有哪些
1. 施工準(zhǔn)備：檢查混凝土配合比、攪拌設(shè)備、運(yùn)輸工具及澆筑工具是否就緒。
2. 基礎(chǔ)處理：確保澆筑面清潔、無積水，必要時(shí)進(jìn)行濕潤(rùn)處理。
3. 支模與綁扎鋼筋：確保模板穩(wěn)定，鋼筋位置準(zhǔn)確。
4. 混凝土澆筑：按照從低向高、分層分段的原則進(jìn)行。
5. 平整與振搗：使用振動(dòng)棒使混凝土密實(shí)，避免出現(xiàn)空洞。
6. 養(yǎng)護(hù)：覆蓋保濕，控制溫度，促進(jìn)混凝土硬化。
目的和意義
混凝土澆筑是建筑工程的關(guān)鍵步驟，其目的在于確保結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性、耐久性和整體性。正確操作能防止混凝土開裂、空洞，提高工程質(zhì)量，降低維修成本。嚴(yán)格的澆筑規(guī)程有助于保障工人安全，預(yù)防施工事故。
注意事項(xiàng)
1. 澆筑前，確認(rèn)混凝土的坍落度符合設(shè)計(jì)要求，嚴(yán)禁擅自調(diào)整配合比。
2. 模板支撐系統(tǒng)應(yīng)穩(wěn)固可靠，避免澆筑過程中發(fā)生變形或位移。
3. 振搗時(shí)，避免過度振動(dòng)導(dǎo)致混凝土離析，也要防止漏振，確保各部位均勻密實(shí)。
4. 分層澆筑時(shí)，下層混凝土初凝前完成上層澆筑，防止冷縫產(chǎn)生。
5. 注意澆筑速度，避免因快速澆筑導(dǎo)致混凝土內(nèi)部溫度過高，影響結(jié)構(gòu)性能。
6. 遵循“隨澆隨抹”的原則，及時(shí)抹平混凝土表面，減少水分蒸發(fā)。
7. 養(yǎng)護(hù)期間，保持混凝土表面濕潤(rùn)，防止早期脫水，影響混凝土強(qiáng)度發(fā)展。
8. 現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)設(shè)置警示標(biāo)志，確保非作業(yè)人員遠(yuǎn)離澆筑區(qū)域，防止意外發(fā)生。
9. 對(duì)于特殊部位（如梁柱節(jié)點(diǎn)）的澆筑，需制定專項(xiàng)方案，確保施工質(zhì)量。
10. 記錄澆筑過程中的關(guān)鍵參數(shù)，如氣溫、濕度、澆筑時(shí)間等，以便后期分析與改進(jìn)。
以上操作規(guī)程旨在為混凝土澆筑提供一個(gè)基本的指導(dǎo)框架，具體操作還需結(jié)合工程實(shí)際情況靈活調(diào)整。每個(gè)環(huán)節(jié)的精準(zhǔn)執(zhí)行，將直接影響到建筑結(jié)構(gòu)的安全性和耐久性，務(wù)必重視每一個(gè)細(xì)節(jié)，確保施工質(zhì)量。
混凝土澆筑操作規(guī)程范文
1、運(yùn)移鋼筋籠的通道上不得有任何障礙物。多人合運(yùn)鋼筋籠必須保證起杠、落杠抬運(yùn)動(dòng)作協(xié)調(diào)，使用的繩、杠要安全、可靠。
2、吊運(yùn)鋼筋籠時(shí)，吊鉤與鋼筋籠的連接要安全、可靠。
3、起吊鋼筋籠入孔前，應(yīng)新檢查清理孔口附近的雜物、工具等物件，漆雕過程中鋼筋籠不得碰、掛電纜和其他物件、設(shè)備。在鋼筋籠倒俯范圍內(nèi)禁止站人。
4、向孔內(nèi)下置鋼筋籠時(shí)，必須吊直扶正，孔口作業(yè)人員要站在干凈、清潔、無泥濘的地面上作業(yè)，下籠動(dòng)作要緩慢、平穩(wěn)。下籠遇阻時(shí)，應(yīng)查清鋼筋籠受阻原因，禁止作業(yè)人員在鋼筋籠上踩踏加壓或盲目采用其他加壓方式強(qiáng)行下壓鋼筋籠。也不得回程提起鋼筋籠盲目地向下沖、砸、礅。
