有哪些
混凝土泵送安全操作規(guī)程
混凝土泵送是建筑工程中不可或缺的一環(huán)，涉及到眾多的安全因素。以下是混凝土泵送安全操作規(guī)程的主要內(nèi)容：
1. 設(shè)備檢查：確保泵車及附屬設(shè)備完好無損，所有連接部位牢固可靠。
2. 工作場地：作業(yè)區(qū)域應(yīng)平整，無雜物，且遠(yuǎn)離高壓線和其他潛在危險源。
3. 操作人員：操作員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，持有有效操作證書，并熟悉設(shè)備操作。
4. 泵送前準(zhǔn)備：混凝土配合比應(yīng)符合設(shè)計要求，泵送前進(jìn)行試運(yùn)行，確認(rèn)設(shè)備正常運(yùn)行。
5. 泵送過程：保持穩(wěn)定的壓力，避免超負(fù)荷工作，密切關(guān)注設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)。
6. 應(yīng)急預(yù)案：制定并執(zhí)行應(yīng)急措施，如設(shè)備故障、泄漏等突發(fā)情況的處理。
7. 安全防護(hù)：操作員需穿戴防護(hù)裝備，如安全帽、防護(hù)眼鏡、防塵口罩等。
8. 現(xiàn)場管理：設(shè)立警示標(biāo)志，非操作人員不得進(jìn)入作業(yè)區(qū)。
目的和意義
混凝土泵送安全操作規(guī)程的制定旨在保障施工過程中人員的生命安全，防止設(shè)備損壞，確保工程質(zhì)量和進(jìn)度。通過規(guī)范操作流程，減少因不當(dāng)操作引發(fā)的事故，提高工作效率，同時也有助于維護(hù)企業(yè)的良好形象和社會責(zé)任感。
注意事項
1. 操作前務(wù)必檢查設(shè)備，尤其是液壓系統(tǒng)、輸送管道和支腿穩(wěn)定性，任何異常都應(yīng)及時排除。
2. 泵送過程中，禁止人員靠近輸送臂活動范圍，以防意外傷害。
3. 在狹窄或復(fù)雜地形作業(yè)時，需特別注意周圍環(huán)境，避免觸碰障礙物或?qū)е略O(shè)備傾覆。
4. 混凝土泵送過程中，嚴(yán)禁隨意調(diào)整壓力，以免引發(fā)爆管或設(shè)備損壞。
5. 發(fā)現(xiàn)設(shè)備異?；蚬收?，應(yīng)立即停機(jī)，按照應(yīng)急預(yù)案進(jìn)行處理，不可強(qiáng)行操作。
6. 保持良好的通信，操作員與現(xiàn)場指揮人員應(yīng)隨時保持聯(lián)系，確保信息暢通。
7. 停工后，及時清理設(shè)備，做好保養(yǎng)工作，預(yù)防銹蝕和堵塞。
混凝土泵送安全操作規(guī)程的實(shí)施需要全體員工的共同參與和嚴(yán)格執(zhí)行，只有這樣，我們才能確保每一項混凝土作業(yè)都能安全、高效地完成。
混凝土泵送安全操作規(guī)程技術(shù)交底范文
交底內(nèi)容：
1．混凝土泵應(yīng)安放在平整、堅實(shí)的地面上，周圍不得有障礙物，在放下支腿并調(diào)整后應(yīng)使機(jī)身保持水平和穩(wěn)定，輪胎應(yīng)楔緊。
2．泵送管道的敷設(shè)應(yīng)符合下列要求：
1）水平泵送管道宜填線敷設(shè)；
2）垂直泵送管道不得直接裝接在泵的輸出口上，應(yīng)在垂直管前端加裝長度不小于20m的水平管，并在水平管近泵處加裝逆止閥；
3）敷設(shè)向下傾斜的管道時，應(yīng)在輸出口上加裝一段水平管，其長度不應(yīng)小于傾斜管調(diào)低差的5倍。當(dāng)傾斜度較大時，應(yīng)在坡度上端裝設(shè)排氣活閥；
