有哪些
1. 個人防護(hù)裝備
- 穿戴防毒面具，確保呼吸系統(tǒng)不受侵害。
- 穿戴化學(xué)防護(hù)服，防止皮膚接觸溶液。
- 戴防護(hù)手套，選用耐化學(xué)品的手套材料。
- 穿防滑安全鞋，以應(yīng)對可能的液體濺灑。
2. 設(shè)備準(zhǔn)備
- 安裝通風(fēng)設(shè)施，確保工作區(qū)域空氣流通。
- 配備應(yīng)急淋浴和洗眼設(shè)備，以便迅速沖洗。
- 設(shè)置專用儲存區(qū)，存放未使用和廢棄的氰化物溶液。
3. 操作流程
- 仔細(xì)測量和添加氰化物，避免過量。
- 按照規(guī)定比例混合溶液，嚴(yán)禁混入不兼容物質(zhì)。
- 監(jiān)控反應(yīng)過程，確保溫度和壓力在安全范圍內(nèi)。
4. 廢棄物處理
- 遵循特定的廢棄物處置程序，不得隨意傾倒。
- 使用專用容器收集，貼上明確的危險廢物標(biāo)簽。
5. 緊急情況應(yīng)對
- 掌握應(yīng)急預(yù)案，了解如何啟動緊急疏散。
- 定期進(jìn)行安全培訓(xùn)，提高員工應(yīng)急反應(yīng)能力。
目的和意義
氰化浸出安全操作規(guī)程旨在保障員工的生命安全，減少化學(xué)事故的發(fā)生，維護(hù)生產(chǎn)環(huán)境的穩(wěn)定，確保金屬提取過程的高效和可持續(xù)。通過規(guī)范操作，我們能有效控制氰化物的使用風(fēng)險，避免環(huán)境污染，并遵守環(huán)保法規(guī)，實現(xiàn)企業(yè)的社會責(zé)任。
注意事項
1. 氰化物極度有毒，務(wù)必遵守操作規(guī)程，不得擅自縮短安全距離。
2. 在操作過程中保持專注，避免分心引發(fā)意外。
3. 不得在無防護(hù)措施下直接接觸氰化物溶液，即使在緊急情況下也要遵循安全程序。
4. 確保所有設(shè)備處于良好運(yùn)行狀態(tài)，定期檢查維護(hù)。
5. 發(fā)現(xiàn)異常情況立即報告，切勿自行處理。
6. 工作結(jié)束后徹底清洗雙手和暴露的皮膚，更換干凈的工作服。
7. 應(yīng)急淋浴和洗眼設(shè)備應(yīng)隨時可用，定期檢查其功能有效性。
氰化浸出是一項高風(fēng)險作業(yè)，安全無小事。每個員工都應(yīng)認(rèn)識到遵守規(guī)程的重要性，共同營造安全的工作環(huán)境。通過持續(xù)改進(jìn)和培訓(xùn)，我們將不斷提升安全管理水平，確保企業(yè)穩(wěn)定發(fā)展。
氰化浸出安全操作規(guī)程范文
第1篇 氰化浸出安全操作規(guī)程
1 上班必須穿戴好勞動保護(hù)用品，添加氰化鈉時要穿乳膠手套、戴防毒口罩，用完后及時清洗以備下次使用。
2 起動前先檢查各潤滑點、減速機(jī)潤滑情況,各部連接螺栓有無松動,槽體是否滲漏、槽內(nèi)是否有雜物，電氣線路、儀表是否正常, 操作平臺 欄桿等是否牢固，設(shè)備的傳動潤滑系統(tǒng)是否正常，有無雜物，各管道（風(fēng)、水、藥）是否暢通，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
3 檢查設(shè)備正常后，應(yīng)先啟動空壓機(jī)，檢查壓力表氣壓，潤滑水等情況，空壓機(jī)工作正常后，通入壓縮空氣，先用風(fēng)管將槽中沉積礦砂沖起，盤車1～2轉(zhuǎn)后，方可啟動攪拌機(jī)電機(jī)，嚴(yán)禁強(qiáng)行開車,浸出槽運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，方可給漿、給藥。
4 正常運(yùn)轉(zhuǎn)時，礦漿濃度在35～42%為宜。