5、采用人力搬運(yùn)灌漿管時(shí)，應(yīng)該用木質(zhì)杠子(長(zhǎng)度1.2m以上)插入2/3用手托著抬運(yùn)。禁止聲音金屬桿（管）插入管內(nèi)作業(yè)抬運(yùn)工具，禁止放在肩上抬運(yùn)。
6、下置灌漿管前，應(yīng)先將孔口周圍的防護(hù)地板鋪設(shè)好，仔細(xì)檢查灌漿管的接頭絲扣是否完好并清潔、上油。
7、起吊灌漿管時(shí)，禁止扶管人員用手托觸管口底端扶送，升降機(jī)操作要平穩(wěn)，憤怒固執(zhí)管子甩蕩傷人。
8、下置導(dǎo)管途中遇阻時(shí)，要判明受阻原因，要防止導(dǎo)管偶受鋼筋籠箍筋阻擋出現(xiàn)突然下沉而傷人。提起管子轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)簡(jiǎn)直反向轉(zhuǎn)動(dòng)。
9、向儲(chǔ)料斗內(nèi)倒入的混凝土重量不得超過儲(chǔ)料斗橫梁和起吊繩索u形環(huán)、設(shè)備等允許的負(fù)荷量。
10、儲(chǔ)料斗被吊起運(yùn)行時(shí)，其下方嚴(yán)禁站人，作業(yè)人員不得用手直接扶持料斗，只能用拉繩穩(wěn)定料斗。
11、灌漿過程中，升降機(jī)、吊車操作人員必須與孔口塔上人員緊密配合，應(yīng)按孔口作業(yè)人員指令進(jìn)行操作，操作動(dòng)作要穩(wěn)當(dāng)、準(zhǔn)確。
12、升降和上下抖動(dòng)導(dǎo)管時(shí)，任何人員不得站在漏斗下方，嚴(yán)禁作業(yè)人員站在漏斗上面觀察混凝土下泄情況。
13、在測(cè)定沉渣厚度和灌筑高度時(shí)，孔口應(yīng)停止其他作業(yè)。
14、灌筑完畢后，應(yīng)認(rèn)真作好以下工作：
(1) 對(duì)低于現(xiàn)場(chǎng)地面標(biāo)高的樁孔孔口，要及時(shí)采取措施進(jìn)行回填，不能即使回填的，應(yīng)加蓋并設(shè)防護(hù)欄桿和警告標(biāo)志；
(2) 料斗應(yīng)放回地面。需要拉到塔架上停放的，掛料斗的升降機(jī)一定要?jiǎng)x緊，并用繩子捆牢。
第2篇 混凝土澆筑作業(yè)安全操作規(guī)程
1砼拌和機(jī)
1.1拌和機(jī)必須安置在堅(jiān)實(shí)的地方,用支架或支腳筒架穩(wěn),不準(zhǔn)以輪胎代替支撐。
1.2作業(yè)時(shí)間不得私自離開工作崗位,不準(zhǔn)隨意讓他人代替自己操作。
1.3拌和機(jī)的加料斗升起時(shí),嚴(yán)禁任何人在料斗下通過或停留。工作完畢后應(yīng)將料斗鎖好,并檢查一切保護(hù)裝置。
1.4設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí),不準(zhǔn)進(jìn)行擦洗和清理。嚴(yán)禁人體伸入機(jī)械行程范圍以內(nèi)。
2拌合樓安全技術(shù)規(guī)程
2.1拌合樓運(yùn)行人員、值班電工必須了解拌合樓的構(gòu)造及工作原理,熟悉操作方法和保養(yǎng)規(guī)程。
2.2當(dāng)班人員提前到達(dá)崗位,做好每班交接班及其記錄。
