化工安全技術操作規(guī)程——罐內(nèi)作業(yè)匯編（15篇范文）

包括什么內(nèi)容

1. 罐內(nèi)作業(yè)前的準備

2. 安全檢查與風險評估

3. 作業(yè)期間的監(jiān)控與應急措施

4. 作業(yè)后的清理與關閉程序

編制指南

1. 罐內(nèi)作業(yè)前的準備

- 詳細列出作業(yè)任務，明確作業(yè)內(nèi)容和時間。

- 進行氣體檢測，確保罐內(nèi)無有毒有害或易燃氣體積聚。

- 提供合適的個人防護裝備（ppe），如呼吸器、防化服、安全頭盔等。

- 安裝通風設備，保持罐內(nèi)空氣流通。

- 設置警戒線，禁止無關人員靠近。

2. 安全檢查與風險評估

- 對罐體結構進行檢查，確認無泄漏、腐蝕或其他安全隱患。

- 評估作業(yè)過程中可能遇到的風險，制定相應的預防措施。

- 制定緊急撤離計劃，并進行實地演練。

3. 作業(yè)期間的監(jiān)控與應急措施

- 指派專人進行現(xiàn)場監(jiān)護，隨時關注作業(yè)進度和安全狀況。

- 保持通訊暢通，確保作業(yè)人員能及時報告異常情況。

- 設立急救站，配備必要的急救設備和藥品。

- 遇到緊急情況，立即啟動應急預案，迅速撤離作業(yè)人員。

4. 作業(yè)后的清理與關閉程序

- 清理罐內(nèi)雜物，恢復原狀。

- 關閉通風設備，恢復罐體封閉狀態(tài)。

- 做好作業(yè)記錄，記錄異常情況及處理結果。

- 對作業(yè)區(qū)域進行最后的安全檢查，確認無遺留問題。

復審規(guī)定

- 每次罐內(nèi)作業(yè)結束后，必須對操作規(guī)程進行復審，確認其適用性和有效性。 - 至少每年進行一次全面的安全評估，更新操作規(guī)程，確保與最新的安全標準和行業(yè)實踐相一致。 - 當發(fā)生安全事故或發(fā)現(xiàn)潛在風險時，應立即修訂規(guī)程，防止類似事件再次發(fā)生。 - 所有修訂均需由安全生產(chǎn)負責人審批，并在全員中進行培訓，確保每位員工了解并遵守新的操作規(guī)程。

本規(guī)程旨在保障化工罐內(nèi)作業(yè)的安全，各相關人員務必嚴格遵守，以最大程度減少事故風險，保護生命財產(chǎn)安全。在執(zhí)行過程中，如有疑問或建議，應及時向管理層反饋，共同維護良好的安全生產(chǎn)環(huán)境。

化工安全技術操作規(guī)程——罐內(nèi)作業(yè)范文

第1篇 化工安全技術操作規(guī)程——罐內(nèi)作業(yè)

(1)可靠隔離 進入罐內(nèi)作業(yè)的設備必須和其他設備、管道可靠隔離，絕不允許其他系統(tǒng)中的介質(zhì)進入檢修的罐內(nèi)。

(2)切斷電源 有攪拌機機械裝置的設備，進入罐內(nèi)作業(yè)前應把傳動帶卸下，啟動機械的電機電源斷開，如取下保險絲、拉下閘刀等，并上鎖使在檢修中不能啟動機械裝置，再在電源處掛上“有人檢修，禁止合閘”的警告牌。上述措施采取后應有人檢查確認。

(3)空氣置換 凡用惰性氣體置換過的設備，人罐前必須用空氣置換惰性氣體，并對罐內(nèi)空氣中的含氧量進行測定。罐內(nèi)動火作業(yè)除了罐內(nèi)空氣中的可燃氣體含量符合動火規(guī)定外，氫含量應在 18％～21％的范圍。若罐內(nèi)介質(zhì)有毒，還應測量罐內(nèi)空氣中有毒物質(zhì)的濃度。

(4)罐外監(jiān)護 罐內(nèi)作業(yè)一般應指派兩人以上作罐外監(jiān)護。監(jiān)護人應了解介質(zhì)的理化性能、毒性、中毒癥狀和火災、爆炸情況；監(jiān)護人應位于能經(jīng)?？匆娮鳂I(yè)罐內(nèi)全部操作人員的位置，眼光不得離開操作人員；監(jiān)護人除了向罐內(nèi)作業(yè)人員遞送工具、材料外，不得從事其他工作，更不準擅離崗位；發(fā)現(xiàn)罐內(nèi)有異常時，立即召集急救人員，設法將罐內(nèi)受害人員救出，監(jiān)護人應從事罐外的急救工作；如果沒有代理監(jiān)護人，即使在非常時候，監(jiān)護人也不得自己進入罐內(nèi)；凡進入罐內(nèi)搶救的人員，必須根據(jù)現(xiàn)場的情況配備防毒面；具或氧氣呼吸器及安全帶等防護用具。決不允許不采取任何個人防護而冒險人罐救人。

(5)用電安全 罐內(nèi)作業(yè)照明使用的電動工具必須使安全電壓在干燥的罐內(nèi)不大于36v，在潮濕環(huán)境或密閉性好的金屬容器內(nèi)不大于 12v；若有可燃性物質(zhì)存在時，還應符合防爆要求。懸吊引燈時不能使導線承受張力，必須用附屬的吊具來懸吊；引燈的防護裝置和電動工具的機架等金屬部分應該用三芯軟線或?qū)Ь€預先可靠接地。

(6)個人防護 罐內(nèi)作業(yè)前應使罐內(nèi)及其周圍環(huán)境符合安全衛(wèi)生的要求。在不得已的情況下才戴防毒面具人罐作業(yè)，這時防毒面具務必事先作嚴格檢查，確保完好，并規(guī)定在罐內(nèi)停留時間，嚴密監(jiān)護，輪換作業(yè)；罐內(nèi)空氣中含氧量和有毒有害物質(zhì)濃度均符合安全規(guī)定時才能進行作業(yè)，還應正確使用勞動保護用品。罐內(nèi)作業(yè)人員必須穿戴好工作帽、工作服、工作鞋；衣袖、褲子不得卷起，作業(yè)人員的皮膚不要露在外面；不得穿戴沾附著油脂的工作服；有可能落下工具、材料及其他物體或漏滴液體的場合，要戴安全帽；有可能接觸酸、堿、苯酚之類腐蝕性液體的場合，應戴防護眼鏡、面罩、毛巾等保護整個面部和頸部；罐內(nèi)作業(yè)一般穿中筒或高筒橡皮靴，為了防止腳部傷害，也可以穿翻毛牛皮靴等工作鞋。

(7)急救措施 根據(jù)罐的容積和形狀、作業(yè)危險性大小和介質(zhì)性質(zhì)，作業(yè)前做好相應的急救準備工作。對直徑較小，通道狹窄，一旦發(fā)生事故進入罐內(nèi)搶救困難的作業(yè)，下罐前作業(yè)人員就應系好安全帶。安全帶以備有腰帶(胸帶)及肩帶，用肩胛骨中央的鐵環(huán)吊起來的構造為好，以便把罐內(nèi)受害者以站立的姿勢拉上來。操作人員在罐內(nèi)作業(yè)時，監(jiān)護人應握住安全帶的一端，隨時準備好把操作人員拉上來。罐外至少準備好一組急救防護用具、如隔離式面具、蘇生器等，以便在缺氧或有毒的環(huán)境中使用。罐內(nèi)從事清掃作業(yè)，有可能接觸酸、堿等物質(zhì)時，罐外預先準備好大量的清水，以供急救用。

(8)升降機具 罐內(nèi)作業(yè)用升降機具必須安全可靠。使用的吊車或卷揚機應嚴格檢查，安全裝置齊全、完好，并指定有經(jīng)驗的人員負責操作；在罐內(nèi)使用梯子時，最好將其上端固定在罐壁上，下端應有防滑措施，根據(jù)情況也可采用吊梯。

第2篇 硫化工安全技術操作規(guī)程

1、上班前穿戴好個人勞動防護用品。

2、檢查機電設備轉(zhuǎn)動部分是否完好，保險閥門是否良好，壓力表、安全閥、疏水器是否正常，蒸汽管、閥門、密封線圈是否有漏氣現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

