化工安全技術操作規(guī)程――罐內(nèi)作業(yè)匯編（15篇范文）

包括什么內(nèi)容

1. 安全準備

- 作業(yè)前評估

- 罐體清理與通風

- 檢測與監(jiān)測

- 個人防護裝備

2. 作業(yè)流程

- 進入許可

- 罐內(nèi)作業(yè)

- 緊急撤離計劃

- 作業(yè)監(jiān)護

3. 設備使用與維護

- 工具檢查

- 安全設備配置

- 設備操作與保養(yǎng)

4. 應急響應

- 應急預案

- 應急設備配置

- 應急演練

5. 作業(yè)記錄與復審

- 作業(yè)日志

- 復審程序

- 不合格處理

編制指南

1. 風險識別與評估：在進行罐內(nèi)作業(yè)前，必須全面了解罐內(nèi)可能存在的危害因素，如殘留物質、有毒氣體、缺氧環(huán)境等，制定相應的預防措施。

2. 作業(yè)許可制度：只有在獲得安全負責人簽發(fā)的作業(yè)許可證后，才能開始罐內(nèi)作業(yè)。許可證應明確作業(yè)內(nèi)容、安全要求及應急預案。

3. 持續(xù)監(jiān)控：作業(yè)期間，應定期進行氣體檢測，確保罐內(nèi)的氧氣含量、有害氣體濃度和可燃氣體濃度在安全范圍內(nèi)。

4. 個人防護：所有進入罐內(nèi)的人員需穿戴合適的防護裝備，如防毒面具、安全帶、防靜電工作服等，并確保裝備良好運行。

5. 應急準備：設立緊急撤離通道，配備應急救援設備，定期進行應急演練，提高作業(yè)人員的應急反應能力。

6. 設備管理：所有作業(yè)工具和安全設備應定期檢查，確保其功能正常，防止因設備故障引發(fā)事故。

復審規(guī)定

1. 作業(yè)后復審：每次罐內(nèi)作業(yè)結束后，應及時記錄作業(yè)過程中的安全狀況，對存在的問題進行分析，提出改進措施。

2. 定期評審：至少每年進行一次罐內(nèi)作業(yè)規(guī)程的全面復審，以確保規(guī)程的適用性和有效性。

3. 事故后的復審：發(fā)生安全事故后，應立即啟動復審程序，查明事故原因，修訂和完善相關規(guī)程。

4. 培訓與教育：定期對作業(yè)人員進行安全規(guī)程的培訓，確保他們理解并能正確執(zhí)行規(guī)程，提高安全意識。

請注意，本規(guī)程旨在提供一般性的指導，具體操作應結合實際情況和相關法規(guī)進行，確?；す迌?nèi)作業(yè)的安全。在執(zhí)行過程中，如有疑問或特殊情況，應立即向安全管理部門報告，不得擅自行動。

化工安全技術操作規(guī)程――罐內(nèi)作業(yè)范文

第1篇 化工安全技術操作規(guī)程――罐內(nèi)作業(yè)

、

(1)可靠隔離 進入罐內(nèi)作業(yè)的設備必須和其他設備、管道可靠隔離，絕不允許其他系統(tǒng)中的介質進入檢修的罐內(nèi)。

(2)切斷電源 有攪拌機機械裝置的設備，進入罐內(nèi)作業(yè)前應把傳動帶卸下，啟動機械的電機電源斷開，如取下保險絲、拉下閘刀等，并上鎖使在檢修中不能啟動機械裝置，再在電源處掛上“有人檢修，禁止合閘”的警告牌。上述措施采取后應有人檢查確認。

(3)空氣置換 凡用惰性氣體置換過的設備，人罐前必須用空氣置換惰性氣體，并對罐內(nèi)空氣中的含氧量進行測定。罐內(nèi)動火作業(yè)除了罐內(nèi)空氣中的可燃氣體含量符合動火規(guī)定外，氫含量應在 18％～21％的范圍。若罐內(nèi)介質有毒，還應測量罐內(nèi)空氣中有毒物質的濃度。

(4)罐外監(jiān)護 罐內(nèi)作業(yè)一般應指派兩人以上作罐外監(jiān)護。監(jiān)護人應了解介質的理化性能、毒性、中毒癥狀和火災、爆炸情況；監(jiān)護人應位于能經(jīng)?？匆娮鳂I(yè)罐內(nèi)全部操作人員的位置，眼光不得離開操作人員；監(jiān)護人除了向罐內(nèi)作業(yè)人員遞送工具、材料外，不得從事其他工作，更不準擅離崗位；發(fā)現(xiàn)罐內(nèi)有異常時，立即召集急救人員，設法將罐內(nèi)受害人員救出，監(jiān)護人應從事罐外的急救工作；如果沒有代理監(jiān)護人，即使在非常時候，監(jiān)護人也不得自己進入罐內(nèi)；凡進入罐內(nèi)搶救的人員，必須根據(jù)現(xiàn)場的情況配備防毒面；具或氧氣呼吸器及安全帶等防護用具。決不允許不采取任何個人防護而冒險人罐救人。

(5)用電安全 罐內(nèi)作業(yè)照明使用的電動工具必須使安全電壓在干燥的罐內(nèi)不大于36v，在潮濕環(huán)境或密閉性好的金屬容器內(nèi)不大于 12v；若有可燃性物質存在時，還應符合防爆要求。懸吊引燈時不能使導線承受張力，必須用附屬的吊具來懸吊；引燈的防護裝置和電動工具的機架等金屬部分應該用三芯軟線或導線預先可靠接地。

(6)個人防護 罐內(nèi)作業(yè)前應使罐內(nèi)及其周圍環(huán)境符合安全衛(wèi)生的要求。在不得已的情況下才戴防毒面具人罐作業(yè)，這時防毒面具務必事先作嚴格檢查，確保完好，并規(guī)定在罐內(nèi)停留時間，嚴密監(jiān)護，輪換作業(yè)；罐內(nèi)空氣中含氧量和有毒有害物質濃度均符合安全規(guī)定時才能進行作業(yè)，還應正確使用勞動保護用品。罐內(nèi)作業(yè)人員必須穿戴好工作帽、工作服、工作鞋；衣袖、褲子不得卷起，作業(yè)人員的皮膚不要露在外面；不得穿戴沾附著油脂的工作服；有可能落下工具、材料及其他物體或漏滴液體的場合，要戴安全帽；有可能接觸酸、堿、苯酚之類腐蝕性液體的場合，應戴防護眼鏡、面罩、毛巾等保護整個面部和頸部；罐內(nèi)作業(yè)一般穿中筒或高筒橡皮靴，為了防止腳部傷害，也可以穿翻毛牛皮靴等工作鞋。

(7)急救措施 根據(jù)罐的容積和形狀、作業(yè)危險性大小和介質性質，作業(yè)前做好相應的急救準備工作。對直徑較小，通道狹窄，一旦發(fā)生事故進入罐內(nèi)搶救困難的作業(yè)，下罐前作業(yè)人員就應系好安全帶。安全帶以備有腰帶(胸帶)及肩帶，用肩胛骨中央的鐵環(huán)吊起來的構造為好，以便把罐內(nèi)受害者以站立的姿勢拉上來。操作人員在罐內(nèi)作業(yè)時，監(jiān)護人應握住安全帶的一端，隨時準備好把操作人員拉上來。罐外至少準備好一組急救防護用具、如隔離式面具、蘇生器等，以便在缺氧或有毒的環(huán)境中使用。罐內(nèi)從事清掃作業(yè)，有可能接觸酸、堿等物質時，罐外預先準備好大量的清水，以供急救用。

(8)升降機具 罐內(nèi)作業(yè)用升降機具必須安全可靠。使用的吊車或卷揚機應嚴格檢查，安全裝置齊全、完好，并指定有經(jīng)驗的人員負責操作；在罐內(nèi)使用梯子時，最好將其上端固定在罐壁上，下端應有防滑措施，根據(jù)情況也可采用吊梯。

第2篇 硫化工安全技術操作規(guī)程

1、上班前穿戴好個人勞動防護用品。

2、檢查機電設備轉動部分是否完好，保險閥門是否良好，壓力表、安全閥、疏水器是否正常，蒸汽管、閥門、密封線圈是否有漏氣現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