5 若停機(jī)時間較長，機(jī)器不能轉(zhuǎn)動，說明沉淀礦漿，應(yīng)先用壓縮空氣沖松散礦漿，待攪拌軸有反轉(zhuǎn)趨勢再啟動電機(jī)。
6 注意觀察電動機(jī)、行星擺線針輪減速機(jī)、軸承座的響聲及溫升（一般不高于65℃）。檢查減速機(jī)油位，應(yīng)保持2/3油位，運(yùn)行時不得低于最低油位。
7 停機(jī)應(yīng)先停止礦漿，待濃度變稀后，方可切斷電源停機(jī)。
8 因故檢修時，應(yīng)將礦漿面降至下層葉輪處，方可停車。
9 發(fā)生沉槽時，要用高壓水或壓縮空氣攪動槽中礦漿，使之懸浮，經(jīng)盤車后再啟動。
10上班時必須正確穿戴好勞動保護(hù)用品，嚴(yán)禁酒后上班。
11 每班不少于兩次檢查氰化鈉加藥管道是否完好，如發(fā)現(xiàn)滲漏要及時匯報，氰化鈉的使用嚴(yán)格遵守崗位使用管理規(guī)定。
12 浸出浸出槽平臺上，不準(zhǔn)堆放工具及雜物，以免雜物掉入槽內(nèi)。
第2篇 氰化浸出技術(shù)操作規(guī)程
1.工藝要求
1.1原料及溶劑標(biāo)準(zhǔn)
1.1.1金精礦焙砂金品位根據(jù)工藝不作特殊要求。
1.1.2碳酸鈉濃度20%.
1.1.3氰化鈉溶液濃度20%
1.1.4液堿溶液濃度20%
1.2工藝技術(shù)條件
1.2.1 給料：濃度38～42%，細(xì)度：-325目≥90%。
1.2.2? cn-：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；
1.2.3? ph值≈9～10。
1.2.4各槽風(fēng)量控制：1#80m3/h；2#100m3/h；3#80m3/h；末尾槽60m3/h。
2.監(jiān)測試驗方法
2.1 與磨礦分級操作人員一起每小時檢測一次1#浸出槽給入礦漿流量、濃度、細(xì)度并填寫記錄，根據(jù)檢測結(jié)果要求磨礦分級崗位進(jìn)行調(diào)節(jié)，確保給入礦漿達(dá)到指標(biāo)要求。
2.2 與1#濃密機(jī)操作人員一起每小時檢測一次末級浸出槽給入礦漿流量、濃度、細(xì)度并填寫記錄，根據(jù)檢測結(jié)果要求1#濃密機(jī)崗位進(jìn)行調(diào)節(jié)，確保給入礦漿達(dá)到指標(biāo)要求。
2.3 每小時檢測一次2#槽、4#槽cn–濃度及ph值，根據(jù)檢測結(jié)果及其變化趨勢調(diào)整nacn加藥量以確保cn–濃度符合指標(biāo)要求，若ph值發(fā)生偏離，及時對片堿、碳酸鈉添加量進(jìn)行調(diào)整。
3.工序管理
3.1檢查項目
3.1.1氰化過程中應(yīng)檢查礦漿濃度、細(xì)度、cn–濃度、ph值、3#槽和8#槽尾漿品位。
3.1.2 檢查調(diào)漿槽，氰化槽的液位，礦漿翻動情況。
3.2檢查頻次
3.2.1 cn–濃度及ph值每小時檢測一次。
3.2.2 礦漿濃度每小時檢測一次。
3.2.3 每小時取一次3#、9#槽礦漿樣，8小時后送化驗室化驗渣金、銀品位。
4.開、停車順序
4.1開車順序
| 步驟 | 內(nèi)容 | 預(yù)防異?，F(xiàn)象發(fā)生 |
| 準(zhǔn)備工作 | 1、開車人員：操作工，班長； 2、檢查風(fēng)管、攪拌、減速機(jī)，正常； 3、羅茨風(fēng)機(jī)盤動靈活； 4、調(diào)漿槽液體1/2； 5、操作工具齊全； 6、氰化鈉、液堿輔料存量充足； 7、校正濃度稱； | 1、防止斜管堵塞 2、開車后氰渣指標(biāo)波動 3、防止礦漿濃度偏差分層 |
| 第一步 | 1、膠帶開車后濾餅進(jìn)入調(diào)漿槽，開啟調(diào)漿槽攪拌，開啟調(diào)漿水， 2、濃度控制50±1％，同時加入液堿控制ph值8－9。 3、每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值各一次，記錄報表； | 1、要提前開啟攪拌，保證濃度指標(biāo)，要求濃度控制合格防止坐死。 2、加入一定量碳銨、液堿防止氰化鈉揮發(fā) |
