聚合操作規(guī)程有哪些
篇1
小試聚合設(shè)備安全操作規(guī)程
1. 設(shè)備準(zhǔn)備：確保設(shè)備清潔無異物，所有連接部分牢固可靠。
2. 操作前檢查：開機(jī)前，檢查電源線是否完好，電壓是否穩(wěn)定，設(shè)備開關(guān)是否正常。
3. 啟動步驟：依次開啟控制系統(tǒng)、攪拌系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)，待設(shè)備預(yù)熱至設(shè)定溫度。
4. 添加物料：按照配方比例，緩慢均勻加入原料，避免結(jié)塊或飛濺。
5. 運(yùn)行監(jiān)控：運(yùn)行過程中，持續(xù)觀察設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，如壓力、溫度、攪拌速度等。
6. 停機(jī)程序：完成聚合反應(yīng)后，先關(guān)閉加熱，待溫度降低至安全范圍后，依次關(guān)閉其他系統(tǒng)。
7. 清潔維護(hù)：停機(jī)后及時(shí)清理設(shè)備，進(jìn)行常規(guī)保養(yǎng)，確保下次使用順利。
篇2
vae乳液廠聚合裝置安全操作規(guī)程
1. 廠房及設(shè)備檢查：
- 確保聚合裝置完好無損，所有管道、閥門、儀表正常運(yùn)行。
- 檢查消防設(shè)施是否完備，安全出口暢通無阻。
2. 操作人員準(zhǔn)備：
- 操作人員需穿戴防護(hù)裝備，包括防化服、安全眼鏡、防毒面具和防滑鞋。
- 進(jìn)行操作前的培訓(xùn)，了解設(shè)備操作流程和應(yīng)急處理措施。
3. 原材料準(zhǔn)備：
- 確認(rèn)原料質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)，無雜質(zhì)混入。
- 儲罐液位控制在安全范圍內(nèi)，避免過滿或空罐運(yùn)行。
4. 聚合過程監(jiān)控：
- 嚴(yán)格控制反應(yīng)溫度和壓力，防止超限。
- 定期檢查攪拌器運(yùn)行狀態(tài)，避免物料沉淀。
5. 應(yīng)急響應(yīng)：
- 設(shè)立應(yīng)急預(yù)案，定期演練，確保員工熟悉應(yīng)對突發(fā)情況。
- 發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即停機(jī)，按規(guī)程進(jìn)行處理。
6. 維護(hù)保養(yǎng)：
- 定期對設(shè)備進(jìn)行清潔和維護(hù)，保證其良好運(yùn)行狀態(tài)。
- 對安全設(shè)施進(jìn)行定期檢查和更新。
篇3
聚合操作規(guī)程
聚合操作在數(shù)據(jù)分析、數(shù)據(jù)庫管理和業(yè)務(wù)處理中扮演著至關(guān)重要的角色。這些操作主要包括：
1. 匯總（total）：計(jì)算一組數(shù)據(jù)的總和。
2. 平均（average）：計(jì)算數(shù)據(jù)集的平均值。
3. 最大值與最小值（max, min）：找出數(shù)據(jù)集中的最大和最小數(shù)值。
4. 計(jì)數(shù)（count）：統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的數(shù)量。
5. 分組（group by）：將數(shù)據(jù)按照特定字段進(jìn)行分類。
6. 聚合函數(shù)（aggregate functions）：如sum, avg, max, min, count等，用于對一組值進(jìn)行計(jì)算。
小試聚合設(shè)備安全操作規(guī)程范文
第一節(jié) 開機(jī)準(zhǔn)備
1、檢查現(xiàn)場水、電、氣確保無安全隱患。
(1)檢查冷卻水進(jìn)水、回水管的總閥及各支路進(jìn)水、回水閥門保證打開狀態(tài);
(2)檢查電氣柜在停機(jī)狀態(tài)總電源和各支路電源均應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài);