3、檢查道軌是否正常，每次硫化時應對安全閥手動進行試放氣，發(fā)現(xiàn)失靈應立即停止并向有關領導報告，進行維修后再用。

4、硫化盤進罐時，檢查過橋鐵軌是否放穩(wěn)，要清除鐵軌上的雜物，前后動作一致，硫化盤進罐時要注意過往行人。

5、關閉硫化罐門時，腳步立穩(wěn)，不要用鐵棒猛烈敲打，注意有無雜物夾在罐門平面上，電動旋緊門后要檢查門扣是否關到位。進氣和硫化階段，一切人員要離開硫化罐門正面方向。

6、開放蒸汽時，閥門打開切勿一下子開足，根據(jù)工藝要求控制進放汽時間，安全閥發(fā)出警報時應立即關閉進汽閥門。

7、開硫化罐門前應將蒸汽放完，等壓力表指針降到零位后2分鐘，才可開硫化罐門。

8、硫化罐出罐時，鉤子必須鉤牢，過橋鐵軌要放穩(wěn)，一人操作要嚴格按照操作順序，并注意來往行人。

9、壓力表，安全閥失靈修復后再使用。

10、工作結束時關掉電源，蒸汽、硫化罐門、過橋鐵軌放到空置位置，清掃場地。

第3篇 化工車間主設備安全操作規(guī)程

1：正確使用、維護、清潔化工車間主設備（搪玻璃反應釜），使各項操作標準化、規(guī)范化，延長設備使用壽命，保障安全生產(chǎn)，穩(wěn)定產(chǎn)品質量，特制訂本規(guī)程

2：使用操作規(guī)程

2．1 使用準備

2.1.1設備檢查內(nèi)容：目視檢查并確認設備及附件的外觀無異常，各連接處卡子數(shù)量足夠、連接緊固，螺栓連接處無明顯松動，視鏡干凈，各接口依要求密封好、無泄漏，攪拌槳鎖緊螺母無松動。初次試車時，應先盤動電機，帶動攪拌器轉至少一圈以上，觀察并確認攪拌器轉動時無異常聲響，且不與釜內(nèi)件相碰。

2.1.2 電氣檢查內(nèi)容：目視檢查并確認攪拌電機外觀完整、接地線接好、電源線完整、攪拌器開關完好、釜蓋與釜體間及減速機、攪拌電機間的靜電接線完好，試驗并確認視孔燈完好。使用易燃易爆物料時，應確認攪拌電機為防爆電機，并已按防爆要求進行接線和配置防爆開關，否則嚴禁使用。

2.1.3 潤滑系統(tǒng)檢查內(nèi)容：目視檢查填料密封處雙端面機械密封的潤滑系統(tǒng)中油量是否充足、減速機內(nèi)油量是否到達油視窗1/3處、各潤滑系統(tǒng)有無漏油處。

2.1.4 管線系統(tǒng)檢查內(nèi)容：檢查各聯(lián)接管線上的閥門、管線、管件和保溫層是否完好、有無泄漏處，手動閥門的操作手柄或手輪是否完好，閥門是否處于關閉狀態(tài)、閥門的開啟和閉合是否順利，所需用的公用工具（扳手，上料夾具等）是否已準備好。

2.1.5 儀表系統(tǒng)檢查內(nèi)容：檢查并確認溫度、液位、壓力及其他儀表的顯示處于正常狀態(tài)，相關指示正確。

2．2 試啟動：點動攪拌器開關，檢查并確認攪拌器運轉方向正確（順時針）。

2．3 按工藝要求將物料投入釜內(nèi)，啟動攪拌電機，按工藝要求開啟加熱或冷卻介質，控制溫度、反應時間，同時進行其他相關操作,按工藝要求向夾套內(nèi)通入冷卻油（注意閥門的開關方向）做好生產(chǎn)記錄,反應完畢后，加壓，出料。

2．4 操作注意事項

2.4.1 搪玻璃反應釜使用過程中嚴禁溫度驟冷、驟熱，以免損壞搪玻璃表面。搪玻璃反應釜耐溫急變，同時加熱介質油不能超過200℃（再升溫沒有到設定溫度時要特別注意設定失控及電纜過熱）以免失火。

2.4.2 嚴禁敲擊搪玻璃面或其外殼，操作時應防止硬物掉入釜內(nèi)損壞搪玻璃面。

2.4.3加料時，應嚴格避免金屬及堅硬物料掉入罐內(nèi)，以免損壞設備，原料滴到設備和地上要用稀料及時清理。

2.4.4 禁止用水沖洗設備（反應釜下有加熱棒，防止短路），避免保溫層損壞。

2.4.5 在開啟人孔或手孔時，人孔或手孔蓋的搪玻璃面應面向下放在由軟木做成的支架上，不可使搪玻璃面直接放在硬地面或鋼平臺上，或是將搪玻璃面向上放置。拆下的卡子應就近整齊放好，不可妨礙操作或行走。

2.4.6 操作過程中應經(jīng)常觀察溫度計套管是否與物料接觸。由于搪玻璃管的熱阻較大，一般罐內(nèi)的溫度顯示與實際溫度有一定程度的滯后，升溫、降溫操作時應考慮到熱慣性和顯示滯后因素的影響。

2.4.6 最低氣溫≤0℃時，應在使用完畢后放盡夾套內(nèi)的存水，避免設備因冰凍而損壞（包括真空泵，冷卻水，自來水）。

2.4.7 機械密封的反應釜，密封部位應保持清潔，夾套有冷卻水，密封處有潤滑油。

2.4.8???出料時如遇釜底堵塞，不應用金屬器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒輕輕捅開。出料時如發(fā)現(xiàn)有搪玻璃碎屑，應立即開罐檢查，修補后再用。

3維護操作

3.1 檢查維護內(nèi)容

3．1．1 檢查接管、法蘭、閥門，更換泄漏處的墊圈、閥門、填料，并緊固松動的螺栓。

3．1．2 檢查傳動系統(tǒng)各部件有無松動，攪拌器手動盤車是否輕松，攪拌槳擺動量是否過大。

3．1．3 檢查在運行中有無異常聲響。

3．1．4 檢查潤滑部位并按時依照標準加注合格的潤滑油（脂），潤滑油量應保持在油視窗1/3處。

3．1．5 檢查填料和密封狀況，檢查外露的機械密封彈簧是否受腐蝕，調(diào)整機械密封動環(huán)壓緊量。

3．1．6檢查夾套有無泄漏、穿孔，修補保溫層并補好油漆。

3.1.8 檢查搪玻璃表面有無明顯破損，設備的外表面有無腐蝕處。

3.1.9 定期檢查電機接線是否完好，電機、電線絕緣是否完好，接地電阻值是否符合規(guī)定。

注意：嚴禁帶壓緊固各部受壓元件。

3.2 常見故障處理

4清潔操作

4．1 每批生產(chǎn)結束后或生產(chǎn)時期，用抺布將設備外壁擦洗干凈，禁止用大量的水連續(xù)沖洗設備外部，避免保溫層損壞或線路短路。

4．2 按工藝要求，生產(chǎn)一定時間后，應對反應釜內(nèi)進行清洗，注意釜蓋的吊裝及清理方法。

第4篇 化工廠區(qū)高處作業(yè)安全規(guī)程

1主題內(nèi)容與適用范圍

本標準規(guī)定了化工生產(chǎn)區(qū)域的高處作業(yè)定義、分級與分類、安全要求與防護和《高處安全作業(yè)證》的管理。

本標準適用于化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)域的高處作業(yè)。

2定義

本標準采用下列定義。

2.1???高處作業(yè)

凡距墜落高度基準面2米及其以上，有可能墜落的高處進行的作業(yè)，稱為高處作業(yè)。

2.2???墜落高度基準面

從作業(yè)位置到最低墜落著落點的水平面，稱為墜落高度基準面。

2.3?異溫高處作業(yè)

在高溫或低溫情況下進行的高處作業(yè)。高溫是指工作地點具有生產(chǎn)性熱源，其氣溫高于本地區(qū)夏季室外通風設計計算溫度的氣溫2℃及以上時的溫度。低溫是指作業(yè)地點的氣溫低于5℃。