3、檢查道軌是否正常，每次硫化時應對安全閥手動進行試放氣，發(fā)現(xiàn)失靈應立即停止并向有關領導報告，進行維修后再用。

4、硫化盤進罐時，檢查過橋鐵軌是否放穩(wěn)，要清除鐵軌上的雜物，前后動作一致，硫化盤進罐時要注意過往行人。

5、關閉硫化罐門時，腳步立穩(wěn)，不要用鐵棒猛烈敲打，注意有無雜物夾在罐門平面上，電動旋緊門后要檢查門扣是否關到位。進氣和硫化階段，一切人員要離開硫化罐門正面方向。

6、開放蒸汽時，閥門打開切勿一下子開足，根據(jù)工藝要求控制進放汽時間，安全閥發(fā)出警報時應立即關閉進汽閥門。

7、開硫化罐門前應將蒸汽放完，等壓力表指針降到零位后2分鐘，才可開硫化罐門。

8、硫化罐出罐時，鉤子必須鉤牢，過橋鐵軌要放穩(wěn)，一人操作要嚴格按照操作順序，并注意來往行人。

9、壓力表，安全閥失靈修復后再使用。

10、工作結束時關掉電源，蒸汽、硫化罐門、過橋鐵軌放到空置位置，清掃場地。

第3篇 化工車間主設備安全操作規(guī)程

1：正確使用、維護、清潔化工車間主設備（搪玻璃反應釜），使各項操作標準化、規(guī)范化，延長設備使用壽命，保障安全生產(chǎn)，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，特制訂本規(guī)程

2：使用操作規(guī)程

2．1 使用準備

2.1.1設備檢查內(nèi)容：目視檢查并確認設備及附件的外觀無異常，各連接處卡子數(shù)量足夠、連接緊固，螺栓連接處無明顯松動，視鏡干凈，各接口依要求密封好、無泄漏，攪拌槳鎖緊螺母無松動。初次試車時，應先盤動電機，帶動攪拌器轉(zhuǎn)至少一圈以上，觀察并確認攪拌器轉(zhuǎn)動時無異常聲響，且不與釜內(nèi)件相碰。

2.1.2 電氣檢查內(nèi)容：目視檢查并確認攪拌電機外觀完整、接地線接好、電源線完整、攪拌器開關完好、釜蓋與釜體間及減速機、攪拌電機間的靜電接線完好，試驗并確認視孔燈完好。使用易燃易爆物料時，應確認攪拌電機為防爆電機，并已按防爆要求進行接線和配置防爆開關，否則嚴禁使用。

2.1.3 潤滑系統(tǒng)檢查內(nèi)容：目視檢查填料密封處雙端面機械密封的潤滑系統(tǒng)中油量是否充足、減速機內(nèi)油量是否到達油視窗1/3處、各潤滑系統(tǒng)有無漏油處。

2.1.4 管線系統(tǒng)檢查內(nèi)容：檢查各聯(lián)接管線上的閥門、管線、管件和保溫層是否完好、有無泄漏處，手動閥門的操作手柄或手輪是否完好，閥門是否處于關閉狀態(tài)、閥門的開啟和閉合是否順利，所需用的公用工具（扳手，上料夾具等）是否已準備好。

2.1.5 儀表系統(tǒng)檢查內(nèi)容：檢查并確認溫度、液位、壓力及其他儀表的顯示處于正常狀態(tài)，相關指示正確。

2．2 試啟動：點動攪拌器開關，檢查并確認攪拌器運轉(zhuǎn)方向正確（順時針）。

2．3 按工藝要求將物料投入釜內(nèi)，啟動攪拌電機，按工藝要求開啟加熱或冷卻介質(zhì)，控制溫度、反應時間，同時進行其他相關操作,按工藝要求向夾套內(nèi)通入冷卻油（注意閥門的開關方向）做好生產(chǎn)記錄,反應完畢后，加壓，出料。

2．4 操作注意事項

2.4.1 搪玻璃反應釜使用過程中嚴禁溫度驟冷、驟熱，以免損壞搪玻璃表面。搪玻璃反應釜耐溫急變，同時加熱介質(zhì)油不能超過200℃（再升溫沒有到設定溫度時要特別注意設定失控及電纜過熱）以免失火。

2.4.2 嚴禁敲擊搪玻璃面或其外殼，操作時應防止硬物掉入釜內(nèi)損壞搪玻璃面。

2.4.3加料時，應嚴格避免金屬及堅硬物料掉入罐內(nèi)，以免損壞設備，原料滴到設備和地上要用稀料及時清理。

2.4.4 禁止用水沖洗設備（反應釜下有加熱棒，防止短路），避免保溫層損壞。

2.4.5 在開啟人孔或手孔時，人孔或手孔蓋的搪玻璃面應面向下放在由軟木做成的支架上，不可使搪玻璃面直接放在硬地面或鋼平臺上，或是將搪玻璃面向上放置。拆下的卡子應就近整齊放好，不可妨礙操作或行走。

2.4.6 操作過程中應經(jīng)常觀察溫度計套管是否與物料接觸。由于搪玻璃管的熱阻較大，一般罐內(nèi)的溫度顯示與實際溫度有一定程度的滯后，升溫、降溫操作時應考慮到熱慣性和顯示滯后因素的影響。

2.4.6 最低氣溫≤0℃時，應在使用完畢后放盡夾套內(nèi)的存水，避免設備因冰凍而損壞（包括真空泵，冷卻水，自來水）。

2.4.7 機械密封的反應釜，密封部位應保持清潔，夾套有冷卻水，密封處有潤滑油。

2.4.8???出料時如遇釜底堵塞，不應用金屬器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒輕輕捅開。出料時如發(fā)現(xiàn)有搪玻璃碎屑，應立即開罐檢查，修補后再用。

3維護操作

3.1 檢查維護內(nèi)容

3．1．1 檢查接管、法蘭、閥門，更換泄漏處的墊圈、閥門、填料，并緊固松動的螺栓。

3．1．2 檢查傳動系統(tǒng)各部件有無松動，攪拌器手動盤車是否輕松，攪拌槳擺動量是否過大。

3．1．3 檢查在運行中有無異常聲響。

3．1．4 檢查潤滑部位并按時依照標準加注合格的潤滑油（脂），潤滑油量應保持在油視窗1/3處。

3．1．5 檢查填料和密封狀況，檢查外露的機械密封彈簧是否受腐蝕，調(diào)整機械密封動環(huán)壓緊量。

3．1．6檢查夾套有無泄漏、穿孔，修補保溫層并補好油漆。

3.1.8 檢查搪玻璃表面有無明顯破損，設備的外表面有無腐蝕處。

3.1.9 定期檢查電機接線是否完好，電機、電線絕緣是否完好，接地電阻值是否符合規(guī)定。

注意：嚴禁帶壓緊固各部受壓元件。

3.2 常見故障處理

4清潔操作

4．1 每批生產(chǎn)結束后或生產(chǎn)時期，用抺布將設備外壁擦洗干凈，禁止用大量的水連續(xù)沖洗設備外部，避免保溫層損壞或線路短路。

4．2 按工藝要求，生產(chǎn)一定時間后，應對反應釜內(nèi)進行清洗，注意釜蓋的吊裝及清理方法。

第4篇 化工廠區(qū)高處作業(yè)安全規(guī)程

1主題內(nèi)容與適用范圍

本標準規(guī)定了化工生產(chǎn)區(qū)域的高處作業(yè)定義、分級與分類、安全要求與防護和《高處安全作業(yè)證》的管理。

本標準適用于化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)域的高處作業(yè)。

2定義

本標準采用下列定義。

2.1???高處作業(yè)

凡距墜落高度基準面2米及其以上，有可能墜落的高處進行的作業(yè)，稱為高處作業(yè)。

2.2???墜落高度基準面

從作業(yè)位置到最低墜落著落點的水平面，稱為墜落高度基準面。

2.3?異溫高處作業(yè)

在高溫或低溫情況下進行的高處作業(yè)。高溫是指工作地點具有生產(chǎn)性熱源，其氣溫高于本地區(qū)夏季室外通風設計計算溫度的氣溫2℃及以上時的溫度。低溫是指作業(yè)地點的氣溫低于5℃。

2.4?帶電高處作業(yè)