4）泵送管道應(yīng)有支承固定，在管道和固定物之間應(yīng)設(shè)置木墊作緩沖，不得直接與鋼筋或模板相連，管道與管道間應(yīng)連接牢靠；管道接頭和卡箍應(yīng)扣牢密封，不得漏漿；不得將已磨損管道裝在后端高壓區(qū)；
5）泵送管道敷設(shè)后，應(yīng)進(jìn)行耐壓試驗。
3．砂石粒徑、水泥標(biāo)號及配合比應(yīng)按出廠規(guī)定，滿足泵機(jī)可泵性的要求。
4．作業(yè)前應(yīng)檢查并確認(rèn)泵機(jī)各部螺栓緊固，防護(hù)裝置齊全可靠，各部位操縱開關(guān)、調(diào)整手柄、手輪、控制桿、旋塞等均在正確位置，液壓系統(tǒng)正常無泄漏，液壓油符合規(guī)定，攪拌斗內(nèi)無雜物，上方的保護(hù)格網(wǎng)完好無損并蓋嚴(yán)。
5．輸送管道的管壁厚度應(yīng)與泵送壓力匹配，近泵處應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)管子。管道接頭、密封圈及彎頭等應(yīng)完好無損。高溫烈日下應(yīng)采用濕麻袋或溫草袋遮蓋管路，并應(yīng)及時澆水降溫，寒冷季節(jié)應(yīng)采取保溫措施。
6．應(yīng)配備清洗管、清洗用品、接球器及有關(guān)裝置。開泵前，無關(guān)人員應(yīng)離開管道周圍。
7．啟動后，應(yīng)空載運(yùn)轉(zhuǎn)，觀察各儀表的指示值，檢查泵和攪拌裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，確認(rèn)一工正常后，方可作業(yè)。泵送前應(yīng)向料斗加入10l清水和0.3m3的水泥砂漿潤滑泵及管道。
8．泵送作業(yè)中，料斗中的混凝土平面應(yīng)保持在攪拌軸軸線以上。料斗格網(wǎng)上不得堆滿混凝土，應(yīng)控制供料流量，及時清除超料徑的骨料及異物，不得隨意移動格網(wǎng)。
9．當(dāng)進(jìn)入料斗的混凝土有離析現(xiàn)象時應(yīng)停泵，待攪拌均勻后再泵送。當(dāng)骨料分離嚴(yán)重，料斗內(nèi)灰漿明顯不足時，應(yīng)剔除部分骨料，另加砂漿重新攪拌。
10．泵送混凝土應(yīng)連續(xù)作業(yè)；當(dāng)因供料中斷被迫暫停時，停機(jī)時間不得超過30min。暫停時間內(nèi)應(yīng)每隔5~10min（冬季3~5min）作2~3個沖程反泵一正泵運(yùn)動，再次投料泵磅前應(yīng)先將料攪拌。當(dāng)停泵時間超限時，應(yīng)排空管道。
11．垂直向上泵送中斷后再次泵送時，應(yīng)先進(jìn)行反向推送，使分配閥內(nèi)混凝土吸回料斗，經(jīng)攪拌后再正向泵送。
12．泵機(jī)動轉(zhuǎn)時，嚴(yán)禁將手或鐵鍬伸入料斗或用手抓握分配閥。當(dāng)需在料斗或分配閥上工作時，應(yīng)先關(guān)閉電動機(jī)和消除蓄能器壓力。
13．不得隨意調(diào)整液壓系統(tǒng)壓力。當(dāng)油溫超過70℃時，應(yīng)停止泵送，但仍應(yīng)使攪拌葉片和風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，待降溫后再繼續(xù)運(yùn)行。
14．水箱內(nèi)應(yīng)貯滿清水，當(dāng)水質(zhì)混濁并有較多砂粒時，應(yīng)及時檢查處理。