2.4?帶電高處作業(yè)

作業(yè)人員在電力生產(chǎn)和供、用電設備的維修中采取地（零）電位或等（同）電位作業(yè)方式，接近或接觸帶電體對帶電設備和線路進行的高處作業(yè)。低于下表距離的,視為接近帶電體。

3.1? 高處作業(yè)的分級

3.1.1? 作業(yè)高度在2米至5米時，稱為一級高處作業(yè)。

3.1.2? 作業(yè)高度在5米以上至15米時，稱為二級高處作業(yè)。

3.1.3 作業(yè)高度在15米以上至30米時，稱為三級高處作業(yè)。

3.1.4?作業(yè)高度在30米以上時，稱為特級高處作業(yè)。

3.2?高處作業(yè)的類別高處作業(yè)分為特殊高處作業(yè)、化工工況高處作業(yè)和一般高處作業(yè)。

3.2.1?? 特殊高處作業(yè)

3.2.1.1?? 在陣風風力為6級（風速10.8米/秒）及以上情況下進行的強風高處作業(yè)。

3.2.1.2在高溫或低溫環(huán)境下進行的異溫高處作業(yè)。

3.2.1.3在降雪時進行的雪天高處作業(yè)。

3.2.1.4在降雨時進行的雨天高處作業(yè)。

3.2.1.5?在室外完全采用人工照明進行的夜間高處作業(yè)。

3.2.1.6?在接近或接觸帶電體條件下進行的帶電高處作業(yè)。

3.2.1.7?? 在無立足點或無牢靠立足點的條件下進行的懸空高處作業(yè)。

3.2.2??化工工況高處作業(yè)

3.2.2.1?在坡度大于45度的斜坡上面進行的高處作業(yè)。

3.2.2.2?在升降（吊裝）口、坑、井、池、溝、洞等上面或附近進行的高處作業(yè)。

3.2.2.3? 在易燃、易爆、易中毒、易灼傷的區(qū)域或轉動設備附近進行的高處作業(yè)。

3.2.2.4??? 在無平臺、無護欄的塔、釜、爐、罐等化工容器、設備及架空管道上進行的高處作業(yè)。

3.2.2.5?在塔、釜、爐、罐等設備內(nèi)進行的高處作業(yè)。

3.2.3一般高處作業(yè)

除特殊高處作業(yè)和化工工況高處作業(yè)以外的高處作業(yè)。

4高處作業(yè)安全要求與防護

4.1? 高處作業(yè)安全要求

4.1.1??? 從事高處作業(yè)的單位必須辦理《高處安全作業(yè)證》，落實安全防護措施，方可施工。《高處安全作業(yè)證》格式見附錄。

4.1.2?《高處安全作業(yè)證》審批人員赴高處作業(yè)現(xiàn)場，檢查確認安全措施后，方可批準高處作業(yè)。

4.1.3??高處作業(yè)人員必須經(jīng)安全教育，熟悉現(xiàn)場環(huán)境和施工安全要求。對患有職業(yè)禁忌證和年老體弱、疲勞過度、視力不佳及酒后人員等，不準進行高處作業(yè)。

4.1.4??高處作業(yè)前，作業(yè)人員應查驗《高處安全作業(yè)證》，檢查確認安全措施落實后，方可施工，否則有權拒絕施工作業(yè)。

4.1.5??高處作業(yè)人員要按照規(guī)定穿戴勞動保護用品，作業(yè)前要檢查、作業(yè)中要正確使用防墜落用品與登高器具、設備。

4.1.6?高處作業(yè)應設監(jiān)護人對高處作業(yè)人員進行監(jiān)護，監(jiān)護人應堅守崗位。

4.2? 高處作業(yè)安全防護

4.2.1?? 高處作業(yè)前，施工單位要制訂安全措施，并填入《高處安全作業(yè)證》內(nèi)。

4.2.2? 不符合高處作業(yè)安全要求的材料、器具、設備不得使用。

4.2.3?? 高處作業(yè)所使用的工具、材料、零件等必須裝入工具袋，上下時手中不得持物；不準投擲工具、材料及其他物品；易滑動、易滾動的工具、材料堆放在腳手架上時，應采取措施，防止墜落。

4.2.4???在化學危險物品生產(chǎn)、儲存場所或附近有放空管線的位置作業(yè)時，應事先與車間負責人或工長（值班主任）取得聯(lián)系，建立聯(lián)系信號，并將聯(lián)系信號填入《高處安全作業(yè)證》備注欄內(nèi)。

4.2.5?? 登石棉瓦、瓦棱板等輕型材料作業(yè)時，必須鋪設牢固的腳手板，并加以固定，腳手板上要有防滑措施。

4.2.6?? 高處作業(yè)與其它作業(yè)交叉進行時，必須按指定的路線上下，禁止上下垂直作業(yè)，若必須垂直進行作業(yè)時，須采取可靠的隔離措施。

4.2.7 高處作業(yè)應與地面保持聯(lián)系，根據(jù)現(xiàn)場情況配備必要的聯(lián)絡工具，并指定專人負責聯(lián)系。

4.2.8??在采取地（零）電位或等（同）電位作業(yè)方式進行帶電高處作業(yè)時，必須使用絕緣工具或穿均壓服。

5《高處安全作業(yè)證》的管理

5.1??一級高處作業(yè)及3.2.2.1和3.2.2.2規(guī)定的化工工況高處作業(yè)由車間負責審批；二級、三級高處作業(yè)及3.2.2.3和3.2.2.4規(guī)定的化工工況高處作業(yè)由車間審核后，報廠安全管理部門審批；特級、特殊高處作業(yè)及3.2.2.5規(guī)定的化工工況高處作業(yè)由廠安全部門審核后，報主管廠長或總工程師審批。

5.2??? ?施工負責人必須根據(jù)高處作業(yè)的分級和類別向審批單位提出申請，辦理《高處安全作業(yè)證》?！陡咛幇踩鳂I(yè)證》一式三份，一份交作業(yè)人員，一份交施工負責人，一份交安全管理部門留存。

5.3?對施工期較長的項目，施工負責人應經(jīng)常深入現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)隱患及時整改，并做好記錄。若施工條件發(fā)生重大變化，應重新辦理《高處安全作業(yè)證》。

附錄（標準的附錄）

高處安全作業(yè)證

化工生產(chǎn)大多是連續(xù)化進行，為保證檢修中的高處作業(yè)安全，需要制定高處作業(yè)安全規(guī)程。

一、課題來源

本標準由中華人民共和國化學工業(yè)部技術監(jiān)督司提出，并授權浙江巨化集團公司起草。

二、編制原則和目的

為了貫徹國家有關安全法規(guī)，根據(jù)化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)域對各種作業(yè)的安全要求，參照化工行業(yè)有關規(guī)范，規(guī)定了化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)的高處作業(yè)定義、安全要求、《高處安全作業(yè)證》的管理等，有利于化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)的高處作業(yè)安全。

三、主題內(nèi)容

本標準的主要內(nèi)容參照原化學工業(yè)部頒發(fā)的《化工企業(yè)安全管理制度》，結合化工企業(yè)多年生產(chǎn)實際編寫。

四、編制過程

本標準起草后，書面征求部分企業(yè)意見。原化學工業(yè)部技術監(jiān)督司及國家石油和化學工業(yè)局規(guī)劃發(fā)展司、政策法規(guī)司先后兩次組織大型化工企業(yè)安全管理干部進行討論修改而成。

第5篇 化工原料庫安全操作規(guī)程

第一條化工原料庫是屬公司危化品重點安全事故崗位,庫房應設責任心較強具有高中以上文化程度專人管理。上崗前必須經(jīng)危化品安監(jiān)部的培訓,技術考核、合格取得特種作業(yè)操作證方可上崗,無證人員嚴禁錄用。

第二條作業(yè)時,必須堅守工作崗位,無關人員嚴禁進入庫房,庫區(qū)內(nèi)必須有醒目的安全放火注意事項提示。

第三條化工原料庫房,嚴禁帶入火種、火源,嚴禁吸煙、明火作業(yè),應配相應數(shù)量的消防設施,滅火器具,并做到完好使用。出入庫區(qū)的各種化學物品(如四氯化鈦、氫氧化鈉鹽酸及實驗用化學試劑),必須做好嚴格的出入庫手續(xù),并辦理注冊登記以備安全事故和隱患查用。