(3)檢查氮?dú)?、壓縮空氣閥門在不使用時(shí)均應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)。
2、檢查設(shè)備閥門確保在停機(jī)狀態(tài)應(yīng)有的位置。
(1)檢查設(shè)備熱媒管道上所有閥門所在的位置,熱媒管道支路要保持一定的開度,根據(jù)熱媒泵出口壓力可作適當(dāng)調(diào)整;反應(yīng)釜和反應(yīng)釜蓋的熱媒管道正常情況保持常開狀態(tài);為加快升溫速度和節(jié)能,鑄帶頭熱媒管道閥門正常情況保持關(guān)閉狀態(tài),在切粒前半個(gè)小時(shí)左右在不影響反應(yīng)釜溫度的情況下緩慢打開;
(2)檢查真空變送器、麥?zhǔn)秸婵毡黹y門,正常情況保持關(guān)閉狀態(tài),反應(yīng)處于高真空階段時(shí)開啟,高真空反應(yīng)結(jié)束即在切粒之前應(yīng)及時(shí)關(guān)閉;
(3)檢查備用加料口閥門,正常情況應(yīng)保持常關(guān)狀態(tài);
(4)檢查工藝塔進(jìn)口閥門、酯化水出口閥門關(guān)機(jī)狀態(tài)應(yīng)該在打開狀態(tài);
(5)檢查聚合冷凝器、eg收集罐2#閥門、旋風(fēng)分離器2#閥門、低真空泵管道、高真空泵管道閥門,正常情況應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài);eg收集罐1#閥門、旋風(fēng)分離器1#閥門正常情況應(yīng)處于打開狀態(tài),便于抽真空時(shí)縮短操作時(shí)間。
3、檢查反應(yīng)釜機(jī)械密封eg罐,確保有足夠eg。
檢查反應(yīng)釜攪拌機(jī)械密封的eg罐,確保有足夠的eg,并保證正常情況機(jī)械密封系統(tǒng)的各個(gè)閥門處于打開狀態(tài),包括冷卻水進(jìn)出口閥門、eg罐下端閥門、機(jī)械密封-反應(yīng)釜的壓力平衡閥。在聚合階段應(yīng)關(guān)閉機(jī)械密封-反應(yīng)釜的壓力平衡閥,以免影響真空度。
4、檢查真空泵潤滑油情況。
檢查低真空泵和高真空泵的潤滑油情況,要求在停泵靜止?fàn)顟B(tài)下潤滑油液位處于視鏡的三分之一處。同時(shí)仔細(xì)觀察潤滑油的使用情況,如潤滑油有乳化現(xiàn)象應(yīng)及時(shí)更換。
5、依次開啟電腦,電氣柜總電源,電氣柜各分路電源。
(1)開電腦插入組態(tài)王運(yùn)行狗打開《小試聚合實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)》輸入密碼,進(jìn)入系統(tǒng);
(2)打開電器柜,依次開啟總電源和各設(shè)備分路電源;
(3)切粒機(jī)電源需在切粒前,插入切粒機(jī)電源插頭后開啟。
6、開啟冷卻塔的管道泵和冷卻風(fēng)機(jī)。
冷卻塔在樓頂,須不定期上樓檢查冷卻塔風(fēng)機(jī)和管道泵的運(yùn)行情況,以保證設(shè)備和生產(chǎn)的正常運(yùn)行。
7、開啟攪拌電機(jī),注意機(jī)封和釜內(nèi)是否有異響。
(1)在電腦組態(tài)王操作界面上設(shè)置攪拌頻率40hz并開啟攪拌電機(jī),注意反應(yīng)釜內(nèi)和機(jī)械密封是否有異響,如有機(jī)械密封有異響,檢查機(jī)械密封閥門和eg罐狀態(tài)是否正常,并進(jìn)行維護(hù),如不能消除及時(shí)關(guān)閉攪拌電機(jī),并通知機(jī)修人員進(jìn)行檢查和維修;
(2)如反應(yīng)釜內(nèi)有異響,應(yīng)及時(shí)關(guān)閉攪拌電機(jī),先進(jìn)行反應(yīng)釜升溫,升溫至200℃后再次開啟攪拌電機(jī),注意反應(yīng)釜異響是否消除,如依然存在,應(yīng)通知機(jī)修人員進(jìn)行檢查和維修。
8、開啟熱媒泵,注意觀察熱媒泵出口壓力。