15．泵送時，不得開啟任何輸送管道和液壓管道；不得調(diào)整、修理正在運(yùn)轉(zhuǎn)的部件。
16．作業(yè)中，應(yīng)對泵送設(shè)備和管路進(jìn)行觀察，發(fā)現(xiàn)隱患應(yīng)及時處理。對磨損超過規(guī)定的管子、卡箍、密封圈等應(yīng)及時更換。
17．應(yīng)防止管道堵塞。泵送混凝土應(yīng)攪拌均勻，控制好坍落度；在泵磅過程中，不得中途途泵。
18．當(dāng)出現(xiàn)輸送管堵塞時，應(yīng)進(jìn)行反泵運(yùn)轉(zhuǎn)，使混凝土返回料斗；當(dāng)反泵幾次仍不能消除堵塞，應(yīng)在泵機(jī)卸載情況下，拆管排除堵塞。
19．作業(yè)后，應(yīng)將料斗內(nèi)和管道內(nèi)的混凝土全部輸出，然后對泵機(jī)、料斗、管道等進(jìn)行沖洗。
當(dāng)用壓縮空氣沖先管道時，進(jìn)氣夜工不應(yīng)立即開大，只有當(dāng)混凝土順利排出時，方可將進(jìn)氣閥開至最大。在管道出口端前方10m內(nèi)嚴(yán)禁站人，并應(yīng)用金屬網(wǎng)籃等收集沖出清洗球和砂石粒。對凝固的混凝土，應(yīng)采用刮刀清除。
20．作業(yè)后，應(yīng)將兩側(cè)活塞轉(zhuǎn)到清洗室位置，并涂上潤滑油。各部位操縱開關(guān)、調(diào)整手柄、手輪、控制桿、旋塞等均應(yīng)復(fù)位。液壓系統(tǒng)應(yīng)卸載。
第2篇 混凝土泵送安全操作規(guī)程
1.混凝土泵應(yīng)安放在平整、堅實(shí)的地面上,周圍不得有障礙物,在放下支腿并調(diào)整后應(yīng)使機(jī)身保持水平和穩(wěn)定,輪胎應(yīng)楔緊。
2.泵送管道的敷設(shè)應(yīng)符合下列要求:
1)水平泵送管道宜直線敷設(shè);
2)垂直泵送管道不得直接裝接在泵的輸出口上,應(yīng)在垂直管道前端加裝長度不小于20m的水平管,并在水平管近泵處加裝逆止閥;
3)敷設(shè)向下傾斜的管道時,應(yīng)在層、輸出口上加裝一段水平管,其長度不應(yīng)小于傾斜管高低差的5倍。當(dāng)傾斜度較大時,應(yīng)在坡度上端裝設(shè)排氣活閥;
4)泵送管道應(yīng)有支承固定,在管道和固定物之間應(yīng)設(shè)置木墊作緩沖,不得直接與鋼筋或模板相連,管道與管道間應(yīng)連接牢靠;管道接頭和卡箍因扣牢密封,不得漏漿;不得將已磨損管道裝在后端高壓區(qū);
5)泵送管道敷設(shè)后,應(yīng)進(jìn)行耐壓試驗。
3.砂石粒徑、水泥強(qiáng)度等級及配合比應(yīng)按出廠規(guī)定,滿足泵機(jī)可泵性的要求。
4.作業(yè)前應(yīng)檢查并確認(rèn)泵機(jī)各部螺栓緊固,防護(hù)裝置齊全可靠,各部位操縱開關(guān)、調(diào)整手柄、手輪、控制桿、旋塞等均在正確位置,液壓系統(tǒng)正常無泄漏,液壓油符合規(guī)定,攪拌斗內(nèi)無雜物,上方的保護(hù)網(wǎng)格完好無損并蓋嚴(yán)。
5.輸送管道的管壁厚度應(yīng)與泵送壓力匹配,近泵處應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)管子、管道接頭、密封圈及彎頭等應(yīng)先完好無損。高溫烈日下應(yīng)采用濕麻袋或濕草袋遮蓋管路,并應(yīng)及時澆水降溫,寒冷季節(jié)應(yīng)采取保溫措施。
6.應(yīng)配備清洗管、清洗用品、接球器及有關(guān)裝置。開泵前,無關(guān)人員應(yīng)離開管道周圍。