第四條庫區(qū)必須保持清潔,化工物品保持一定的用量進入,嚴禁庫存大量化工物品。化工物品要按性質不同分類存放,并保持整齊、規(guī)范,嚴禁亂堆亂放。

第五條庫區(qū)嚴禁亂接亂拉照明線路,如需晚上用照明燈

必須到指定地點檢測部門檢驗合格后的防爆線路、防爆裝置、防爆照明,方可使用。

第六條下班前清點出入化工原料出入帳單、庫存數(shù)額,查看是否有安全隱患,切斷電源,無誤后方可離崗。

第6篇 化工分析安全技術操作規(guī)程

1 化工分析工按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。

2 分析藥品要分類存放，強氧化劑、低沸點易燃物，能相互發(fā)生激烈作用的藥品要按最小包裝量儲存。藥品庫中不得超量，不得混放。嚴禁將危險品大量存放在分析室內(nèi)。試劑與分析所用的藥品均需標明標簽。

3 分析工取樣要遵守國家標準的有關規(guī)定，并注意遵守現(xiàn)場生產(chǎn)車間的有關安全規(guī)定。

4 壓縮氣體鋼瓶要妥善保管，分別存放，對氫氣應限量儲存，化驗室不得超過兩瓶，不得泄漏。氫、氧鋼瓶不得混放。液氧不得在室內(nèi)傾倒，要在室外處理；并遵守氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程。

5 液化石油氣要妥善保管，供玻璃工專人使用。

6 加強通風，防止空氣中有害氣體超標。

7 化驗室嚴禁吸煙，明火作業(yè)要經(jīng)過批準，不準私自動火。

8 油浴不能過量，電加熱器固定地點使用，不準隨便移動。

9 劇毒產(chǎn)品專人專臺分析，按規(guī)程操作，分析過程如有有毒氣體產(chǎn)生，應在毒氣櫥中進行分析。

10 劇毒樣品要及時送回車間，嚴防流失。

11 劇毒試劑操作者必須了解制劑的化學性質，操作時必須戴好防護用品，操作中嚴防不慎擴散沾污。

12 凡使用劇毒試劑的地方，必須有通風設備，操作前先打開通風設備，然后進行工作。工作后繼續(xù)通風，過一段時間再關閉通風設備。通風設備失效時不準工作。

13 劇毒試劑由專人保管，使用時必須嚴格控制，工作中途不得擅自離開。14 試驗完畢，操作者對使用劇毒試劑的器皿和工作場所要進行徹底洗刷和打掃。未完成的劇毒試劑，必須放置妥當，并貼有明顯標志，嚴禁將試劑帶出室外。

15 毒品必須實行雙人雙重責任制。保管、領用時必須按毒品管理規(guī)程進行，使用劇毒品必須有兩人進行操作。

16 新產(chǎn)品、新工藝、新品種、新設備的科研、試驗分析，必須首先報請廠及有關部門批準同意，備案后方可分析。

17 試驗產(chǎn)品分析時要了解試驗所需原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品、副產(chǎn)品的毒性及有關安全的、物理的、化學的性質。

18 試驗產(chǎn)品分析必須提高有毒、有害物質的檢測方法、安防護措施和“三廢”處理設想，且試驗分析后的劇毒品及爆炸性物品必須集中收回，以防發(fā)生事故。

19 擴大試驗產(chǎn)品，生產(chǎn)分析工作須經(jīng)過安全部門檢查合格后，方準進行。

20 對易燃易爆化工產(chǎn)品原料進行分析采樣時，要嚴格按有關防火防爆規(guī)定操作。

第7篇 石油化工裝置安全設計規(guī)程

針對石油化工裝置中存在的危險因素，從工藝路線的選擇、工程設計(包括工藝系統(tǒng)設計、儀表及自動控制設計、設備設計、裝置布置設計、管道設計、土建設計、供排水設計、通風設計、消防設計)多方面保證石油化工裝置安全的設計方法和措施，強調(diào)了安全設計的重要性。

石油化工裝置多以石油、天然氣，煤及其產(chǎn)品為原料進行加工處理，以得到社會各種產(chǎn)品。裝置的原料和產(chǎn)品多屬可燃、易爆、有毒物質，裝置必然存在著潛在的火災、爆炸和中毒危險。

據(jù)美國化學工程師協(xié)會(aiche)1992年休斯頓工藝裝置安全論壇資料報導:近30年來，烴加工業(yè)火災的頻率和火災造成的經(jīng)濟損失，一直呈增長趨勢。另據(jù)統(tǒng)計:世界石油化工業(yè)近30年100起損失超過10000×10; us$的特大事故中，裝置的比例近六成。象1974年英國fliborough的卡普綸裝置、1989年法國la mede煉油廠、1994年英國milford haven煉油廠的火災爆炸事故，都是觸目驚心的。

這不只是由于石油化工裝置較其它設施有過程復雜、條件苛刻、制約因素多、設備集中等特點，還有社會的、經(jīng)濟的、管理的原因，綜合如下:

(1)強調(diào)經(jīng)濟規(guī)模，工廠(裝置)日趨大型化;

(2)減少建設用地，設備布置變得擁擠，資產(chǎn)密度加大;

(3)為消除瓶頸、擴能增效、節(jié)能、改善環(huán)境，在現(xiàn)有裝置內(nèi)增加設備或設施;

(4)增加生產(chǎn)工日，長周期運轉，設備得不到及時維修和更新;

(5)人員減少，操作管理人員流動性大。此外，技術、裝備、培訓是否及時跟進也是原因之一。

如何做到設計安全，如何對石油化工過程潛在的各種危險進行識別，如何對偏離過程條件做出估計，并在工程建設的基礎環(huán)節(jié)(設計)上采取措施，防患于末然，已為人們廣泛關注。國外現(xiàn)在較為通行的做法是，除強調(diào)本質安全設計外，在項目設計中推行(危險性和可操作性研究)(hazard and operability study，縮略為hazop)，用一系列對過程偏離研究提示，系統(tǒng)地、定性地去認識過程危險和潛在的后果，并采取措施。在項目管理上，推行(安全衛(wèi)生執(zhí)行程序)(health and safety e_ecutive 縮略為hse)，對項目各階段的安全、衛(wèi)生和環(huán)保內(nèi)容進行審查、確認。此外，還可以應業(yè)主要求，對項目進行安全評估。

我國石油化工裝置設計，目前尚無一套完整的安全分析方法和管理體系。有關安全、衛(wèi)生和環(huán)保要求，多分散在有關政府法規(guī)和各級標準規(guī)笵中，執(zhí)行管理諸多不便，加之設計中很多關于安全、衛(wèi)生和環(huán)保的要求，標準規(guī)笵沒有或無法納入。在項目管理上更是只重視“前期”審查，忽視“后期”實施，往往事倍功半。

如何保證裝置設計安全，首先要嚴格、正確地執(zhí)行政府法規(guī)、標準規(guī)笵(特別是強制性標準)。設計人員還該做些什么本人根據(jù)自已的學習和體會，供石油化工裝置設計和生產(chǎn)安全的同行探討。

1. 裝置危險因素

石油化工裝置類型甚多，由于技術路線、原料、產(chǎn)品、工藝條件的差異，存在的危險因素不盡相同，大致歸納如下:

1.1中毒危險

石油化工生產(chǎn)過程中，以原料、成品、半成品、中間體、反應副產(chǎn)物和雜質等形式存在的職業(yè)性接觸毒物，工人在操作時，可經(jīng)過口、鼻、皮膚進入人體生理功能和正常結構的病理改變，輕則擾亂人體的正常反應，降低人在生產(chǎn)中作出正確判斷、采取恰當措施的能力，重則致人死亡。

1.2火災爆炸危險

可燃氣體、油氣、粉塵與空氣形成的混合物，當其濃度達到爆炸極限時，一旦被引燃，就會發(fā)生火災爆炸，火災的輻射熱和爆炸產(chǎn)生的沖擊波可能對人、設備和建筑物造成殺傷和破壞。