通過電腦組態(tài)王操縱界面開啟熱媒循環(huán)泵,注意觀察熱媒循環(huán)泵出口壓力。正常情況熱媒循環(huán)泵出口壓力在0.35mpa左右,優(yōu)先通過熱媒系統(tǒng)旁通閥門調(diào)節(jié)壓力,如不能達(dá)到調(diào)節(jié)效果可通過熱媒循環(huán)泵出口閥門進(jìn)行調(diào)節(jié)。
第二節(jié) 配料投料
1、原輔料的稱量和漿料配制。
漿料的配制可有兩種方法,分別為人工配制和反應(yīng)釜攪拌配制。人工配制步驟如以下6條,反應(yīng)釜攪拌配制如以下第一條,稱量好后投入反應(yīng)釜。
(1)分別稱取pta8kg、eg3.7kg、sb(ac)3 3.5g、tmp1.6ml。
(2)將磷酸三甲酯和sb(ac)3溶解在200 ml eg中。
(3)將剩下的eg再留200ml左右留作沖洗溶劑燒杯用。
(4)將pta倒入剩下的eg中, 并盡量攪拌均勻。
(5)將溶有sb(ac)3和磷酸三甲酯的eg溶液倒入漿料中并用留下的200ml eg沖洗干凈燒杯。
(6)將所配原輔料充分?jǐn)嚢柚辆鶆驖{料。
2、檢查投料前閥門的開閉狀態(tài)。
為加快投料速度需在酯化工藝塔和酯化水出口閥門以及聚合真空管線聚合冷凝器的進(jìn)口閥門和eg收集罐下端的閥門處于打開狀態(tài)以用于排氣。
3、打開投料口閥門,進(jìn)行投料。
(1)如在反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行配料攪拌可依次加入稱量好的原料和添加劑;
(2)亦可在桶中人工進(jìn)行攪拌配制,攪拌好后通過投料口進(jìn)行投料;
(3)投料時(shí)釜溫不得超過100℃。
4、關(guān)閉閥門。
關(guān)閉投料口閥門,酯化水出口閥門,聚合冷凝器進(jìn)口閥門、eg收集罐2#閥門。
5、氣體置換。
(1)攪拌5分鐘后打開氮?dú)怃撈块y門、減壓閥、反應(yīng)釜氮?dú)膺M(jìn)口閥,向釜內(nèi)沖入充150kpa氮?dú)?關(guān)閉氮?dú)膺M(jìn)口閥,開啟酯化水出口閥放出氮?dú)庵脸?關(guān)閉酯化水出口閥。重復(fù)以上操作2~3次。
(2)最后一次充壓力至200kpa不必放出氮?dú)?。但需關(guān)閉氮?dú)怃撈块y門和減壓閥,以及反應(yīng)釜氮?dú)膺M(jìn)口閥。
(3)為節(jié)省氮?dú)?置換兩次后也可不再向反應(yīng)釜內(nèi)充壓,使?jié){料在氮?dú)夥諊谐荷郎厣龎褐刘セ鑹毫Α?/p>
第三節(jié) 反應(yīng)階段
1、開啟加熱器進(jìn)行升溫。
(1)加熱器開啟時(shí)間根據(jù)實(shí)際情況而定,但需釜溫在100℃之前投料,以保證投料人員安全,和保證酯化反應(yīng)前使?jié){料有充足時(shí)間攪拌均勻。
(2)通過組態(tài)王操作界面設(shè)定油溫上線320℃,設(shè)定目標(biāo)油溫285℃,設(shè)定合適的pid控制參數(shù)。
2、酯化反應(yīng)。
(1)釜溫升至230℃時(shí)可認(rèn)定酯化反應(yīng)開始,酯化反應(yīng)釜溫為235~250℃之間。
(2)通過酯化水出口閥門調(diào)節(jié)釜壓,使酯化反應(yīng)釜壓在250±50kpa左右;
(3)通過工藝塔頂冷卻水流量和酯化水出口閥門控制工藝塔頂溫在140℃左右,會有酯化水溜出,理論酯化水量為1700ml左右;
(3)在酯化反應(yīng)后期反應(yīng)釜壓力會逐漸降低,整個(gè)酯化反應(yīng)在2.5小時(shí)左右,在發(fā)現(xiàn)釜溫有上升趨勢,釜壓下降,工藝塔溫度下降,酯化出水量離理論值差200ml左右時(shí)可將釜壓泄至常壓。
(4)當(dāng)反應(yīng)釜溫度不斷上升,關(guān)閉工藝塔頂冷卻水工藝塔頂溫持續(xù)下降,出水量達(dá)到理論值,并且出水停止或非常緩慢時(shí)可認(rèn)定酯化反應(yīng)結(jié)束。
3、聚合反應(yīng)。
(1)酯化反應(yīng)結(jié)束后關(guān)閉工藝塔進(jìn)口閥門、酯化水出口閥門。
(2)檢查聚合真空系統(tǒng)管線上各閥門狀態(tài),參考《開機(jī)準(zhǔn)備》章節(jié)相關(guān)內(nèi)容。檢查聚合冷凝器冷卻水、旋風(fēng)分離器冷卻水進(jìn)出口閥門,確保打開狀態(tài)。