作業(yè)人員在電力生產(chǎn)和供、用電設備的維修中采取地（零）電位或等（同）電位作業(yè)方式，接近或接觸帶電體對帶電設備和線路進行的高處作業(yè)。低于下表距離的,視為接近帶電體。

3.1? 高處作業(yè)的分級

3.1.1? 作業(yè)高度在2米至5米時，稱為一級高處作業(yè)。

3.1.2? 作業(yè)高度在5米以上至15米時，稱為二級高處作業(yè)。

3.1.3 作業(yè)高度在15米以上至30米時，稱為三級高處作業(yè)。

3.1.4?作業(yè)高度在30米以上時，稱為特級高處作業(yè)。

3.2?高處作業(yè)的類別高處作業(yè)分為特殊高處作業(yè)、化工工況高處作業(yè)和一般高處作業(yè)。

3.2.1?? 特殊高處作業(yè)

3.2.1.1?? 在陣風風力為6級（風速10.8米/秒）及以上情況下進行的強風高處作業(yè)。

3.2.1.2在高溫或低溫環(huán)境下進行的異溫高處作業(yè)。

3.2.1.3在降雪時進行的雪天高處作業(yè)。

3.2.1.4在降雨時進行的雨天高處作業(yè)。

3.2.1.5?在室外完全采用人工照明進行的夜間高處作業(yè)。

3.2.1.6?在接近或接觸帶電體條件下進行的帶電高處作業(yè)。

3.2.1.7?? 在無立足點或無牢靠立足點的條件下進行的懸空高處作業(yè)。

3.2.2??化工工況高處作業(yè)

3.2.2.1?在坡度大于45度的斜坡上面進行的高處作業(yè)。

3.2.2.2?在升降（吊裝）口、坑、井、池、溝、洞等上面或附近進行的高處作業(yè)。

3.2.2.3? 在易燃、易爆、易中毒、易灼傷的區(qū)域或轉(zhuǎn)動設備附近進行的高處作業(yè)。

3.2.2.4??? 在無平臺、無護欄的塔、釜、爐、罐等化工容器、設備及架空管道上進行的高處作業(yè)。

3.2.2.5?在塔、釜、爐、罐等設備內(nèi)進行的高處作業(yè)。

3.2.3一般高處作業(yè)

除特殊高處作業(yè)和化工工況高處作業(yè)以外的高處作業(yè)。

4高處作業(yè)安全要求與防護

4.1? 高處作業(yè)安全要求

4.1.1??? 從事高處作業(yè)的單位必須辦理《高處安全作業(yè)證》，落實安全防護措施，方可施工?！陡咛幇踩鳂I(yè)證》格式見附錄。

4.1.2?《高處安全作業(yè)證》審批人員赴高處作業(yè)現(xiàn)場，檢查確認安全措施后，方可批準高處作業(yè)。

4.1.3??高處作業(yè)人員必須經(jīng)安全教育，熟悉現(xiàn)場環(huán)境和施工安全要求。對患有職業(yè)禁忌證和年老體弱、疲勞過度、視力不佳及酒后人員等，不準進行高處作業(yè)。

4.1.4??高處作業(yè)前，作業(yè)人員應查驗《高處安全作業(yè)證》，檢查確認安全措施落實后，方可施工，否則有權拒絕施工作業(yè)。

4.1.5??高處作業(yè)人員要按照規(guī)定穿戴勞動保護用品，作業(yè)前要檢查、作業(yè)中要正確使用防墜落用品與登高器具、設備。

4.1.6?高處作業(yè)應設監(jiān)護人對高處作業(yè)人員進行監(jiān)護，監(jiān)護人應堅守崗位。

4.2? 高處作業(yè)安全防護

4.2.1?? 高處作業(yè)前，施工單位要制訂安全措施，并填入《高處安全作業(yè)證》內(nèi)。

4.2.2? 不符合高處作業(yè)安全要求的材料、器具、設備不得使用。

4.2.3?? 高處作業(yè)所使用的工具、材料、零件等必須裝入工具袋，上下時手中不得持物；不準投擲工具、材料及其他物品；易滑動、易滾動的工具、材料堆放在腳手架上時，應采取措施，防止墜落。

4.2.4???在化學危險物品生產(chǎn)、儲存場所或附近有放空管線的位置作業(yè)時，應事先與車間負責人或工長（值班主任）取得聯(lián)系，建立聯(lián)系信號，并將聯(lián)系信號填入《高處安全作業(yè)證》備注欄內(nèi)。

4.2.5?? 登石棉瓦、瓦棱板等輕型材料作業(yè)時，必須鋪設牢固的腳手板，并加以固定，腳手板上要有防滑措施。

4.2.6?? 高處作業(yè)與其它作業(yè)交叉進行時，必須按指定的路線上下，禁止上下垂直作業(yè)，若必須垂直進行作業(yè)時，須采取可靠的隔離措施。

4.2.7 高處作業(yè)應與地面保持聯(lián)系，根據(jù)現(xiàn)場情況配備必要的聯(lián)絡工具，并指定專人負責聯(lián)系。

4.2.8??在采取地（零）電位或等（同）電位作業(yè)方式進行帶電高處作業(yè)時，必須使用絕緣工具或穿均壓服。

5《高處安全作業(yè)證》的管理

5.1??一級高處作業(yè)及3.2.2.1和3.2.2.2規(guī)定的化工工況高處作業(yè)由車間負責審批；二級、三級高處作業(yè)及3.2.2.3和3.2.2.4規(guī)定的化工工況高處作業(yè)由車間審核后，報廠安全管理部門審批；特級、特殊高處作業(yè)及3.2.2.5規(guī)定的化工工況高處作業(yè)由廠安全部門審核后，報主管廠長或總工程師審批。

5.2??? ?施工負責人必須根據(jù)高處作業(yè)的分級和類別向?qū)徟鷨挝惶岢錾暾垼k理《高處安全作業(yè)證》?！陡咛幇踩鳂I(yè)證》一式三份，一份交作業(yè)人員，一份交施工負責人，一份交安全管理部門留存。

5.3?對施工期較長的項目，施工負責人應經(jīng)常深入現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)隱患及時整改，并做好記錄。若施工條件發(fā)生重大變化，應重新辦理《高處安全作業(yè)證》。

附錄（標準的附錄）

高處安全作業(yè)證

化工生產(chǎn)大多是連續(xù)化進行，為保證檢修中的高處作業(yè)安全，需要制定高處作業(yè)安全規(guī)程。

一、課題來源

本標準由中華人民共和國化學工業(yè)部技術監(jiān)督司提出，并授權浙江巨化集團公司起草。

二、編制原則和目的

為了貫徹國家有關安全法規(guī)，根據(jù)化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)域?qū)Ω鞣N作業(yè)的安全要求，參照化工行業(yè)有關規(guī)范，規(guī)定了化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)的高處作業(yè)定義、安全要求、《高處安全作業(yè)證》的管理等，有利于化工企業(yè)生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)的高處作業(yè)安全。

三、主題內(nèi)容

本標準的主要內(nèi)容參照原化學工業(yè)部頒發(fā)的《化工企業(yè)安全管理制度》，結合化工企業(yè)多年生產(chǎn)實際編寫。

四、編制過程

本標準起草后，書面征求部分企業(yè)意見。原化學工業(yè)部技術監(jiān)督司及國家石油和化學工業(yè)局規(guī)劃發(fā)展司、政策法規(guī)司先后兩次組織大型化工企業(yè)安全管理干部進行討論修改而成。

第5篇 化工原料庫安全操作規(guī)程

第一條化工原料庫是屬公司危化品重點安全事故崗位,庫房應設責任心較強具有高中以上文化程度專人管理。上崗前必須經(jīng)?；钒脖O(jiān)部的培訓,技術考核、合格取得特種作業(yè)操作證方可上崗,無證人員嚴禁錄用。

第二條作業(yè)時,必須堅守工作崗位,無關人員嚴禁進入庫房,庫區(qū)內(nèi)必須有醒目的安全放火注意事項提示。

第三條化工原料庫房,嚴禁帶入火種、火源,嚴禁吸煙、明火作業(yè),應配相應數(shù)量的消防設施,滅火器具,并做到完好使用。出入庫區(qū)的各種化學物品(如四氯化鈦、氫氧化鈉鹽酸及實驗用化學試劑),必須做好嚴格的出入庫手續(xù),并辦理注冊登記以備安全事故和隱患查用。