2.3生產(chǎn)前全面檢查樓內(nèi)設(shè)備是否完好,包括:電氣裝置是否正常、水量是否充足、風(fēng)壓是否達(dá)到規(guī)定壓強(qiáng)、各料倉(cāng)的料位是否都在50%以上、樓內(nèi)照明是否正常等,發(fā)現(xiàn)異常,及時(shí)處理。同時(shí),對(duì)各部潤(rùn)滑按規(guī)定添加潤(rùn)滑油(脂)。
2.4 進(jìn)料前先啟動(dòng)拌合機(jī),觀察運(yùn)行是否正常,卸料轉(zhuǎn)盤是否到位,并傾倒拌合機(jī)使其空筒。
2.5運(yùn)行過程中如發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象應(yīng)馬上停機(jī),向值班長(zhǎng)匯報(bào)并做好記錄。
2.6處理故障或清理、保養(yǎng)時(shí)應(yīng)與操作臺(tái)取得聯(lián)系,切斷相應(yīng)位置的電路、氣路,固定好攪拌筒。人進(jìn)入筒內(nèi)時(shí),筒外應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)。
2.7應(yīng)定期對(duì)樓內(nèi)電氣設(shè)備進(jìn)行除塵保養(yǎng),定期校核電子秤。
2.8接到停止運(yùn)行通知后,應(yīng)檢查各稱斗、拌合機(jī)及集中斗是否仍有存料,如有存料必須清除,并對(duì)拌合樓進(jìn)行清理工作。
2.9生產(chǎn)結(jié)束后,應(yīng)將控制臺(tái)各按鍵、開關(guān)回原,切斷操作臺(tái)電源,通知停水、停風(fēng)。
2.10班后,須認(rèn)真填寫交班記錄,等待交接班。
2.11拌合樓內(nèi),嚴(yán)禁使用任何非拌合樓工作電器設(shè)備,嚴(yán)禁利用大功率燈具作取暖等用途,嚴(yán)禁明火。
2.12定期對(duì)樓內(nèi)電氣設(shè)備進(jìn)行除塵保養(yǎng),并定期對(duì)電子秤進(jìn)行校核,以確保秤量精度。
2.13樓內(nèi)消防器材應(yīng)齊全、良好,嚴(yán)禁存在易燃易爆物品。
2.14經(jīng)常檢查成品砼質(zhì)量,發(fā)現(xiàn)拌和過程中有超欠秤現(xiàn)象,應(yīng)及時(shí)加以調(diào)整,發(fā)現(xiàn)級(jí)配有問題時(shí)應(yīng)及時(shí)通知有關(guān)人員,以便更改。
2.15螺旋輸送面、水泥提升機(jī),應(yīng)經(jīng)常檢查保養(yǎng),防止提升機(jī)機(jī)坑積水、皮帶跑偏、翻斗拉斷、螺旋機(jī)中間軸承磨損情況。
2.16嚴(yán)格按照實(shí)驗(yàn)室所發(fā)的級(jí)配單拌料,若現(xiàn)場(chǎng)有特殊原因需改變級(jí)配,必須經(jīng)得實(shí)驗(yàn)室同意,收到實(shí)驗(yàn)室的更改級(jí)配單方可拌料。
2.17拌和過程中若機(jī)械、電氣設(shè)備出現(xiàn)故障,影響成品砼的質(zhì)量,必須馬上上報(bào)質(zhì)安科、機(jī)電科、保證不合格品不進(jìn)入倉(cāng)面。
3砼運(yùn)輸
3.1用汽車運(yùn)輸砼,應(yīng)遵守下列規(guī)定:
3.1.1駕駛員必須嚴(yán)格遵守交通規(guī)則和有關(guān)規(guī)定。
3.1.2裝卸砼的地點(diǎn),應(yīng)有統(tǒng)一的聯(lián)系和指揮信號(hào)。
3.1.3自卸汽車向坑洼地點(diǎn)卸砼時(shí),必須使后輪與坑邊保持1.5m以上的安全距離,防止塌陷翻車。
3.1.4卸完砼后,自卸車斗應(yīng)立即復(fù)原,不得邊行走邊落斗。