(3)開啟低真空管閥門,通過組態(tài)王操作界面的真空程控開啟低真空泵。
(4)低真空反應(yīng)時(shí)間設(shè)定為35分鐘,根據(jù)時(shí)間的推移逐步提高低真空泵頻率,以逐步提高真空度。
(5)抽真空階段和聚合反應(yīng)階段適當(dāng)降低熱媒設(shè)定溫度,釜溫保持在278±2℃。
(6)低真空結(jié)束后依次開啟高真空泵、關(guān)閉低真空管閥門、打開高真空管閥門、關(guān)閉低真空泵、關(guān)閉eg收集罐1#閥門、關(guān)閉旋風(fēng)分離器1#閥門,進(jìn)入高真空狀態(tài);
(7)關(guān)閉eg收集罐1#閥門、旋風(fēng)分離器1#閥門,打開eg收集罐2#閥門、旋風(fēng)分離器2#閥門排出eg收集罐中收集到的粗eg和旋風(fēng)分離器中收集到的殘?jiān)?/p>
(8)關(guān)閉eg收集罐2#閥門、旋風(fēng)分離器2#閥門。
(9)進(jìn)入高真空后打開真空變送器閥門;
(10)縮聚反應(yīng)時(shí)間約為2.5小試左右,根據(jù)攪拌電流判斷反應(yīng)進(jìn)度,從而判斷出料時(shí)間。
第四節(jié) 出料切粒
1、根據(jù)反應(yīng)釜攪拌電流判斷物料粘度,并確定切粒時(shí)間。
(1)聚合反應(yīng)終點(diǎn)判斷:反應(yīng)溫度278℃,攪拌頻率40hz,攪拌電流0.95a時(shí)物料大概粘度為0.67?？筛鶕?jù)需要進(jìn)行估算調(diào)整出料時(shí)電流值。
(2)在出料前30分鐘左右在不影響釜溫的情況下緩慢打開鑄帶頭熱媒管道閥門;
(3)出料前提前向水槽內(nèi)加水,將切粒機(jī)移到合適位置,盛放切片的桶內(nèi)加入一定量的冷水。
2、出料前依次關(guān)閉釜攪拌電機(jī),縮聚冷凝器閥門,高真空泵管線閥門,高真空泵。
3、停止攪拌5分鐘左右打開氮?dú)夤芫€閥門緩慢向釜內(nèi)充入氮?dú)庵脸?調(diào)整切粒機(jī)轉(zhuǎn)速為700r/min。
4、打開反應(yīng)釜出料閥門,向釜內(nèi)緩慢充入氮?dú)庵?.2kg。
5、將冷卻水槽移至鑄帶頭下,將料帶經(jīng)過水槽引至切粒機(jī)進(jìn)行切粒。
第五節(jié) 洗釜關(guān)機(jī)
1、洗釜準(zhǔn)備。
(1)切粒結(jié)束后開大氮?dú)膺M(jìn)口閥,從鑄帶口吹出釜內(nèi)殘留的pet熔體;
(2)后關(guān)閉氮?dú)夤芫€閥門、關(guān)閉反應(yīng)釜出料閥門,打開工藝塔進(jìn)口閥門、酯化水出口閥門、eg收集罐1# 2#閥門、旋風(fēng)分離器1# 2#閥門,打開反應(yīng)釜投料閥門;
(3)從投料口向反應(yīng)釜內(nèi)加入4l左右eg。
(4)關(guān)閉投料口閥門,關(guān)閉真空管線所有閥門,關(guān)閉酯化水出口閥門。
2、洗釜。
(1)打開釜攪拌電機(jī),注意釜內(nèi)是否有異響,如有異響即時(shí)關(guān)閉攪拌,待釜溫升至200℃以上再開啟;
(2)通過酯化水出口閥門控制釜壓在250kpa左右,釜溫要求盡量高,將工藝塔頂冷卻水開至最大,維持30~40分鐘。
(3)達(dá)到預(yù)期時(shí)間后從eg收集罐的排放口放出釜內(nèi)eg;
(4)反應(yīng)釜內(nèi)壓力泄至常壓后打開反應(yīng)釜出料口閥門,打開氮?dú)夤艿篱y門,關(guān)閉酯化水出口閥門,關(guān)閉eg收集罐1#閥門,將釜內(nèi)廢料從反應(yīng)釜出料口吹出;
(5)關(guān)閉氮?dú)夤芫€所有閥門,打開酯化水出口閥門,關(guān)閉釜攪拌、加熱器,最后關(guān)閉反應(yīng)釜出料閥;
3、關(guān)機(jī)。
(1)加熱器關(guān)閉20分鐘后關(guān)閉熱媒循環(huán)泵。
(2)關(guān)閉冷卻水,電氣柜各個(gè)開關(guān),關(guān)閉熱媒泵。
(3)認(rèn)真檢查水、電、氣,確認(rèn)各個(gè)閥門和開關(guān)的狀態(tài),確保安全。