第四條庫區(qū)必須保持清潔,化工物品保持一定的用量進入,嚴禁庫存大量化工物品?；の锲芬葱再|(zhì)不同分類存放,并保持整齊、規(guī)范,嚴禁亂堆亂放。

第五條庫區(qū)嚴禁亂接亂拉照明線路,如需晚上用照明燈

必須到指定地點檢測部門檢驗合格后的防爆線路、防爆裝置、防爆照明,方可使用。

第六條下班前清點出入化工原料出入帳單、庫存數(shù)額,查看是否有安全隱患,切斷電源,無誤后方可離崗。

第6篇 化工分析安全技術操作規(guī)程

1 化工分析工按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。

2 分析藥品要分類存放，強氧化劑、低沸點易燃物，能相互發(fā)生激烈作用的藥品要按最小包裝量儲存。藥品庫中不得超量，不得混放。嚴禁將危險品大量存放在分析室內(nèi)。試劑與分析所用的藥品均需標明標簽。

3 分析工取樣要遵守國家標準的有關規(guī)定，并注意遵守現(xiàn)場生產(chǎn)車間的有關安全規(guī)定。

4 壓縮氣體鋼瓶要妥善保管，分別存放，對氫氣應限量儲存，化驗室不得超過兩瓶，不得泄漏。氫、氧鋼瓶不得混放。液氧不得在室內(nèi)傾倒，要在室外處理；并遵守氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程。

5 液化石油氣要妥善保管，供玻璃工專人使用。

6 加強通風，防止空氣中有害氣體超標。

7 化驗室嚴禁吸煙，明火作業(yè)要經(jīng)過批準，不準私自動火。

8 油浴不能過量，電加熱器固定地點使用，不準隨便移動。

9 劇毒產(chǎn)品專人專臺分析，按規(guī)程操作，分析過程如有有毒氣體產(chǎn)生，應在毒氣櫥中進行分析。

10 劇毒樣品要及時送回車間，嚴防流失。

11 劇毒試劑操作者必須了解制劑的化學性質(zhì)，操作時必須戴好防護用品，操作中嚴防不慎擴散沾污。

12 凡使用劇毒試劑的地方，必須有通風設備，操作前先打開通風設備，然后進行工作。工作后繼續(xù)通風，過一段時間再關閉通風設備。通風設備失效時不準工作。

13 劇毒試劑由專人保管，使用時必須嚴格控制，工作中途不得擅自離開。14 試驗完畢，操作者對使用劇毒試劑的器皿和工作場所要進行徹底洗刷和打掃。未完成的劇毒試劑，必須放置妥當，并貼有明顯標志，嚴禁將試劑帶出室外。

15 毒品必須實行雙人雙重責任制。保管、領用時必須按毒品管理規(guī)程進行，使用劇毒品必須有兩人進行操作。

16 新產(chǎn)品、新工藝、新品種、新設備的科研、試驗分析，必須首先報請廠及有關部門批準同意，備案后方可分析。

17 試驗產(chǎn)品分析時要了解試驗所需原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品、副產(chǎn)品的毒性及有關安全的、物理的、化學的性質(zhì)。

18 試驗產(chǎn)品分析必須提高有毒、有害物質(zhì)的檢測方法、安防護措施和“三廢”處理設想，且試驗分析后的劇毒品及爆炸性物品必須集中收回，以防發(fā)生事故。

19 擴大試驗產(chǎn)品，生產(chǎn)分析工作須經(jīng)過安全部門檢查合格后，方準進行。

20 對易燃易爆化工產(chǎn)品原料進行分析采樣時，要嚴格按有關防火防爆規(guī)定操作。

第7篇 平板硫化工段安全操作規(guī)程

1． 硫化機操作人員必須進行培訓上崗，應熟知硫化機安全參數(shù)，熟練掌握硫化機操作方法及硫化工段流程。

2． 操作人員在進行工作前，須穿好工作服、長發(fā)者戴好工作帽，做好工作前的一切準備工作。

3． 操作人員在進行開機前，應對機器進行安全檢查，查看硫化機平板各部位螺絲，有無損壞和松動現(xiàn)象，電器部位是否好用，檢查平板間有無雜物，機器各部件安全條件下方可進行開機操作。

4． 開機后，操作者要檢查油管、氣管有無破損，漏油、漏氣現(xiàn)象，如有應停止操作，并及時匯報維修人員進行修理。

5． 硫化機使用的模具面積不能小于總柱塞面積1/2，如果小于時須加上下墊板，硫化時必須保證模具放在熱板的中心位置。

6． 上下模具時要精力集中，升壓時禁止用手伸進平板調(diào)整模具，以防壓傷；禁止帶濕手套進行操作，防止燙傷；禁止將鐵鉤放在平板上，防止壓壞平板。

7． 硫化車間內(nèi)嚴禁吸煙，禁止穿戴鐵釘?shù)男M入操作室，接觸有毒溶劑時要戴口罩，以防發(fā)生人身事故。

第8篇 精細化工通用設備安全操作規(guī)程

一、起動前

1.操作者必須經(jīng)過培訓,熟悉設備的結構、原理、性能、用途,并熟練掌握設備操作規(guī)程;

2.檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥件、管路及閥門是否符合安全要求;

3.檢查攪拌釜的釜體、釜蓋及所有焊縫有無裂紋、變形、泄漏等異?，F(xiàn)象;

4.釜體和釜蓋內(nèi)表面的腐蝕狀況;

5.安全附件能否正常工作;

6.冷凝水裝置是否正常;

7.所有緊固件有無松動等;

8.檢查水、電是否符合安全要求;

9.相關事項檢查完畢,方可正常起動。

二、運行中

1.將物料用泵事先抽入攪拌釜內(nèi);

2.投料前應先開攪拌器,無雜音且正常時,將料投到釜內(nèi),投料數(shù)量不得超過工藝要求;

3.必須嚴格按照工藝要求,按順序投料,不得隨意更改投料次序;

4.投料完畢后對有升溫要求的工藝需緩慢升溫至物料反應之合適溫度;

5.恒溫過程中要隨時查看釜溫,釜溫不正常時要及時采取措施,保持正常反應溫度;

6.開冷卻水閥門時,要先開回水閥,后開進水閥;

7.隨時檢查設備運轉(zhuǎn)情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應及時停釜檢修;

8.放料完畢,應將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。注意沖洗時切勿損壞內(nèi)壁。

三、生產(chǎn)中緊急停釜

1.攪拌釜發(fā)生下列異常現(xiàn)象之一時,操作人員有權立即采取緊急措施停釜,排汽降壓,并及時報告管理人員:

1)釜內(nèi)工作壓力、溫度超過允許值,采用各種措施仍不能使之下降;

2)釜蓋、釜體管道發(fā)生裂紋、鼓包、變形、泄漏等缺陷危及安全;

3)發(fā)生其它意外事故,且直接威脅到安全運行。

2.緊急停止運行的操作步驟是:

1)迅速切斷電源,使向容器內(nèi)輸送物料的運轉(zhuǎn)設備,如泵、壓縮機等停止運行;

2)停止向容器內(nèi)輸送物料;

3)迅速打開出口閥,泄放容器內(nèi)的液體或其他物料;

4)必要時打開放空閥,把釜內(nèi)氣體排入大氣中;

5)操作人員在處理緊急情況的同時,應立即與管理人員及有關技術人員取得聯(lián)系,以便更有效地控制險情,避免發(fā)生更大的事故。

四、正常停釜

1.根據(jù)工藝要求在規(guī)定的時間內(nèi)停釜,不得隨意更改停釜時間。

2.先停止攪拌,然后切斷電源。

3.依次關閉各種閥門。

4.放料完畢,應將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。注意沖洗時切勿損壞內(nèi)壁。

5.在檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥件、管路及閥門是否按規(guī)定都已關閉或沖洗干凈之后方可交接。

第9篇 石油化工裝置安全設計規(guī)程

針對石油化工裝置中存在的危險因素，從工藝路線的選擇、工程設計(包括工藝系統(tǒng)設計、儀表及自動控制設計、設備設計、裝置布置設計、管道設計、土建設計、供排水設計、通風設計、消防設計)多方面保證石油化工裝置安全的設計方法和措施，強調(diào)了安全設計的重要性。