| 第二步 | 1、調(diào)漿槽滿后礦漿進(jìn)入氰化槽1＃槽，加入調(diào)漿水，液堿，礦漿ph值控制9－9.5。 2、待液位滿過下層葉片后，開啟攪拌，開啟羅茨風(fēng)機(jī)，調(diào)整風(fēng)量至規(guī)定要求； 3、礦漿濃度控制40±2％，充氧量充分，目測槽里氣泡豐富均勻連續(xù)。 4、每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值一次記錄報表，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量、液堿添加量控制濃度、堿值； | 1、開啟攪拌過早容易導(dǎo)致攪拌軸甩歪變形； 2、開啟過晚導(dǎo)致槽子坐死； 3、濃度控制偏差導(dǎo)致槽內(nèi)液位過高； 4、羅茨風(fēng)機(jī)憋壓，控制壓力≤0.5kpa，監(jiān)測電流防止跳閘； |
| 第三步 | 1、氰化1＃槽液位開始溢流入2#槽。開始加入氰化鈉，礦漿氰根控制1.8‰－2.0‰； 2、待2＃液位滿過下層葉片，開啟2＃槽攪拌，開啟充氣閥門，調(diào)整風(fēng)量至規(guī)定要求； 3、充氧量充分，目測槽里氣泡豐富均勻連續(xù)。 4、每小時監(jiān)測一次記錄報表，調(diào)節(jié)操作指標(biāo) 5、每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、添加氰化鈉注意防護(hù)；嚴(yán)格執(zhí)行“五雙”管理以及我公司氰化鈉管理相關(guān)制度；防止氰化鈉中毒，液堿燒傷 2、監(jiān)測羅茨風(fēng)機(jī)電流、各個攪拌槽電流 3、注意各槽液位防止冒槽 |
| 第四步 | 1、2＃－6＃槽同上操作 2、每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、各槽攪拌、鼓風(fēng)開啟時間及時 2、斜管過礦順暢 |
| 正常開車 | 1、通知洗滌崗位接收礦漿； 2、正常開車后，要特別精心，每小時監(jiān)測調(diào)漿槽濃度、ph值；1＃槽濃度、ph值，2＃槽氰化物濃度，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量、液堿、氰化鈉添加量控制濃度、堿值、氰根； | 1、槽子斜管堵塞雜物。 2、氰化各槽礦漿濃度偏高影響浸出。 3、注意崗位操作防護(hù)。 |
4.2 氰化崗位系統(tǒng)開車率為100%，崗位停車為被動狀態(tài)，所有工藝操作停止，無特殊情況，設(shè)備按正常運(yùn)行。
5操作說明
5.1常規(guī)性工藝事故判斷和采取措施
| 序號 | 常見事故 | 事故原因 | 采取措施 |
| 1 | 調(diào)漿槽氰根濃度太低 | 加堿量少 | 調(diào)整 |
| 礦漿ph值低 | 調(diào)整加堿量 | ||
| 碳銨量太大 | 調(diào)整 | ||
| 膠帶機(jī)濾餅不合格 | 加大堿量、調(diào)整膠帶機(jī) | ||
| 礦漿濃度低 | 調(diào)整 | ||
| 2 | 崗位氰氫酸氣味大 | 調(diào)漿槽礦漿ph值低 | 調(diào)整 |
| 3#槽氰根濃度超標(biāo)準(zhǔn) | 調(diào)整 | ||
| 大氣壓低 | 強(qiáng)制通風(fēng)、檢查勞保用品佩戴 | ||
| 3 | 氰化槽液位異常 | 溢流管堵塞 | 疏通 |
| 相鄰槽濃度異常 | 調(diào)整濃度 | ||
| 后槽礦漿分層，下部濃度高 | 檢查葉片、加大鼓風(fēng)量 | ||