尤其大量可燃氣體或油氣泄漏形成的蒸汽云爆炸，往往是毀滅性的。如2001年撫順石化公司的乙烯空分裝置的爆炸、2000年北京燕山石化的高壓聚乙烯裝置的爆炸、1967年大慶石化公司的高壓加氫裝置的氫氣的爆炸這樣的例子還有很多，損失是十分慘重的。

1.3反應性危險

化學反應過程分吸熱和放熱兩類。通常，放熱反應較吸熱反應更具危險性，特別是使用強氧化劑的氧化反應;有機分子上引入鹵原子的鹵化反應;用硝基取代化合物中氫原子的硝化反應;一旦失控可能產(chǎn)生嚴重后果。

此外，石油化工過程中使用的某些原材料具有很強的反應活性，稍有不慎同樣會對安全造成威協(xié)。

1. 4負壓操作

負壓操作易使空氣和濕氣進入系統(tǒng)，或是形成爆炸性氣體混合物，或是空氣中的氧和水蒸汽引發(fā)對氧、水敏感物料的危險反應。

如煉油的常減壓裝置中的減壓塔系統(tǒng)。

1.5高溫操作

可燃液體操作溫度超過其閃點或沸點，一旦泄漏會形成爆炸性油氣蒸汽云;可燃液體操作溫度等于或超過其自燃點，一旦泄漏即能自燃著火或成為引燃源;高溫表面也是一個引燃源，可燃液體濺落其上可能引起火災。

如茂名焦化裝置2001年由于用錯管線材料，高溫渣油沖出形成大火災，發(fā)生重大人身傷亡事故。

1.6 低溫操作

沒有按低溫條件設計，由于低溫介質的竄入，而引起設備和管道的低溫脆性破壞。

如空分的低溫設備的損壞，大化肥渣油氣化流程的低溫甲醇洗-195℃的低溫脆性斷裂。

1.7 腐蝕

腐蝕是導致設備和管道破壞引發(fā)火災的常見因素。材料的抗腐蝕性能的重要性，在材料優(yōu)化性能方面，僅次于材料的機械性能，其耐蝕性多出于經(jīng)驗和試驗，無標準可循(中石化加工高硫油的裝置選材有現(xiàn)行標準)。加之腐蝕類型的多樣性和千變?nèi)f化的環(huán)境條件影響又給腐蝕危險增加了不可預見性。

如:天津石化的油鑵著火，高溫硫腐蝕、低溫硫的腐蝕等。

1.8泄漏

泄漏是設備管道內(nèi)危險介質釋放至大氣的重要途徑。設備管道靜密封和動密封失效，尤其溫度壓力周期變化、滲透性腐蝕性介質條件更易引起密封破壞。

設備管道上的薄弱環(huán)節(jié)，如波紋管膨脹節(jié)、玻璃液位計、動設備的動密封的失效等，一旦損壞會引發(fā)嚴重的事故。

鎮(zhèn)海煉化公司的加氫裝置的機械密封泄漏引發(fā)的重大火災。

1996年加氫裂化裝置的高溫高壓螺紋鎖緊環(huán)的管線泄漏的事故等。

1.9 明火源

一個0.5mm長的電弧或火花就能將氫氣引燃。裝置明火加熱設備(加熱爐)，高溫表面以及可能出現(xiàn)的電弧、靜電火花、撞擊磨擦火花、煙囪飛火能量都足以引燃爆炸性混合物。

如鎮(zhèn)海煉化公司2001年的新電站開工過程中汽輪機廠房大火。

2.工藝路線選擇的安全考慮

工藝方法安全是裝置設計安全的基礎，在項目立項和可行性研究階段，應充分注意工藝路線的安全考慮。

2.1盡量選用危險性小的物料

為獲得某種目的產(chǎn)品，其原料或輔助材料并非都是唯一的。在有條件時，應優(yōu)先采用沒有危險或危險性小的物料。

2.2盡量緩和過程條件苛刻度

過程條件的苛刻度也不是不可以改變的。比如，采用催化劑或更好的催化劑，采用稀釋、采用氣相進料代替液相進料，以緩和反應的劇烈程度。

2.3 刪繁就簡避開干擾及本質安全

過程事故幾率和影響因素有關，參數(shù)越多干擾越大。對一臺設備完成多種功能的情況，能否采用多臺設備，分別完成一個功能，以增加生產(chǎn)可靠性。提高設備、自控、電氣的可靠性及本質安全程度。

2.4盡量減少危險介質藏量

危險介質藏量越大，事故時的損失和影響范圍越大。如用膜式蒸餾代替蒸餾塔、用連續(xù)反應代替間歇反應、用閃蒸干燥代替盤式干燥塔、用離心抽提代替抽提塔等。

2.5減少生產(chǎn)廢料

過程用原料、助劑、溶劑、載體、催化劑等是否必要，是否可減少;是否可回收循環(huán)使用;廢料是否能綜合利用，進行無害化處理，減少生產(chǎn)廢料，做到物盡其用，減少對環(huán)境的污染。

3.工程設計的安全

工藝系統(tǒng)設計

工藝系統(tǒng)設計安全的任務是對危險物料和生產(chǎn)全過程進行有效控制。

3.1 .1物料危險性的描述

物料危險性通常可以用物料安全數(shù)據(jù)表進行描述，主要內(nèi)容如下:一般火災危險特性:閃點、引燃溫度、爆炸極限、相對密度、沸點、熔點、水溶性?；馂奈ｋU性分類(見gb50160/gbj16)

對健康的危害性:工作場所有害物質最高允許濃度(見tj36)，急性毒性(lc50或ld50)及發(fā)病狀況、慢性中毒患病狀況及后果、致癌性。毒物危害程度分級(見gb5044)。

反應性危險:環(huán)境條件下的穩(wěn)定性、與水反應的劇烈程度、對熱或機械沖擊的敏感性。

反應性危險等級(參考nppa704)

儲運要求。

事故撲救方法、應急措施。

3.1.2過程條件

正常生產(chǎn)過程的實質是各工藝參數(shù)的相對平衡。任一參數(shù)超范圍的變化，平衡就被打破，可能導致事故。如何對過程條件進行控制和調(diào)節(jié)，一旦失控如何緊急處置以減少和避免損失。

各種反應，包括主反應、副反應，以及可能發(fā)生的有害反應、防止有害反應的發(fā)生。采用優(yōu)化軟件對生產(chǎn)過程進行控制和調(diào)節(jié)。

3.1.3組合操作單元間銜接

石油化工裝置實際是若干工藝操作單元的組合。如何實現(xiàn)單元間的安全銜接，避免相互干擾;某單元處理事故或故障時，如何進行隔離，其它單元如何進行維持，如何平穩(wěn)停車。聯(lián)合裝置是若干原概念裝置的組合，資產(chǎn)密度相對加大，尤其要在工藝系統(tǒng)設計上處理好銜接。

3.1.4密封和密封系統(tǒng)

連續(xù)散發(fā)可燃、有毒氣體、粉塵或酸霧的生產(chǎn)系統(tǒng)，應設計成密閉的，并設置除霧、除塵或吸收設施。

低沸點可燃液體、有毒液體或能與空氣中的氧氣、水發(fā)生氧化、分解、自聚反應或變質時，應采用惰性氣體密封，應有防腐的工藝措施。

3.1.5減少危險介質進入火場

在滿足生產(chǎn)平穩(wěn)前提下，盡量縮短物料在設備內(nèi)的停留時間，選用存液量少的分餾設備。對大型設備底部、大排量泵、高溫(≥閃點，≥自燃點)泵入口、排量大于8m;/h液化烴泵入口、液化烴鑵出口，均應考慮事故隔離閥，事故時緊急切斷，以減少事故外泄量。