7.啟動后,應(yīng)空載運(yùn)轉(zhuǎn),觀察各儀表的指示值,檢查泵和攪拌裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)情況,確認(rèn)一切正常后,方可作業(yè)。泵送前應(yīng)向料斗加入10l清水和0.3m³的水泥砂漿潤滑泵及管道。
8.泵送作業(yè)中,料斗中的混凝土平面應(yīng)保持在攪拌軸軸線以下。料斗格網(wǎng)上不得堆滿混凝土,應(yīng)控制供料流量,及時清除超粒徑的集料及異物,不得隨意移動格網(wǎng)。
9.當(dāng)進(jìn)入料斗的混凝土有離析現(xiàn)象時應(yīng)停泵,待攪拌均勻后再泵送。當(dāng)集料分離嚴(yán)重,料斗內(nèi)灰漿明顯不足時,應(yīng)剔除部分集料,另加砂漿重新攪拌。
10.泵送混凝土應(yīng)連續(xù)作業(yè);當(dāng)因供料中斷被迫停止時,停機(jī)時間不得超過30min。暫停時間內(nèi)應(yīng)每隔5-10min(冬季3-5min)作2-3個沖程反泵-正泵運(yùn)動,再次投料泵送前應(yīng)先將料攪拌。當(dāng)停泵時間超限時,應(yīng)排空管道。
11.垂直向上泵送中斷后再次泵送時,應(yīng)先進(jìn)行反向推送,使分配閥內(nèi)混凝土吸回料斗,經(jīng)攪拌后再正向泵送。
12.泵機(jī)轉(zhuǎn)動時,嚴(yán)禁將手或鐵鍬伸入料斗或用手抓握分配閥。當(dāng)需在料斗或分配閥上工作時,應(yīng)先關(guān)閉電動機(jī)和消除蓄能器壓力。
13.不得隨意調(diào)整液壓系統(tǒng)壓力。當(dāng)油溫超過70℃時,應(yīng)停止泵送,但仍應(yīng)攪拌葉片和風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn),待降溫后再繼續(xù)運(yùn)行。
14.水箱內(nèi)應(yīng)貯滿清水,當(dāng)水質(zhì)混濁并有較多砂粒時,應(yīng)及時檢查處理。
15.泵送時,不得開啟任何輸送管道和液壓管道;不得調(diào)整、修理正在運(yùn)轉(zhuǎn)的部件。
16.作業(yè)中,應(yīng)對泵送設(shè)備和管道進(jìn)行觀察,發(fā)現(xiàn)隱患應(yīng)及時處理。對磨損超過規(guī)定的管子、卡箍、密封圈等應(yīng)及時更換。
17.應(yīng)防止管道堵塞。泵送混凝土應(yīng)攪拌均勻,控制好坍落度;在泵送過程中,不得中途停泵。
18.當(dāng)出現(xiàn)輸送管堵塞時,應(yīng)進(jìn)行反泵運(yùn)轉(zhuǎn),使混凝土返回料斗;當(dāng)反泵幾次仍不能消除堵塞,應(yīng)在泵機(jī)卸載情況下,拆管排除堵塞。
19.作業(yè)后,應(yīng)將料斗內(nèi)和管道內(nèi)的混凝土全部輸出,然后對泵機(jī)、料斗、管道等進(jìn)行沖洗。當(dāng)用壓縮空氣沖洗管道時,進(jìn)氣閥不應(yīng)立即開大,只有當(dāng)混凝土順利排出時,方可將進(jìn)氣閥開至最大。在管道出口端前方10m內(nèi)嚴(yán)禁站人,并應(yīng)用金屬網(wǎng)籃等收集沖出清洗球和砂石粒。對凝固的混凝土,應(yīng)采用刮刀清除。
20.作業(yè)后,應(yīng)將兩側(cè)活塞轉(zhuǎn)到清洗室位置,并涂上潤滑油。各部位操縱開關(guān)、調(diào)整手柄、手輪、控制桿、旋塞等均應(yīng)復(fù)位。液壓系統(tǒng)應(yīng)卸載。