| 4 | 沉槽 | 跳閘后未及時發(fā)現(xiàn) | 清槽，加強(qiáng)巡檢、業(yè)務(wù)培訓(xùn) |
| 葉片掉落，未及時發(fā)現(xiàn) | 清槽，加強(qiáng)業(yè)務(wù)培訓(xùn) | ||
| 5 | 氰化槽液面異常 | 攪拌葉片故障、雜物纏繞 | 清槽、更換 |
| 風(fēng)管漏氣 | 檢查、更換 |
5.2操作步驟、方法
5.2.1 攪拌電機(jī)一般24h工作，如遇特殊情況，先用風(fēng)管將槽中沉積礦砂沖起，然后盤車再啟動攪拌器，嚴(yán)禁強(qiáng)行開車。
5.2.2 開車后，均勻給漿、給藥，氰化鈉按調(diào)漿桶、第1# ～第4#攪拌槽分別添加，碳酸鈉在調(diào)漿桶內(nèi)添加。氰根 ph值及礦漿濃度按工藝技術(shù)條件進(jìn)行控制。
5.2.3 根據(jù)具體礦漿密度、流量等情況，及時調(diào)節(jié)好各槽的充氣量。
5.2.4 經(jīng)常與濃密機(jī)工序取得聯(lián)系，掌握末級氰化槽礦漿流量，濃度及礦性的變化情況，適時地加以調(diào)整操作。
5.2.5 停車要求，浸出槽原則上不停車，如確實需停車，先停給礦，再停攪拌，每半小時盤動一次攪拌，防止沉槽事故。
5.3操作注意事項
5.3.1上班時，必須穿戴好必備的勞動保護(hù)用品。
5.3.2對氰化鈉的使用應(yīng)嚴(yán)格按《劇毒物品（氰化鈉）管理制度》執(zhí)行。
5.3.3操作時浸出槽平臺上，禁止放工具及一切雜物，嚴(yán)防雜物掉入槽內(nèi)。
5.3.4當(dāng)ph值小于工藝技術(shù)條件要求數(shù)值時，必須馬上加大堿的添加量，將ph值控制在允許范圍內(nèi)，避免因ph值過低造成的氰氫酸氣體中毒事故發(fā)生。
5.3.5確保氰化地坑泵處于完好狀態(tài)，保證氰化槽底流閥發(fā)生泄露事故時能夠應(yīng)急轉(zhuǎn)移礦漿使用。
5.4事故及故障處理
5.4.1 攪拌槽無充氣，原因：空壓機(jī)故障，處理：檢修空壓機(jī)。
5.4.2 攪拌槽滿槽，礦漿溢出。原因：出礦管堵塞，處理：馬上用高壓水沖洗管道。
5.4.3 攪拌槽無攪拌，原因：攪拌葉片脫落，處理：停機(jī)檢修。
5.5作業(yè)后的整理、交接班要求
5.5.1下班前，應(yīng)對設(shè)備巡查一遍，做好交接班記錄。
5.5.2 崗位形成的記錄有：《酸浸氰化車間浸出崗位原始記錄》、《設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)記錄》、《氰化鈉領(lǐng)耗存記錄》、《片堿領(lǐng)耗存記錄》、《碳酸鈉領(lǐng)耗存記錄》。
5.6操作要點說明
5.6.1調(diào)漿槽濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)濃度大小變化情況，調(diào)節(jié)調(diào)漿水量，以保持1#氰化槽礦漿濃度在38%—42%；如有異常，及時和膠帶機(jī)崗位聯(lián)系，調(diào)節(jié)液體量大小，以保持穩(wěn)定；
5.6.2調(diào)漿槽ph值：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)ph值大小變化情況，調(diào)節(jié)液堿閥門，以保持ph值在8.5——9.0；如有異常，及時和膠帶機(jī)崗位聯(lián)系，調(diào)節(jié)洗滌效果，以保持穩(wěn)定；
5.6.3? 2#槽氰根濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)氰根高低變化情況，調(diào)節(jié)閥門，以保持氰根正常；