氣體火災的最好撲救方法是切斷氣源。因此，氣體加工裝置邊界可燃氣體管應設事故隔離閥。

3.1.6設備的超壓保護

gb150和(壓力容器安全技術監(jiān)規(guī)程)都要求壓力容器設超壓保護;正排量泵及有超壓保護要求的設備均應有安全泄壓設施。

介質腐蝕、結焦、凝堵使安全閥失效時，應考慮安全閥爆破片組合使用，或設蒸氣掩護、蒸汽(或電)伴熱。

對有突然超壓的設備，受熱壓力急劇升高的設備，還應設自動泄壓或導爆筒、爆破片組合設施。

3.1.7壓力泄放與放空

可燃介質安全閥泄壓應進入火炬系統(tǒng)，由于泄放物夾帶液體，裝置應設分液罐;放火炬總管應能處理任何單個事故最大排放量。石化裝置的放空火炬排放中事故。

液化烴類設備和管道放空應進入火炬系統(tǒng)。

毒性、腐蝕性介質泄放應進行無害化處理。

設備和管道排凈應密閉收集。

3.1.8 吹掃和置換

開停工裝置內(nèi)設備和管道的吹掃和置換為安全開停工及檢修創(chuàng)造條件。

吹掃不凈，不完善的吹掃系統(tǒng)，不合要求的吹掃介質會為火災創(chuàng)造條件。

固定吹掃系統(tǒng)應有防止危險介質反串的措施。

3.1.9 與系統(tǒng)的隔離

進出裝置的危險物料均應在邊界處設切斷閥，并在裝置側裝“8”字盲板，防止裝置火災或停工檢修時相互影響。

處理可燃、有毒介質的設備，在裝置運行中需要切斷進行檢修清理時，應設雙閥或閥加盲板。

3.1.10 公用工程供應

供水中斷時，冷卻系統(tǒng)應能維持正常冷卻10min以上。其它象燃料、儀表用風應考慮事故供應源或事故儲備量。

3.1.11 非常工況處理

裝置開停工、事故停車極易發(fā)生火災等事故。工藝系統(tǒng)不只提供正常操作程序，還應提出開、停工程序和停水、停電等情況下停車步驟，保證生產(chǎn)全過程都是有序的。如石化大型裝置的事故預案。

3.2 儀表及自動控制設計

儀表是操作員的眼睛，自控系統(tǒng)是裝置調(diào)節(jié)控制的中樞。

3.2.1 動力系統(tǒng)

應有事故電源和氣源，以保證有較充裕的時間對事故進行處理。

3.2.2 儀表和控制器選型

應采用故障安全型，確保故障時生產(chǎn)系統(tǒng)趨向安全。

自動停車后的儀表回路，應避免未經(jīng)確認復位的情況下，自動回到正常運行狀態(tài)。

避免選用可能引起誤判的多功能儀表。

3.2.3 聯(lián)鎖和停車系統(tǒng)

重要的操作環(huán)節(jié)，應設報警、聯(lián)鎖和緊急停車系統(tǒng)。(esd)

緊急停車可能給生產(chǎn)帶來重要影響時，訊號系統(tǒng)應設3取2的表決系統(tǒng)。

控制系統(tǒng)故障可能引起重大事故時，應設n:1甚至1:1 冗余控制系統(tǒng)。

生產(chǎn)運行中，儀表及停車回路應能檢測。

3.2.4 現(xiàn)場儀表

爆炸危險區(qū)內(nèi)的儀表、分析儀表、控制器均選用相應防爆結構或正壓通風結構。

3.2.5 有害氣體深度監(jiān)測

散發(fā)有害氣體或蒸汽的場合，應設置監(jiān)測報警設施。

3.2.6 儀表線纜

火災爆炸危險區(qū)內(nèi)儀表線纜應采用非燃料材料型或阻燃型。

3.3 設備設計

工藝設備是實現(xiàn)工藝過程的主體，所有單個操作過程都通過特定設備來完成，因此，設備的可靠性對裝置安全生產(chǎn)至關重要。

設備設計的主要方面包括制造材料、機械設計、制造工藝和過程控制系統(tǒng)。

3.3.1 材料選用

應熟知工藝過程、外部環(huán)境、故障模式、材料加工性能。

腐蝕是導致設備破壞和火災的重要因素，應合理選用耐蝕材料和腐蝕裕量。

3.3.2 機械設計

應能滿足苛刻溫度壓力條件下對設備產(chǎn)生的應力要求。特別注意容器上的動力裝置產(chǎn)生的振動荷載和由于溫度壓力的周期性改變產(chǎn)生的交變荷載。高溫高壓熱壁反應器的應力分折。大型往復壓縮機的管道采用(api618。3.3)節(jié)規(guī)范壓力脈動聲學摸似計算及分折、采用故障診斷技術等。

3.3.3設備制造

設計中最重要的是對設備材料質量控制程序和制造過程的質量程序作出判斷，證實制造符合設計要求。

設計中應注意下列安全問題。

(1)壓力容器

應嚴格執(zhí)行《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》，設置容器清洗通風設施;設置防沖蝕和防靜電設施;內(nèi)件應防止積液;容器內(nèi)應避免物流死區(qū);立式容器支承結構應設置耐火保護。

(2)轉動設備

處理易燃、有毒介質的轉動設備應采用雙端密封或性能更好的密封;不得使用鑄鐵材料與能和介質(和/或潤滑劑)起反應的零配件;壓縮機各級入口應有分液設施;大型泵和壓縮機應設置抗振動設施。采用先進的干氣密封技術、浮環(huán)密封技術。

(3)明火設備

爐膛應有空氣、氮氣或水蒸氣吹掃口;燃氣爐應設常明燈;大型明火加熱設備應設置火焰監(jiān)測器。

3.4 電氣設計

電力是裝置生產(chǎn)的主要動力源，連續(xù)可靠的電力供給是裝置安全生產(chǎn)的重要保證。

(1)關鍵性連續(xù)生產(chǎn)過程，應采用雙電源供電;

(2)突然停電會引發(fā)爆炸、火災、中毒和人員傷亡的關鍵設備，必須設置保安電源。

(3)大功率電機啟動，應核算啟動電流不超過供電系統(tǒng)允許的峰值電流或應用軟啟動設施。(變頻技術)。

(4)爆炸危險環(huán)境電氣設備的結構、分級和分組應符合gb50058。

(5)火災危險環(huán)境架空敷設的電纜及電纜構電纜，均應采用阻燃型。

(6)建筑和設備，應有可能的防雷接地措施;可能產(chǎn)生靜電的設備、管道應有防止靜電積聚的措施。

(7)安全設施如火災報警、事故照明、疏散照明等應設置保安電源。

3.5 裝置布置設計

裝置布置包括設備、建構筑物和通道布置，確保過程順利實施，安全間距符合規(guī)范，方便操作維修和消防作業(yè)，有利人員疏散。

3.5.1 設備布置

應滿足工藝對設備布置的要求(如泵灌注頭、設備間位差);設備間及設備與建筑物間的防火間距應符合gb50160的規(guī)定;應避免連續(xù)引燃源(明火加熱設備)和危險的釋放源鄰近布置;高危險設備與一般危險設備應盡量分開布置;設備應盡量采用露天或半露天布置，盡量縮小爆炸危險區(qū)域范圍;除非工藝要求，設備多層布置時，應不超過三層;操作溫度等于或大于介質自燃點設備上方一般不布置空冷器;對人體可能造成意外傷害的介質設備附近，應設置安全噴淋洗眼器。如甲醇裝置。

3.5.2 建構筑物布置

可能散發(fā)火花和使用明火的建筑物(如控制室、變配電室、化驗和維修間、辦公樓)應布置在非爆炸危險區(qū)域，若在附加二區(qū)范圍內(nèi)，應高出室外地坪0.6m;

裝置豎向處理應有利于泄漏物和消防灑物的排放，縮短其在裝置區(qū)的滯留時間。如國外控制室的防爆設施。

3.5.3 通道設置

裝置四周應設環(huán)形通道;裝置的消防通道應貫通裝置區(qū)，并有不少于兩個的路口與四周道路連接;裝置用道路分隔的區(qū)塊，應能使消防作業(yè)不出現(xiàn)死角;設備聯(lián)合平臺和框架相鄰疏散通道之間不應超過50 m。

3.6 管道設計

管道設計包括管道布置、管道器材和管道機械三部分。設計不當和錯誤都會給安全生產(chǎn)帶來隱患，甚至釀成災害。

3.6.1 管道布置

管道連接除必要的法蘭連接外，應盡量采用焊接;管道上的小口徑分支管應采用加強管接頭與主管連接;管橋上輸送液化烴、腐蝕介質的管道應布置在下層;氧氣管道應避開油品管道布置。