石油化工裝置多以石油、天然氣，煤及其產(chǎn)品為原料進行加工處理，以得到社會各種產(chǎn)品。裝置的原料和產(chǎn)品多屬可燃、易爆、有毒物質(zhì)，裝置必然存在著潛在的火災、爆炸和中毒危險。

據(jù)美國化學工程師協(xié)會(aiche)1992年休斯頓工藝裝置安全論壇資料報導:近30年來，烴加工業(yè)火災的頻率和火災造成的經(jīng)濟損失，一直呈增長趨勢。另據(jù)統(tǒng)計:世界石油化工業(yè)近30年100起損失超過10000×10; us$的特大事故中，裝置的比例近六成。象1974年英國fliborough的卡普綸裝置、1989年法國la mede煉油廠、1994年英國milford haven煉油廠的火災爆炸事故，都是觸目驚心的。

這不只是由于石油化工裝置較其它設施有過程復雜、條件苛刻、制約因素多、設備集中等特點，還有社會的、經(jīng)濟的、管理的原因，綜合如下:

(1)強調(diào)經(jīng)濟規(guī)模，工廠(裝置)日趨大型化;

(2)減少建設用地，設備布置變得擁擠，資產(chǎn)密度加大;

(3)為消除瓶頸、擴能增效、節(jié)能、改善環(huán)境，在現(xiàn)有裝置內(nèi)增加設備或設施;

(4)增加生產(chǎn)工日，長周期運轉(zhuǎn)，設備得不到及時維修和更新;

(5)人員減少，操作管理人員流動性大。此外，技術、裝備、培訓是否及時跟進也是原因之一。

如何做到設計安全，如何對石油化工過程潛在的各種危險進行識別，如何對偏離過程條件做出估計，并在工程建設的基礎環(huán)節(jié)(設計)上采取措施，防患于末然，已為人們廣泛關注。國外現(xiàn)在較為通行的做法是，除強調(diào)本質(zhì)安全設計外，在項目設計中推行(危險性和可操作性研究)(hazard and operability study，縮略為hazop)，用一系列對過程偏離研究提示，系統(tǒng)地、定性地去認識過程危險和潛在的后果，并采取措施。在項目管理上，推行(安全衛(wèi)生執(zhí)行程序)(health and safety e_ecutive 縮略為hse)，對項目各階段的安全、衛(wèi)生和環(huán)保內(nèi)容進行審查、確認。此外，還可以應業(yè)主要求，對項目進行安全評估。

我國石油化工裝置設計，目前尚無一套完整的安全分析方法和管理體系。有關安全、衛(wèi)生和環(huán)保要求，多分散在有關政府法規(guī)和各級標準規(guī)笵中，執(zhí)行管理諸多不便，加之設計中很多關于安全、衛(wèi)生和環(huán)保的要求，標準規(guī)笵沒有或無法納入。在項目管理上更是只重視“前期”審查，忽視“后期”實施，往往事倍功半。

如何保證裝置設計安全，首先要嚴格、正確地執(zhí)行政府法規(guī)、標準規(guī)笵(特別是強制性標準)。設計人員還該做些什么本人根據(jù)自已的學習和體會，供石油化工裝置設計和生產(chǎn)安全的同行探討。

1. 裝置危險因素

石油化工裝置類型甚多，由于技術路線、原料、產(chǎn)品、工藝條件的差異，存在的危險因素不盡相同，大致歸納如下:

1.1中毒危險

石油化工生產(chǎn)過程中，以原料、成品、半成品、中間體、反應副產(chǎn)物和雜質(zhì)等形式存在的職業(yè)性接觸毒物，工人在操作時，可經(jīng)過口、鼻、皮膚進入人體生理功能和正常結構的病理改變，輕則擾亂人體的正常反應，降低人在生產(chǎn)中作出正確判斷、采取恰當措施的能力，重則致人死亡。

1.2火災爆炸危險

可燃氣體、油氣、粉塵與空氣形成的混合物，當其濃度達到爆炸極限時，一旦被引燃，就會發(fā)生火災爆炸，火災的輻射熱和爆炸產(chǎn)生的沖擊波可能對人、設備和建筑物造成殺傷和破壞。

尤其大量可燃氣體或油氣泄漏形成的蒸汽云爆炸，往往是毀滅性的。如2001年撫順石化公司的乙烯空分裝置的爆炸、2000年北京燕山石化的高壓聚乙烯裝置的爆炸、1967年大慶石化公司的高壓加氫裝置的氫氣的爆炸這樣的例子還有很多，損失是十分慘重的。

1.3反應性危險

化學反應過程分吸熱和放熱兩類。通常，放熱反應較吸熱反應更具危險性，特別是使用強氧化劑的氧化反應;有機分子上引入鹵原子的鹵化反應;用硝基取代化合物中氫原子的硝化反應;一旦失控可能產(chǎn)生嚴重后果。

此外，石油化工過程中使用的某些原材料具有很強的反應活性，稍有不慎同樣會對安全造成威協(xié)。

1. 4負壓操作

負壓操作易使空氣和濕氣進入系統(tǒng)，或是形成爆炸性氣體混合物，或是空氣中的氧和水蒸汽引發(fā)對氧、水敏感物料的危險反應。

如煉油的常減壓裝置中的減壓塔系統(tǒng)。

1.5高溫操作

可燃液體操作溫度超過其閃點或沸點，一旦泄漏會形成爆炸性油氣蒸汽云;可燃液體操作溫度等于或超過其自燃點，一旦泄漏即能自燃著火或成為引燃源;高溫表面也是一個引燃源，可燃液體濺落其上可能引起火災。

如茂名焦化裝置2001年由于用錯管線材料，高溫渣油沖出形成大火災，發(fā)生重大人身傷亡事故。

1.6 低溫操作

沒有按低溫條件設計，由于低溫介質(zhì)的竄入，而引起設備和管道的低溫脆性破壞。

如空分的低溫設備的損壞，大化肥渣油氣化流程的低溫甲醇洗-195℃的低溫脆性斷裂。

1.7 腐蝕

腐蝕是導致設備和管道破壞引發(fā)火災的常見因素。材料的抗腐蝕性能的重要性，在材料優(yōu)化性能方面，僅次于材料的機械性能，其耐蝕性多出于經(jīng)驗和試驗，無標準可循(中石化加工高硫油的裝置選材有現(xiàn)行標準)。加之腐蝕類型的多樣性和千變?nèi)f化的環(huán)境條件影響又給腐蝕危險增加了不可預見性。

如:天津石化的油鑵著火，高溫硫腐蝕、低溫硫的腐蝕等。

1.8泄漏

泄漏是設備管道內(nèi)危險介質(zhì)釋放至大氣的重要途徑。設備管道靜密封和動密封失效，尤其溫度壓力周期變化、滲透性腐蝕性介質(zhì)條件更易引起密封破壞。

設備管道上的薄弱環(huán)節(jié)，如波紋管膨脹節(jié)、玻璃液位計、動設備的動密封的失效等，一旦損壞會引發(fā)嚴重的事故。

鎮(zhèn)海煉化公司的加氫裝置的機械密封泄漏引發(fā)的重大火災。

1996年加氫裂化裝置的高溫高壓螺紋鎖緊環(huán)的管線泄漏的事故等。

1.9 明火源

一個0.5mm長的電弧或火花就能將氫氣引燃。裝置明火加熱設備(加熱爐)，高溫表面以及可能出現(xiàn)的電弧、靜電火花、撞擊磨擦火花、煙囪飛火能量都足以引燃爆炸性混合物。

如鎮(zhèn)海煉化公司2001年的新電站開工過程中汽輪機廠房大火。

2.工藝路線選擇的安全考慮

工藝方法安全是裝置設計安全的基礎，在項目立項和可行性研究階段，應充分注意工藝路線的安全考慮。

2.1盡量選用危險性小的物料

為獲得某種目的產(chǎn)品，其原料或輔助材料并非都是唯一的。在有條件時，應優(yōu)先采用沒有危險或危險性小的物料。

2.2盡量緩和過程條件苛刻度

過程條件的苛刻度也不是不可以改變的。比如，采用催化劑或更好的催化劑，采用稀釋、采用氣相進料代替液相進料，以緩和反應的劇烈程度。

2.3 刪繁就簡避開干擾及本質(zhì)安全

過程事故幾率和影響因素有關，參數(shù)越多干擾越大。對一臺設備完成多種功能的情況，能否采用多臺設備，分別完成一個功能，以增加生產(chǎn)可靠性。提高設備、自控、電氣的可靠性及本質(zhì)安全程度。