5.6.4氰化末槽氰根濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，氰根濃度在0.6克/升以上，超出范圍要及時向班長匯報；
5.6.5氰化槽鼓風(fēng)量：每小時檢查一次，并記錄報表，根據(jù)風(fēng)量大小情況，調(diào)節(jié)閥門，以保持風(fēng)量正常，若風(fēng)量變化異常，應(yīng)及時檢查或修理風(fēng)管（堵塞或斷裂）；
5.6.6以下工藝控制項目，為巡檢要點，出現(xiàn)問題及時處理或聯(lián)系修復(fù)：
① 氰化槽正常運(yùn)行：減速機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)、供油正常；礦漿液面旋轉(zhuǎn)、液位、氣泡正常；
② 定期探測槽底粗砂沉積情況，并記錄報表；
③ 定期檢查和疏通連通管；
第3篇 工貿(mào)企業(yè)氰化浸出崗位安全操作規(guī)程
1、上崗前必須穿戴好勞動保護(hù)用品，班前、班中嚴(yán)禁喝酒。
2、上崗操作要注意防滑、防跌、防墜落，進(jìn)入冬季要防止地面、樓梯、平 臺等積水結(jié)冰，造成滑跌。
3、與含氰礦漿接觸時，要配戴乳膠手套，空氣中氰化物超過標(biāo)準(zhǔn)時，上崗 操作要佩戴防毒面具。
4、與氰化鈉溶液接觸時，要配戴乳膠手套及防毒面具。
5、隨時檢查氰化鈉管道及閥門、風(fēng)管是否堵塞，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
6、隨時檢查設(shè)備的溫升、潤滑情況，有無異常聲響，震動及氣味。
7、設(shè)備及電器的保護(hù)裝置安全可靠，否則職工有權(quán)拒絕操作。
8、檢修、擦試運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備時，嚴(yán)禁戴手套。
9、嚴(yán)禁用水沖洗電機(jī)、配電箱、開關(guān)、按鈕，電路濕水受潮的設(shè)備嚴(yán)禁開啟。
10、檢修設(shè)備時，應(yīng)切斷配電箱內(nèi)電源，并出示“禁止合閘”標(biāo)識牌。
11、高空作業(yè)必須佩戴安全帶。
第4篇 氰化浸出工安全操作規(guī)程
(一) 開車前的準(zhǔn)備工作
1. 配好藥劑氰化鈉，將高位箱注滿。
2. 檢查設(shè)備周圍有無障礙物，傳動部位供油情況，待一切問題處理良好狀態(tài)并與再磨、置換、輸送崗位取得聯(lián)系后方可開車。
(二) 運(yùn)轉(zhuǎn)中的工作
1. 每兩個小時取樣一次，檢測各浸出槽氰化鈉、氧化鈣濃度，并按卡片規(guī)定及時準(zhǔn)確調(diào)整。
2. 隨時觀察加藥管是否正常給藥，給藥系統(tǒng)是否缺藥，藥臺無藥時及時通知有關(guān)人員做好供應(yīng)工作，保證設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時的正常給藥。
3. 配藥時必須戴好勞動保護(hù)，嚴(yán)防氰化鈉中毒，本崗位人員離開加藥室必須鎖門，嚴(yán)禁非有關(guān)人員入內(nèi)。
4. 保持室內(nèi)良好通風(fēng)，防止室內(nèi)氰化鈉氣體濃度超標(biāo)。
5. 時刻注意異聲異味，迅速查找原因，及時處理。
6. 掌握好風(fēng)量，定期疏通風(fēng)管，杜絕風(fēng)量過大，或停風(fēng)現(xiàn)象發(fā)生。
7. 每班測定兩次4#、6#、1#浸出槽礦漿濃度，發(fā)現(xiàn)偏離要求時及時做相應(yīng)調(diào)整。
8. 發(fā)現(xiàn)冒槽現(xiàn)象應(yīng)及時采取措施，并回收流失礦漿。
9. 當(dāng)突然停車時，應(yīng)及時停止虹吸給藥，并拉開各電氣開關(guān)。