跨越道路的危險介質管道，除凈高應滿足要求外，其上方不得安裝閥門、法蘭、波紋管;處理事故用的各種閥門，如緊急放空、事故隔離、消防蒸汽、消防豎管等，應布置在安全、明顯、易于開啟的地點。

機構職責機械員職責機械職責

第8篇 平板硫化工段安全操作規(guī)程

1． 硫化機操作人員必須進行培訓上崗，應熟知硫化機安全參數(shù)，熟練掌握硫化機操作方法及硫化工段流程。

2． 操作人員在進行工作前，須穿好工作服、長發(fā)者戴好工作帽，做好工作前的一切準備工作。

3． 操作人員在進行開機前，應對機器進行安全檢查，查看硫化機平板各部位螺絲，有無損壞和松動現(xiàn)象，電器部位是否好用，檢查平板間有無雜物，機器各部件安全條件下方可進行開機操作。

4． 開機后，操作者要檢查油管、氣管有無破損，漏油、漏氣現(xiàn)象，如有應停止操作，并及時匯報維修人員進行修理。

5． 硫化機使用的模具面積不能小于總柱塞面積1/2，如果小于時須加上下墊板，硫化時必須保證模具放在熱板的中心位置。

6． 上下模具時要精力集中，升壓時禁止用手伸進平板調(diào)整模具，以防壓傷；禁止帶濕手套進行操作，防止燙傷；禁止將鐵鉤放在平板上，防止壓壞平板。

7． 硫化車間內(nèi)嚴禁吸煙，禁止穿戴鐵釘?shù)男M入操作室，接觸有毒溶劑時要戴口罩，以防發(fā)生人身事故。

第9篇 精細化工通用設備安全操作規(guī)程

一、起動前

1.操作者必須經(jīng)過培訓,熟悉設備的結構、原理、性能、用途,并熟練掌握設備操作規(guī)程;

2.檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥件、管路及閥門是否符合安全要求;

3.檢查攪拌釜的釜體、釜蓋及所有焊縫有無裂紋、變形、泄漏等異?，F(xiàn)象;

4.釜體和釜蓋內(nèi)表面的腐蝕狀況;

5.安全附件能否正常工作;

6.冷凝水裝置是否正常;

7.所有緊固件有無松動等;

8.檢查水、電是否符合安全要求;

9.相關事項檢查完畢,方可正常起動。

二、運行中

1.將物料用泵事先抽入攪拌釜內(nèi);

2.投料前應先開攪拌器,無雜音且正常時,將料投到釜內(nèi),投料數(shù)量不得超過工藝要求;

3.必須嚴格按照工藝要求,按順序投料,不得隨意更改投料次序;

4.投料完畢后對有升溫要求的工藝需緩慢升溫至物料反應之合適溫度;

5.恒溫過程中要隨時查看釜溫,釜溫不正常時要及時采取措施,保持正常反應溫度;

6.開冷卻水閥門時,要先開回水閥,后開進水閥;

7.隨時檢查設備運轉情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應及時停釜檢修;

8.放料完畢,應將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。注意沖洗時切勿損壞內(nèi)壁。

三、生產(chǎn)中緊急停釜

1.攪拌釜發(fā)生下列異常現(xiàn)象之一時,操作人員有權立即采取緊急措施停釜,排汽降壓,并及時報告管理人員:

1)釜內(nèi)工作壓力、溫度超過允許值,采用各種措施仍不能使之下降;

2)釜蓋、釜體管道發(fā)生裂紋、鼓包、變形、泄漏等缺陷危及安全;

3)發(fā)生其它意外事故,且直接威脅到安全運行。

2.緊急停止運行的操作步驟是:

1)迅速切斷電源,使向容器內(nèi)輸送物料的運轉設備,如泵、壓縮機等停止運行;

2)停止向容器內(nèi)輸送物料;

3)迅速打開出口閥,泄放容器內(nèi)的液體或其他物料;

4)必要時打開放空閥,把釜內(nèi)氣體排入大氣中;

5)操作人員在處理緊急情況的同時,應立即與管理人員及有關技術人員取得聯(lián)系,以便更有效地控制險情,避免發(fā)生更大的事故。

四、正常停釜

1.根據(jù)工藝要求在規(guī)定的時間內(nèi)停釜,不得隨意更改停釜時間。

2.先停止攪拌,然后切斷電源。

3.依次關閉各種閥門。

4.放料完畢,應將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。注意沖洗時切勿損壞內(nèi)壁。

5.在檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥件、管路及閥門是否按規(guī)定都已關閉或沖洗干凈之后方可交接。

第10篇 轉化工號安全操作規(guī)程

1、進入煙道和塔內(nèi)檢修、清理煙塵酸泥時，必須使用不超過36伏的行燈；并戴好防塵口罩、耐酸手套，穿好耐酸膠鞋，站穩(wěn)腳跟，防止摔倒。

2、始動爐燃燒前，將壓縮空氣中的水份排盡，注意噴嘴油壓和霧化壓力；始動爐和觸媒應嚴格按升溫曲線進行升溫，控制風油比。

3、始動爐燃燒時如突然停電，立即關閉油閥，打開人孔蓋，加冷風或冷料逐漸降溫。

4、檢修轉化器、熱交換器等高溫部位時，須戴帆布手套，以防燙手，并抓牢欄桿。

5、始動爐、轉化器附近不準堆放易燃易爆品。

6、點檢主風機時，不得靠近風機轉動軸承，注意觀察油壓、油溫。

第11篇 橡膠硫化工安全操作規(guī)程

1、工作前要熟悉上班情況，并檢查設備各部件和工具模型等。穿戴好勞保戶品。

2、工作中精神集中，不打鬧玩耍，不擅自離崗。

3、搬動模型時，輕拿輕放，不摔、不拋，不戴濕手套工作。

4、在開啟設備時，檢查設備是否異常，發(fā)現(xiàn)問題及時報告有關人員進行修理。

5、模型必須放在平板中間，上下層間模型要對稱

6、認真執(zhí)行模型不墊機，非硫化時機臺上不放一切東西，硫化時不放一切其它器具和食物。

7、本班工作結束后，清理現(xiàn)場，做好交接班工作。

第12篇 工貿(mào)企業(yè)金屬熔化工安全操作規(guī)程

1.工作前，應對所屬的機械、電器、水冷、液壓(或氣壓)進行認真地檢查， 確認正常后，方可溶煉。

2.工作時，應穿戴好工作服，穿好防護鞋，戴好防護鏡、防護帽等。不準打 赤膊，以防燙傷。

3.爐前及工作場地要經(jīng)常保持清潔整齊。各種材料、工具應放到指定的地點。

4.爐料應千燥，并有人負責檢查。嚴禁將易爆物品(如：彈頭、雷管等)、密 封容器及帶水(或帶雪)的爐料，投入爐內(nèi)。

5.樣勺、樣模、撥樣板等，要保持千燥、清潔。剩余溶液，應倒在千燥的地 方或千燥的料錠模內(nèi)。

6.使用行牟時，要先檢查鏈條、鋼絲繩、吊鉤、天平等是否牢固，否則禁止 吊運。吊運時，要按《起重工安全技術操作規(guī)程》進行操作。

7.開爐前，必須清除爐坑前周圍所有障礙物，5m內(nèi)不準有易爆物品，爐坑及爐前地面不得有積水。

8.加粉散狀材料時，應側身投料，以防噴濺傷人。

9.出金屬溶液前，使用的工具及饒包必須供烤千燥，澆包必須放正、放穩(wěn)， 禁止將冷濕鐵棒、工具等與溶液接觸，以防噴濺傷人。

10.開爐時根據(jù)分工堅守工作崗位，不得擅離職守。

第13篇 化工動火作業(yè)安全技術操作規(guī)程

(1)審證禁火區(qū)內(nèi)動火、應辦理動火證的申請、審核和批準手續(xù),明確動火的地點、時間、范圍、動火方案、安全措施、現(xiàn)場監(jiān)護人。沒有動火證或動火證手續(xù)不全,動火證已過期不準動火;動火證上要求采取的安全措施沒有落實之前也不準動火;動火地點或內(nèi)容更改時應重辦審證手續(xù),否則也不準動火。