2.4盡量減少危險介質(zhì)藏量

危險介質(zhì)藏量越大，事故時的損失和影響范圍越大。如用膜式蒸餾代替蒸餾塔、用連續(xù)反應代替間歇反應、用閃蒸干燥代替盤式干燥塔、用離心抽提代替抽提塔等。

2.5減少生產(chǎn)廢料

過程用原料、助劑、溶劑、載體、催化劑等是否必要，是否可減少;是否可回收循環(huán)使用;廢料是否能綜合利用，進行無害化處理，減少生產(chǎn)廢料，做到物盡其用，減少對環(huán)境的污染。

3.工程設計的安全

工藝系統(tǒng)設計

工藝系統(tǒng)設計安全的任務是對危險物料和生產(chǎn)全過程進行有效控制。

3.1 .1物料危險性的描述

物料危險性通?？梢杂梦锪习踩珨?shù)據(jù)表進行描述，主要內(nèi)容如下:一般火災危險特性:閃點、引燃溫度、爆炸極限、相對密度、沸點、熔點、水溶性。火災危險性分類(見gb50160/gbj16)

對健康的危害性:工作場所有害物質(zhì)最高允許濃度(見tj36)，急性毒性(lc50或ld50)及發(fā)病狀況、慢性中毒患病狀況及后果、致癌性。毒物危害程度分級(見gb5044)。

反應性危險:環(huán)境條件下的穩(wěn)定性、與水反應的劇烈程度、對熱或機械沖擊的敏感性。

反應性危險等級(參考nppa704)

儲運要求。

事故撲救方法、應急措施。

3.1.2過程條件

正常生產(chǎn)過程的實質(zhì)是各工藝參數(shù)的相對平衡。任一參數(shù)超范圍的變化，平衡就被打破，可能導致事故。如何對過程條件進行控制和調(diào)節(jié)，一旦失控如何緊急處置以減少和避免損失。

各種反應，包括主反應、副反應，以及可能發(fā)生的有害反應、防止有害反應的發(fā)生。采用優(yōu)化軟件對生產(chǎn)過程進行控制和調(diào)節(jié)。

3.1.3組合操作單元間銜接

石油化工裝置實際是若干工藝操作單元的組合。如何實現(xiàn)單元間的安全銜接，避免相互干擾;某單元處理事故或故障時，如何進行隔離，其它單元如何進行維持，如何平穩(wěn)停車。聯(lián)合裝置是若干原概念裝置的組合，資產(chǎn)密度相對加大，尤其要在工藝系統(tǒng)設計上處理好銜接。

3.1.4密封和密封系統(tǒng)

連續(xù)散發(fā)可燃、有毒氣體、粉塵或酸霧的生產(chǎn)系統(tǒng)，應設計成密閉的，并設置除霧、除塵或吸收設施。

低沸點可燃液體、有毒液體或能與空氣中的氧氣、水發(fā)生氧化、分解、自聚反應或變質(zhì)時，應采用惰性氣體密封，應有防腐的工藝措施。

3.1.5減少危險介質(zhì)進入火場

在滿足生產(chǎn)平穩(wěn)前提下，盡量縮短物料在設備內(nèi)的停留時間，選用存液量少的分餾設備。對大型設備底部、大排量泵、高溫(≥閃點，≥自燃點)泵入口、排量大于8m;/h液化烴泵入口、液化烴鑵出口，均應考慮事故隔離閥，事故時緊急切斷，以減少事故外泄量。

氣體火災的最好撲救方法是切斷氣源。因此，氣體加工裝置邊界可燃氣體管應設事故隔離閥。

3.1.6設備的超壓保護

gb150和(壓力容器安全技術監(jiān)規(guī)程)都要求壓力容器設超壓保護;正排量泵及有超壓保護要求的設備均應有安全泄壓設施。

介質(zhì)腐蝕、結焦、凝堵使安全閥失效時，應考慮安全閥爆破片組合使用，或設蒸氣掩護、蒸汽(或電)伴熱。

對有突然超壓的設備，受熱壓力急劇升高的設備，還應設自動泄壓或?qū)П?、爆破片組合設施。

3.1.7壓力泄放與放空

可燃介質(zhì)安全閥泄壓應進入火炬系統(tǒng)，由于泄放物夾帶液體，裝置應設分液罐;放火炬總管應能處理任何單個事故最大排放量。石化裝置的放空火炬排放中事故。

液化烴類設備和管道放空應進入火炬系統(tǒng)。

毒性、腐蝕性介質(zhì)泄放應進行無害化處理。

設備和管道排凈應密閉收集。

3.1.8 吹掃和置換

開停工裝置內(nèi)設備和管道的吹掃和置換為安全開停工及檢修創(chuàng)造條件。

吹掃不凈，不完善的吹掃系統(tǒng)，不合要求的吹掃介質(zhì)會為火災創(chuàng)造條件。

固定吹掃系統(tǒng)應有防止危險介質(zhì)反串的措施。

3.1.9 與系統(tǒng)的隔離

進出裝置的危險物料均應在邊界處設切斷閥，并在裝置側(cè)裝“8”字盲板，防止裝置火災或停工檢修時相互影響。

處理可燃、有毒介質(zhì)的設備，在裝置運行中需要切斷進行檢修清理時，應設雙閥或閥加盲板。

3.1.10 公用工程供應

供水中斷時，冷卻系統(tǒng)應能維持正常冷卻10min以上。其它象燃料、儀表用風應考慮事故供應源或事故儲備量。

3.1.11 非常工況處理

裝置開停工、事故停車極易發(fā)生火災等事故。工藝系統(tǒng)不只提供正常操作程序，還應提出開、停工程序和停水、停電等情況下停車步驟，保證生產(chǎn)全過程都是有序的。如石化大型裝置的事故預案。

3.2 儀表及自動控制設計

儀表是操作員的眼睛，自控系統(tǒng)是裝置調(diào)節(jié)控制的中樞。

3.2.1 動力系統(tǒng)

應有事故電源和氣源，以保證有較充裕的時間對事故進行處理。

3.2.2 儀表和控制器選型

應采用故障安全型，確保故障時生產(chǎn)系統(tǒng)趨向安全。

自動停車后的儀表回路，應避免未經(jīng)確認復位的情況下，自動回到正常運行狀態(tài)。

避免選用可能引起誤判的多功能儀表。

3.2.3 聯(lián)鎖和停車系統(tǒng)

重要的操作環(huán)節(jié)，應設報警、聯(lián)鎖和緊急停車系統(tǒng)。(esd)

緊急停車可能給生產(chǎn)帶來重要影響時，訊號系統(tǒng)應設3取2的表決系統(tǒng)。

控制系統(tǒng)故障可能引起重大事故時，應設n:1甚至1:1 冗余控制系統(tǒng)。

生產(chǎn)運行中，儀表及停車回路應能檢測。

3.2.4 現(xiàn)場儀表

爆炸危險區(qū)內(nèi)的儀表、分析儀表、控制器均選用相應防爆結構或正壓通風結構。

3.2.5 有害氣體深度監(jiān)測

散發(fā)有害氣體或蒸汽的場合，應設置監(jiān)測報警設施。

3.2.6 儀表線纜

火災爆炸危險區(qū)內(nèi)儀表線纜應采用非燃料材料型或阻燃型。

3.3 設備設計

工藝設備是實現(xiàn)工藝過程的主體，所有單個操作過程都通過特定設備來完成，因此，設備的可靠性對裝置安全生產(chǎn)至關重要。

設備設計的主要方面包括制造材料、機械設計、制造工藝和過程控制系統(tǒng)。

3.3.1 材料選用

應熟知工藝過程、外部環(huán)境、故障模式、材料加工性能。

腐蝕是導致設備破壞和火災的重要因素，應合理選用耐蝕材料和腐蝕裕量。

3.3.2 機械設計

應能滿足苛刻溫度壓力條件下對設備產(chǎn)生的應力要求。特別注意容器上的動力裝置產(chǎn)生的振動荷載和由于溫度壓力的周期性改變產(chǎn)生的交變荷載。高溫高壓熱壁反應器的應力分折。大型往復壓縮機的管道采用(api618。3.3)節(jié)規(guī)范壓力脈動聲學摸似計算及分折、采用故障診斷技術等。