(三) 停車
1. 與再磨取得聯(lián)系，當(dāng)磨機(jī)停車后，各浸出槽不排礦礦漿時，再停止給藥，一次停風(fēng)機(jī)1#、2#、3#、4#、5#、6#浸出槽。
2. 檢修時根據(jù)礦漿品位高低順序倒礦漿。
(四) 交接班制度
1. 認(rèn)真填寫好運(yùn)轉(zhuǎn)記錄，打掃好環(huán)境及設(shè)備衛(wèi)生。
2. 交班時詳細(xì)講明本班運(yùn)轉(zhuǎn)情況。
3. 堅守崗位，不要隨便脫崗，嚴(yán)禁非生產(chǎn)人員進(jìn)入廠房。
第5篇 攪拌氰化浸出作業(yè)的操作規(guī)程
在攪拌氰化浸出作業(yè)中，技術(shù)操作應(yīng)注意的問題主要有：
1.嚴(yán)格控制氰化物濃度。在浸出過程中，氰化鈉濃度是影響金溶解速度的主要因素之一。適宜的氰化鈉濃度是由實驗和生產(chǎn)實踐所確定的。在保證浸出率不降低的情況下，宜用較低的氰化物濃度。
浸出作業(yè)氰化鈉濃度的控制，取決于氰化原礦中與金伴生的礦物種類、浸出溶液中有害雜質(zhì)的種類和含量、充氣攪拌強(qiáng)度、貧液返回數(shù)量等因素。一般規(guī)律是，全泥氰化比浮選精礦氰化浸出作業(yè)控制的氰化鈉濃度要低；氰化原料中含有雜質(zhì)多時比雜質(zhì)少時要高；滲濾氰化比攪拌氰化要高；貧液返回量越大，氰化鈉的濃度應(yīng)越高。
浸出作業(yè)氰化鈉濃度的控制應(yīng)遵循下述原則：在確保金溶解效率的前提下，適當(dāng)降低氰化鈉濃度，使各串聯(lián)浸出槽的氰化鈉濃度一致，或者前面浸出槽的氰化鈉濃度高于后面。每臺浸出槽控制的氰化鈉濃度波動范圍越小越好。添加氰化鈉的浸出槽和浸出槽總數(shù)之比越高越好。測定氧化鈉濃度越勤越好，這將有利于控制操作技術(shù)條件。氰化鈉一般配度10%左右的濃度加入各槽。
2.盡量減少生產(chǎn)波動。浸出作業(yè)前有脫藥、洗礦、脫水等作業(yè)及階段浸出的流程，必須控制浸出作業(yè)均衡給礦。例如，浸出作業(yè)前采用濃密機(jī)脫藥，采用階段浸出與濃密機(jī)逆流洗滌流程，應(yīng)盡量保證濃密機(jī)均勻、連續(xù)排礦，并使排礦濃度在規(guī)定范圍內(nèi)。
浸出作業(yè)的礦漿濃度，不僅影響生產(chǎn)的穩(wěn)定，而且影響藥劑消耗、浸出時間、充氣條件，乃至浸出技術(shù)指標(biāo)等。
為了穩(wěn)定礦石性質(zhì)，氰化廠應(yīng)配礦合適，浮選精礦氰化廠應(yīng)嚴(yán)格控制精礦品位，縮小氰化原礦量波動范圍。
3.掌握生產(chǎn)過程的變化，把握生產(chǎn)的主動權(quán)。經(jīng)常與有關(guān)工序聯(lián)系，掌握礦量、原礦性質(zhì)、有害雜質(zhì)的含量、磨礦細(xì)度變化情況，及時調(diào)整操作條件。當(dāng)?shù)V石性質(zhì)上礦量波動較大時，應(yīng)增加氰化鈉的測定次數(shù)，及時調(diào)整技術(shù)操作條件。
4.為了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止運(yùn)轉(zhuǎn)時間不能太長。在處理粒度粗、比重大、礦漿濃度小，采用空氣提升攪拌槽時，更不能長時間停車。
5.在停車檢修或事故放礦時，應(yīng)均勻、連續(xù)放礦，以保證洗滌作業(yè)的正常進(jìn)行。
6.經(jīng)常檢查風(fēng)、氣管路，確保浸出槽充氣量，并使空氣均勻彌散于礦漿之中。
7.保證攪拌槽的攪拌能力，使攪拌槽內(nèi)各處礦漿濃度和粒度一致(聯(lián)合攪拌槽除個)，及時更換已磨損的攪拌葉輪。
8.經(jīng)常檢查貧液返回量，石灰濃度和其他藥劑的添加量，保證在規(guī)定的范圍之內(nèi)。