3.1.5自卸車箱內(nèi)嚴(yán)禁載人。
3.1.6夜間行車,應(yīng)適當(dāng)減速,并開放燈光信號(hào)。
3.2用吊罐運(yùn)送混凝土,應(yīng)遵守下列規(guī)定:
3.2.1使用中上罐前,應(yīng)對(duì)鋼絲繩、平衡梁、(立罐)吊錘、(臥罐)吊耳、吊環(huán)等承重部件進(jìn)行檢查,如有破損,應(yīng)及時(shí)修復(fù);修復(fù)前,嚴(yán)禁使用。
3.2.2吊罐的起吊、提升、轉(zhuǎn)向、下降和就位,必須聽從指揮。指揮動(dòng)作必須明確、準(zhǔn)確。
3.2.3起吊前,指揮人員應(yīng)得到兩側(cè)掛罐人員的明確信號(hào),才能指揮起吊;起吊時(shí)應(yīng)慢速,并在吊離地面30~50cm時(shí)進(jìn)行檢查,在確認(rèn)穩(wěn)妥可靠后,方可繼續(xù)提升或轉(zhuǎn)向。
3.2.4吊罐區(qū)下方嚴(yán)禁人員通行與停留;吊罐在空間搖晃時(shí),嚴(yán)禁扶拉;吊罐在倉(cāng)內(nèi)就位時(shí),不得強(qiáng)力硬位。
3.2.5要經(jīng)常檢查、維修吊罐,立罐門的托輥軸承、臥罐的齒輪,要經(jīng)常加油潤(rùn)滑。罐門把手、震動(dòng)器固定螺栓要經(jīng)常檢查緊固,防止松脫墜落傷人。
3.2.6當(dāng)砼在吊罐內(nèi)初凝,不能用于澆筑,采用翻罐處理廢料時(shí),應(yīng)采取可靠的安全措施,并有帶班人在場(chǎng)監(jiān)護(hù),以防發(fā)生意外。
4平倉(cāng)、振搗
4.1在平倉(cāng)震搗過程中,要經(jīng)常觀察模板、支撐、拉筋是否變形。如發(fā)現(xiàn)變形或有倒塌危險(xiǎn)時(shí),應(yīng)立即停止工作,并及時(shí)報(bào)告有關(guān)指揮人員。
4.2使用大型震搗器平倉(cāng)時(shí),不得碰撞橫板、拉條、鋼筋和予埋件,以防變形、倒塌。
4.3不得將運(yùn)轉(zhuǎn)中的震搗器,放在模板或腳手架上。
4.4平倉(cāng)、震搗時(shí),倉(cāng)內(nèi)人員思想要集中,要互相關(guān)照。澆筑高倉(cāng)位時(shí),要防止工具和砼骨料掉落倉(cāng)外,更不允許將大石塊拋向倉(cāng)外,以免傷人。
5毛石埋沒
5.1放置在工作平臺(tái)上的毛石量,不得超過設(shè)計(jì)的荷載。
5.2在已綁好的鋼筋網(wǎng)或腳手架上,不得集中堆放毛石。
5.3毛石運(yùn)入倉(cāng)時(shí),倉(cāng)內(nèi)人員應(yīng)避開,必須撤至吊放中心3.5m半徑以外。
6打毛、沖洗、養(yǎng)護(hù)
6.1 多人在同一工作面打毛時(shí),應(yīng)避免面對(duì)面近距離操作,以防飛石、工具傷人。嚴(yán)禁在同一工作面、上下層同時(shí)打毛。
6.2使用沖毛機(jī)前,必須對(duì)操作人員進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn),合格后方可進(jìn)行操作。操作時(shí),必須穿帶好防護(hù)面罩,絕緣手套和長(zhǎng)筒膠靴。
6.3養(yǎng)護(hù)用水不得噴射到電線和各種帶電設(shè)備上。養(yǎng)護(hù)人員不得濕手移動(dòng)電線,養(yǎng)護(hù)水管要隨用隨關(guān),不得使交通道、轉(zhuǎn)梯、倉(cāng)面出入口、腳手架平臺(tái)等處有長(zhǎng)流水。