3.3.3設備制造

設計中最重要的是對設備材料質(zhì)量控制程序和制造過程的質(zhì)量程序作出判斷，證實制造符合設計要求。

設計中應注意下列安全問題。

(1)壓力容器

應嚴格執(zhí)行《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》，設置容器清洗通風設施;設置防沖蝕和防靜電設施;內(nèi)件應防止積液;容器內(nèi)應避免物流死區(qū);立式容器支承結構應設置耐火保護。

(2)轉(zhuǎn)動設備

處理易燃、有毒介質(zhì)的轉(zhuǎn)動設備應采用雙端密封或性能更好的密封;不得使用鑄鐵材料與能和介質(zhì)(和/或潤滑劑)起反應的零配件;壓縮機各級入口應有分液設施;大型泵和壓縮機應設置抗振動設施。采用先進的干氣密封技術、浮環(huán)密封技術。

(3)明火設備

爐膛應有空氣、氮氣或水蒸氣吹掃口;燃氣爐應設常明燈;大型明火加熱設備應設置火焰監(jiān)測器。

3.4 電氣設計

電力是裝置生產(chǎn)的主要動力源，連續(xù)可靠的電力供給是裝置安全生產(chǎn)的重要保證。

(1)關鍵性連續(xù)生產(chǎn)過程，應采用雙電源供電;

(2)突然停電會引發(fā)爆炸、火災、中毒和人員傷亡的關鍵設備，必須設置保安電源。

(3)大功率電機啟動，應核算啟動電流不超過供電系統(tǒng)允許的峰值電流或應用軟啟動設施。(變頻技術)。

(4)爆炸危險環(huán)境電氣設備的結構、分級和分組應符合gb50058。

(5)火災危險環(huán)境架空敷設的電纜及電纜構電纜，均應采用阻燃型。

(6)建筑和設備，應有可能的防雷接地措施;可能產(chǎn)生靜電的設備、管道應有防止靜電積聚的措施。

(7)安全設施如火災報警、事故照明、疏散照明等應設置保安電源。

3.5 裝置布置設計

裝置布置包括設備、建構筑物和通道布置，確保過程順利實施，安全間距符合規(guī)范，方便操作維修和消防作業(yè)，有利人員疏散。

3.5.1 設備布置

應滿足工藝對設備布置的要求(如泵灌注頭、設備間位差);設備間及設備與建筑物間的防火間距應符合gb50160的規(guī)定;應避免連續(xù)引燃源(明火加熱設備)和危險的釋放源鄰近布置;高危險設備與一般危險設備應盡量分開布置;設備應盡量采用露天或半露天布置，盡量縮小爆炸危險區(qū)域范圍;除非工藝要求，設備多層布置時，應不超過三層;操作溫度等于或大于介質(zhì)自燃點設備上方一般不布置空冷器;對人體可能造成意外傷害的介質(zhì)設備附近，應設置安全噴淋洗眼器。如甲醇裝置。

3.5.2 建構筑物布置

可能散發(fā)火花和使用明火的建筑物(如控制室、變配電室、化驗和維修間、辦公樓)應布置在非爆炸危險區(qū)域，若在附加二區(qū)范圍內(nèi)，應高出室外地坪0.6m;

裝置豎向處理應有利于泄漏物和消防灑物的排放，縮短其在裝置區(qū)的滯留時間。如國外控制室的防爆設施。

3.5.3 通道設置

裝置四周應設環(huán)形通道;裝置的消防通道應貫通裝置區(qū)，并有不少于兩個的路口與四周道路連接;裝置用道路分隔的區(qū)塊，應能使消防作業(yè)不出現(xiàn)死角;設備聯(lián)合平臺和框架相鄰疏散通道之間不應超過50 m。

3.6 管道設計

管道設計包括管道布置、管道器材和管道機械三部分。設計不當和錯誤都會給安全生產(chǎn)帶來隱患，甚至釀成災害。

3.6.1 管道布置

管道連接除必要的法蘭連接外，應盡量采用焊接;管道上的小口徑分支管應采用加強管接頭與主管連接;管橋上輸送液化烴、腐蝕介質(zhì)的管道應布置在下層;氧氣管道應避開油品管道布置。

跨越道路的危險介質(zhì)管道，除凈高應滿足要求外，其上方不得安裝閥門、法蘭、波紋管;處理事故用的各種閥門，如緊急放空、事故隔離、消防蒸汽、消防豎管等，應布置在安全、明顯、易于開啟的地點。

機構職責機械員職責機械職責

第10篇 轉(zhuǎn)化工號安全操作規(guī)程

1、進入煙道和塔內(nèi)檢修、清理煙塵酸泥時，必須使用不超過36伏的行燈；并戴好防塵口罩、耐酸手套，穿好耐酸膠鞋，站穩(wěn)腳跟，防止摔倒。

2、始動爐燃燒前，將壓縮空氣中的水份排盡，注意噴嘴油壓和霧化壓力；始動爐和觸媒應嚴格按升溫曲線進行升溫，控制風油比。

3、始動爐燃燒時如突然停電，立即關閉油閥，打開人孔蓋，加冷風或冷料逐漸降溫。

4、檢修轉(zhuǎn)化器、熱交換器等高溫部位時，須戴帆布手套，以防燙手，并抓牢欄桿。

5、始動爐、轉(zhuǎn)化器附近不準堆放易燃易爆品。

6、點檢主風機時，不得靠近風機轉(zhuǎn)動軸承，注意觀察油壓、油溫。

第11篇 橡膠硫化工安全操作規(guī)程

1、工作前要熟悉上班情況，并檢查設備各部件和工具模型等。穿戴好勞保戶品。

2、工作中精神集中，不打鬧玩耍，不擅自離崗。

3、搬動模型時，輕拿輕放，不摔、不拋，不戴濕手套工作。

4、在開啟設備時，檢查設備是否異常，發(fā)現(xiàn)問題及時報告有關人員進行修理。

5、模型必須放在平板中間，上下層間模型要對稱

6、認真執(zhí)行模型不墊機，非硫化時機臺上不放一切東西，硫化時不放一切其它器具和食物。

7、本班工作結束后，清理現(xiàn)場，做好交接班工作。

第12篇 化工動火作業(yè)安全技術操作規(guī)程

(1)審證禁火區(qū)內(nèi)動火、應辦理動火證的申請、審核和批準手續(xù),明確動火的地點、時間、范圍、動火方案、安全措施、現(xiàn)場監(jiān)護人。沒有動火證或動火證手續(xù)不全,動火證已過期不準動火;動火證上要求采取的安全措施沒有落實之前也不準動火;動火地點或內(nèi)容更改時應重辦審證手續(xù),否則也不準動火。

(2)聯(lián)系動火前要和車間,工段聯(lián)系,明確動火的設備,位置。由生產(chǎn)部門指定專人負責動火設備的置換、掃線、清洗或清掃工作,并作書面記錄。由審證的安全或保衛(wèi)部門同時通知鄰近車間、工段或部門,提出動火期間的要求,如動火期間關閉門窗,不要進行放料、進料操作,不要放空等,以防逸出可燃性氣體或泄漏可燃液體。

(3)拆遷凡能拆遷到固定動火區(qū)或其他安全地方進行動火的作業(yè)不應放在生產(chǎn)現(xiàn)場(禁火區(qū))內(nèi)進行,盡量減少禁火區(qū)內(nèi)的動火工作量。

(4)隔離動火設備應與其他生產(chǎn)系統(tǒng)可靠隔離,防止運行中設備、管道內(nèi)的物料泄漏到動火設備中來;將動火地區(qū)與其他區(qū)域采取臨時隔火墻等措施加以隔開,防止火星飛濺而引起事故。

(5)移去可燃物將動火地點周圍10m范圍內(nèi)的一切可燃物,如溶劑、潤滑油及未清洗的盛過易燃液體的空桶、木柜,竹籮等移到安全場所。

(6)滅火措施動火期間動火地點附近的水源要保證充足,不能中斷;動火現(xiàn)場準備好適用的足夠數(shù)量的滅火器具;危險性大的重要地段動火,消防車和消防人員要到現(xiàn)場,做好充分準備。