(2)聯(lián)系動火前要和車間,工段聯(lián)系,明確動火的設備,位置。由生產(chǎn)部門指定專人負責動火設備的置換、掃線、清洗或清掃工作,并作書面記錄。由審證的安全或保衛(wèi)部門同時通知鄰近車間、工段或部門,提出動火期間的要求,如動火期間關閉門窗,不要進行放料、進料操作,不要放空等,以防逸出可燃性氣體或泄漏可燃液體。

(3)拆遷凡能拆遷到固定動火區(qū)或其他安全地方進行動火的作業(yè)不應放在生產(chǎn)現(xiàn)場(禁火區(qū))內(nèi)進行,盡量減少禁火區(qū)內(nèi)的動火工作量。

(4)隔離動火設備應與其他生產(chǎn)系統(tǒng)可靠隔離,防止運行中設備、管道內(nèi)的物料泄漏到動火設備中來;將動火地區(qū)與其他區(qū)域采取臨時隔火墻等措施加以隔開,防止火星飛濺而引起事故。

(5)移去可燃物將動火地點周圍10m范圍內(nèi)的一切可燃物,如溶劑、潤滑油及未清洗的盛過易燃液體的空桶、木柜,竹籮等移到安全場所。

(6)滅火措施動火期間動火地點附近的水源要保證充足,不能中斷;動火現(xiàn)場準備好適用的足夠數(shù)量的滅火器具;危險性大的重要地段動火,消防車和消防人員要到現(xiàn)場,做好充分準備。

(7)檢查和監(jiān)護上述工作準備就緒后,根據(jù)動火制度的規(guī)定,廠、車間或安全、保衛(wèi)部門負責人現(xiàn)場檢查,對照動火方案中提出的安全措施檢查是否已落實,并再次明確和落實現(xiàn)場監(jiān)護人和動火現(xiàn)場指揮,交代安全注意事項。

(8)動火分析動火分析不宜過早,一般不要早于動火前半小時。如果動火中斷半小時以上,應重做動火分析;分析試樣要保留到動火之后,分析數(shù)據(jù)應作記錄,分析人員應在分析化驗報告上簽字,從理論上講,只要可燃物濃度小于爆炸下限,動火時不會發(fā)生燃燒、爆炸事故,但應考慮取樣的代表性,分析化驗的誤差,應該留有的安全裕度以及現(xiàn)有測試分析儀器的靈敏度?；て髽I(yè)動火分析合格的標準如下:爆炸下限小于4%(容積百分比,下同)的,動火地點空氣中可燃物含量小于0.2%為合格;爆炸下限大于4%的,則分析可燃物小于0.5%為合格。

(9)動火動火應由經(jīng)過安全考試合格的人員擔任。壓力容器的焊補工作應由鍋爐壓力容器焊工考試合格的工人擔任,無合格證者不得獨自從事焊接工作。動火時注意火星飛濺方向,采用不燃或難燃材料做成的擋板控制火星飛濺方向,防止火星落人危險區(qū)域,如在動火中遇生產(chǎn)裝置緊急排空或設備、管道突然破裂,可燃物質外泄時,監(jiān)護人應立即命令停止動火,待恢復正常,重新分析合格并經(jīng)原批準部門同意后,方可重新動火。高處動火作業(yè)應戴安全帽,系安全帶,遵守高處作業(yè)的安全規(guī)程。氫氣瓶和移動式乙炔發(fā)生器不得有泄漏,應距明火10m以上,氧氣瓶和乙炔發(fā)生器的間距不要小于5m。五級以上大風不宜高處動火。電焊機應放在指定的地方,火線和接地線應完整無損、牢固,禁止用鐵棒等物代替接地線和固定接地點。電焊機的接地線應接在被焊設備上,接地點應靠近焊接處,不準采用遠距離接地回路。

(10)善后處理動火結束后應清理現(xiàn)場,熄滅余火,做好不遺漏任何火種,切斷動火作業(yè)所用的電源。

第14篇 化工企業(yè)各崗位安全操作規(guī)程管理制度

1、目的:

建立安全操作規(guī)程的制訂、審批、檢查落實方法,確保所有崗位安全操作規(guī)程的完善和執(zhí)行

2、范圍:

所有崗位

3、責任者:

安全部、各車間、科室

4、程序:

4.1安全操作規(guī)程的制訂審批程序:

甲類崗位的安全操作規(guī)程由車間主任、部門主管負責起草,公司安全部審核,總工程師審定簽字后執(zhí)行。可張掛的張掛在崗位明顯位置。

乙類以下崗位的安全操作規(guī)程由車間技術主任負責起草,車間主任審核,公司安全部審定后執(zhí)行。

4.2安全操作規(guī)程必須在公司限定時間內(nèi)完成制定,并整齊張掛,不按時完成的責任人予以經(jīng)濟處罰,由此造成的損失由責任人負責。

4.3安全操作規(guī)程制訂工作完成,報公司辦公室存檔和安全部匯總備案。屬保密范圍的有關人員必須做好保密工作,如有失竊,由責任人承擔一切后果。

4.4安全操作規(guī)程的宣傳落實工作由車間主任、部門主管領導負責,公司安全部、人力資源部負責考核,對有不符合要求的人員按公司的相關制度規(guī)定進行處理。

4.5各級安全操作規(guī)程的修訂程序與制定程序相同。

4.6安全操作規(guī)程的執(zhí)行檢查由公司安全管理人員和車間(部門)負責人進行定期和不定期檢查,由車間(部門)負責人進行經(jīng)常性檢查。發(fā)現(xiàn)違章現(xiàn)象按員工守則處理。由于違反安全操作規(guī)程發(fā)生事故時,一律作責任事故從嚴處理。

4.7公司每次檢查,要填寫檢查記錄,并由公司安全部保存。

第15篇 看火汽化工安全操作規(guī)程

1、進入生產(chǎn)現(xiàn)場必須按規(guī)定穿戴好勞保用品。

2、非本崗位操作人員嚴禁操作電腦；

3、嚴禁用濕布擦拭電氣設備及濕手操作以防觸電，操作臺地面必須鋪設絕緣皮；

4、加熱爐區(qū)域（包括汽包）點檢及作業(yè)時必須佩戴co報警儀并且一人在前一人在后相距3-5米進行操作；

5、經(jīng)常檢查燒嘴燃燒情況，查看爐內(nèi)燃燒情況時，不得正對爐口，防止火焰噴出傷人；

6、在排污時，必須精力集中、安全站位，開閥門時首先確認排污口處有無其它人員，確認無人的情況下在緩慢開啟排污閥門，防止蒸汽燙傷。

7、嚴禁在吊起的重物下工作、停留應及時避讓天車吊物；

8、嚴禁在煤氣區(qū)域逗留、休息；

9、點火前應檢查爐內(nèi)有無遺留物，水冷構件是否過水，加熱爐周圍嚴禁放置易燃易爆物品，確認不會發(fā)生事故時方可點火。

10、在現(xiàn)場行走時嚴禁跨越輥道及在輥道兩側進行傳遞工具和物件；

11、加熱爐人員必須掌握急救器具及安全防護工具的使用知識；

2、加熱爐燒爐過程中支管煤氣壓力不得低于4kpa，低于4kpa時必須及時進行調(diào)整，長時間持續(xù)必須通知當班調(diào)度長進行協(xié)調(diào)；

13、在檢查汽化上水泵或柴油泵時，首先觀察上水泵運行是否正常，是否有逆水等情況發(fā)生，在啟動柴油泵時，首先要觀察油箱是否有油，水箱是否有水，啟動是否正常，啟動柴油泵的同時嚴禁再啟動水泵防止壓力過大，造成汽包上水管爐憋開；

14、柴油機房要執(zhí)行封閉管理，現(xiàn)場嚴禁煙火；

15、在爐前爐后點檢設備時，嚴禁在液壓設備周邊停留，防止液壓管爆開油壓傷人或者爐后液壓缸螺絲崩開傷人等；

16、在正常生產(chǎn)過程中，除磷機周邊屬危險區(qū)域，嚴禁靠近，防止高壓水傷人；

17、煤氣區(qū)域作業(yè)必須嚴格執(zhí)行一氧化碳含量與工作時間的關系，發(fā)生異常及時匯報：