(7)檢查和監(jiān)護上述工作準備就緒后,根據(jù)動火制度的規(guī)定,廠、車間或安全、保衛(wèi)部門負責人現(xiàn)場檢查,對照動火方案中提出的安全措施檢查是否已落實,并再次明確和落實現(xiàn)場監(jiān)護人和動火現(xiàn)場指揮,交代安全注意事項。

(8)動火分析動火分析不宜過早,一般不要早于動火前半小時。如果動火中斷半小時以上,應重做動火分析;分析試樣要保留到動火之后,分析數(shù)據(jù)應作記錄,分析人員應在分析化驗報告上簽字,從理論上講,只要可燃物濃度小于爆炸下限,動火時不會發(fā)生燃燒、爆炸事故,但應考慮取樣的代表性,分析化驗的誤差,應該留有的安全裕度以及現(xiàn)有測試分析儀器的靈敏度?；て髽I(yè)動火分析合格的標準如下:爆炸下限小于4%(容積百分比,下同)的,動火地點空氣中可燃物含量小于0.2%為合格;爆炸下限大于4%的,則分析可燃物小于0.5%為合格。

(9)動火動火應由經(jīng)過安全考試合格的人員擔任。壓力容器的焊補工作應由鍋爐壓力容器焊工考試合格的工人擔任,無合格證者不得獨自從事焊接工作。動火時注意火星飛濺方向,采用不燃或難燃材料做成的擋板控制火星飛濺方向,防止火星落人危險區(qū)域,如在動火中遇生產(chǎn)裝置緊急排空或設備、管道突然破裂,可燃物質(zhì)外泄時,監(jiān)護人應立即命令停止動火,待恢復正常,重新分析合格并經(jīng)原批準部門同意后,方可重新動火。高處動火作業(yè)應戴安全帽,系安全帶,遵守高處作業(yè)的安全規(guī)程。氫氣瓶和移動式乙炔發(fā)生器不得有泄漏,應距明火10m以上,氧氣瓶和乙炔發(fā)生器的間距不要小于5m。五級以上大風不宜高處動火。電焊機應放在指定的地方,火線和接地線應完整無損、牢固,禁止用鐵棒等物代替接地線和固定接地點。電焊機的接地線應接在被焊設備上,接地點應靠近焊接處,不準采用遠距離接地回路。

(10)善后處理動火結束后應清理現(xiàn)場,熄滅余火,做好不遺漏任何火種,切斷動火作業(yè)所用的電源。

第13篇 工貿(mào)企業(yè)金屬熔化工安全操作規(guī)程

1.工作前，應對所屬的機械、電器、水冷、液壓(或氣壓)進行認真地檢查， 確認正常后，方可溶煉。

2.工作時，應穿戴好工作服，穿好防護鞋，戴好防護鏡、防護帽等。不準打 赤膊，以防燙傷。

3.爐前及工作場地要經(jīng)常保持清潔整齊。各種材料、工具應放到指定的地點。

4.爐料應千燥，并有人負責檢查。嚴禁將易爆物品(如：彈頭、雷管等)、密 封容器及帶水(或帶雪)的爐料，投入爐內(nèi)。

5.樣勺、樣模、撥樣板等，要保持千燥、清潔。剩余溶液，應倒在千燥的地 方或千燥的料錠模內(nèi)。

6.使用行牟時，要先檢查鏈條、鋼絲繩、吊鉤、天平等是否牢固，否則禁止 吊運。吊運時，要按《起重工安全技術操作規(guī)程》進行操作。

7.開爐前，必須清除爐坑前周圍所有障礙物，5m內(nèi)不準有易爆物品，爐坑及爐前地面不得有積水。

8.加粉散狀材料時，應側(cè)身投料，以防噴濺傷人。

9.出金屬溶液前，使用的工具及饒包必須供烤千燥，澆包必須放正、放穩(wěn)， 禁止將冷濕鐵棒、工具等與溶液接觸，以防噴濺傷人。

10.開爐時根據(jù)分工堅守工作崗位，不得擅離職守。

第14篇 化工企業(yè)各崗位安全操作規(guī)程管理制度

1、目的:

建立安全操作規(guī)程的制訂、審批、檢查落實方法,確保所有崗位安全操作規(guī)程的完善和執(zhí)行

2、范圍:

所有崗位

3、責任者:

安全部、各車間、科室

4、程序:

4.1安全操作規(guī)程的制訂審批程序:

甲類崗位的安全操作規(guī)程由車間主任、部門主管負責起草,公司安全部審核,總工程師審定簽字后執(zhí)行?？蓮垝斓膹垝煸趰徫幻黠@位置。

乙類以下崗位的安全操作規(guī)程由車間技術主任負責起草,車間主任審核,公司安全部審定后執(zhí)行。

4.2安全操作規(guī)程必須在公司限定時間內(nèi)完成制定,并整齊張掛,不按時完成的責任人予以經(jīng)濟處罰,由此造成的損失由責任人負責。

4.3安全操作規(guī)程制訂工作完成,報公司辦公室存檔和安全部匯總備案。屬保密范圍的有關人員必須做好保密工作,如有失竊,由責任人承擔一切后果。

4.4安全操作規(guī)程的宣傳落實工作由車間主任、部門主管領導負責,公司安全部、人力資源部負責考核,對有不符合要求的人員按公司的相關制度規(guī)定進行處理。

4.5各級安全操作規(guī)程的修訂程序與制定程序相同。

4.6安全操作規(guī)程的執(zhí)行檢查由公司安全管理人員和車間(部門)負責人進行定期和不定期檢查,由車間(部門)負責人進行經(jīng)常性檢查。發(fā)現(xiàn)違章現(xiàn)象按員工守則處理。由于違反安全操作規(guī)程發(fā)生事故時,一律作責任事故從嚴處理。

4.7公司每次檢查,要填寫檢查記錄,并由公司安全部保存。

第15篇 看火汽化工安全操作規(guī)程

1、進入生產(chǎn)現(xiàn)場必須按規(guī)定穿戴好勞保用品。

2、非本崗位操作人員嚴禁操作電腦；

3、嚴禁用濕布擦拭電氣設備及濕手操作以防觸電，操作臺地面必須鋪設絕緣皮；

4、加熱爐區(qū)域（包括汽包）點檢及作業(yè)時必須佩戴co報警儀并且一人在前一人在后相距3-5米進行操作；

5、經(jīng)常檢查燒嘴燃燒情況，查看爐內(nèi)燃燒情況時，不得正對爐口，防止火焰噴出傷人；

6、在排污時，必須精力集中、安全站位，開閥門時首先確認排污口處有無其它人員，確認無人的情況下在緩慢開啟排污閥門，防止蒸汽燙傷。

7、嚴禁在吊起的重物下工作、停留應及時避讓天車吊物；

8、嚴禁在煤氣區(qū)域逗留、休息；

9、點火前應檢查爐內(nèi)有無遺留物，水冷構件是否過水，加熱爐周圍嚴禁放置易燃易爆物品，確認不會發(fā)生事故時方可點火。

10、在現(xiàn)場行走時嚴禁跨越輥道及在輥道兩側(cè)進行傳遞工具和物件；

11、加熱爐人員必須掌握急救器具及安全防護工具的使用知識；

2、加熱爐燒爐過程中支管煤氣壓力不得低于4kpa，低于4kpa時必須及時進行調(diào)整，長時間持續(xù)必須通知當班調(diào)度長進行協(xié)調(diào)；

13、在檢查汽化上水泵或柴油泵時，首先觀察上水泵運行是否正常，是否有逆水等情況發(fā)生，在啟動柴油泵時，首先要觀察油箱是否有油，水箱是否有水，啟動是否正常，啟動柴油泵的同時嚴禁再啟動水泵防止壓力過大，造成汽包上水管爐憋開；

14、柴油機房要執(zhí)行封閉管理，現(xiàn)場嚴禁煙火；

15、在爐前爐后點檢設備時，嚴禁在液壓設備周邊停留，防止液壓管爆開油壓傷人或者爐后液壓缸螺絲崩開傷人等；

16、在正常生產(chǎn)過程中，除磷機周邊屬危險區(qū)域，嚴禁靠近，防止高壓水傷人；

17、煤氣區(qū)域作業(yè)必須嚴格執(zhí)行一氧化碳含量與工作時間的關系，發(fā)生異常及時匯報：