工藝技術(shù)規(guī)程11篇

內(nèi)容

一、工藝技術(shù)規(guī)程的定義與重要性 工藝技術(shù)規(guī)程是指導生產(chǎn)活動的技術(shù)文件，它詳細規(guī)定了產(chǎn)品或服務從原料到成品的每一步操作步驟、工藝參數(shù)、質(zhì)量控制點及安全環(huán)保要求。它是企業(yè)保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低消耗、確保安全生產(chǎn)的重要依據(jù)。

二、規(guī)程制定的原則

1. 科學性：規(guī)程應基于科學理論和實踐經(jīng)驗，確保工藝流程的合理性和有效性。

2. 實用性：規(guī)程需符合生產(chǎn)實際，便于操作人員理解和執(zhí)行。

3. 完整性：涵蓋生產(chǎn)全過程，包括設(shè)備操作、維護、故障處理等環(huán)節(jié)。

4. 靈活性：允許根據(jù)實際情況進行調(diào)整，適應技術(shù)進步和市場需求變化。

三、規(guī)程的編制流程

1. 調(diào)研分析：收集現(xiàn)有工藝資料，了解生產(chǎn)現(xiàn)狀，分析存在的問題。

2. 制定草案：結(jié)合科研成果和實踐經(jīng)驗，制定初步規(guī)程。

3. 專家評審：邀請相關(guān)專業(yè)人員進行審查，提出修改建議。

4. 實地試驗：在小范圍內(nèi)試行，驗證規(guī)程的可行性和有效性。

5. 完善修訂：根據(jù)試驗結(jié)果，調(diào)整規(guī)程內(nèi)容。

6. 發(fā)布實施：正式發(fā)布，組織培訓，確保員工理解和掌握。

四、規(guī)程執(zhí)行與管理

1. 培訓與考核：對員工進行規(guī)程培訓，通過考核確保其理解并能正確執(zhí)行。

2. 日常監(jiān)控：定期檢查規(guī)程執(zhí)行情況，記錄數(shù)據(jù)，評估效果。

3. 反饋與改進：鼓勵員工提出改進建議，及時修訂規(guī)程。

4. 更新維護：隨著技術(shù)進步和法規(guī)變更，定期更新規(guī)程。

五、質(zhì)量與安全控制

1. 設(shè)定質(zhì)量標準：明確每個工藝環(huán)節(jié)的質(zhì)量指標，建立檢驗程序。

2. 安全操作：明確安全操作規(guī)程，配備必要的安全防護設(shè)施。

3. 應急預案：制定應急預案，應對可能出現(xiàn)的生產(chǎn)事故。

六、環(huán)境保護

1. 環(huán)保工藝：選擇低污染、低能耗的工藝方法。

2. 廢物處理：規(guī)定廢物的分類、收集、處理和排放標準。

3. 監(jiān)測與報告：定期監(jiān)測環(huán)境影響，如實報告并采取改善措施。

七、規(guī)程的修訂與廢止

1. 修訂條件：當生產(chǎn)工藝、設(shè)備、法規(guī)等發(fā)生變化時，應及時修訂規(guī)程。

2. 廢止程序：當規(guī)程不再適用或與新規(guī)定沖突時，應按程序廢止，并通知相關(guān)人員。

標準

1. 工藝技術(shù)規(guī)程應符合國家和行業(yè)的相關(guān)法律法規(guī)、技術(shù)標準。

2. 規(guī)程的編制和修訂應遵循標準化原則，確保內(nèi)容的清晰、準確和完整。

3. 執(zhí)行規(guī)程的過程中，應定期評估其有效性和適應性，以確保生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

4. 企業(yè)應建立健全規(guī)程管理體系，確保規(guī)程的執(zhí)行、監(jiān)督和改進機制有效運行。

5. 工藝技術(shù)規(guī)程的更新頻率應根據(jù)生產(chǎn)環(huán)境和技術(shù)發(fā)展的實際需求確定，確保其始終保持先進性。

工藝技術(shù)規(guī)程范文

第1篇 鐵水單吹顆粒鎂工藝技術(shù)操作規(guī)程

1.工藝流程

鐵水包進站

↓

氮氣氮氣測溫取樣→化驗分析

↓↓↓

袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵

↓

測溫取樣→化驗分析

↓

扒脫硫渣→渣盤

↓

鐵水包出站

2.原材料技術(shù)條件

2.1顆粒鎂

金屬鎂含量≥92%

球粒直徑0.5-1.4mm，針狀粒含量＜5%

燃點：1000℃、15秒

2.2壓縮氮氣

純度≥99.9%。

壓力：1.0-1.2mpa

露點：－40℃。

含水量：≯0.15g/nm3

3.基本技術(shù)條件

3.1脫硫前鐵水溫度：1250-1400℃

3.2脫硫前包內(nèi)鐵水重量：130-160t

3.3脫硫前鐵水其它化學成分組成：

c：3.8-4.4%，si：0.3-0.7%，mn：0.3-0.5%，p：0.06-0.10%

3.4脫硫前包內(nèi)渣化學成分組成：

cao：34-40%，sio2：34-37%，mgo：6-10%，s：約1%，feo：約1%

3.5脫硫前包內(nèi)渣量：≤2%，渣層厚度＞150mm時須扒前渣

3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)

3.6.1從包底到上沿高：＞3.7m

3.6.2熔池深度：＞3.0m

3.6.3熔體上自由空間高度：540mm（裝155t時）

3.6.4鐵水包內(nèi)徑：＞2.9m

3.7轉(zhuǎn)爐工作參數(shù)：平均兌鐵水量155t/爐，出鋼頻率40min/爐

3.8工業(yè)電壓380/220v±7%，頻率50hz±2

4.工藝聯(lián)鎖

4.1鐵水包車移動條件

⑴脫硫噴槍在高位，鐵水包車方可移動

⑵鐵水包在垂直位，方可通過主控臺操作移動鐵水包車

4.2噴槍架移動條件

兩噴槍在高位，橫移臺車鎖定缸狀態(tài)正常，噴槍架方準移動

4.3噴槍上下移動條件

⑴噴槍對準噴槍孔

⑵把持器打開

⑶扒渣機在原始位

⑷鐵水包在垂直位，方可通過主控臺控制噴槍

4.4噴槍供氣流量達到120-160nm3/h，噴吹罐中的壓力不低于0.6mpa，噴槍才能下降插到鐵水中

4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場控制臺控制，轉(zhuǎn)子給料器才能供電

4.6噴吹過程中，當噴吹罐中的壓力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h時，噴槍自動報警提槍

4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg，噴吹系統(tǒng)不具備預啟動條件

4.8在噴吹過程中，設(shè)置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時，噴槍自動提槍

4.9當供氮管路中壓力低于0.60mpa時，噴吹系統(tǒng)不工作

4.10除塵閥不打開，噴吹系統(tǒng)不工作

4.11計量系統(tǒng)故障，上料及噴吹系統(tǒng)不工作

4.12噴槍降到低位，把持器自動關(guān)閉；發(fā)出提槍指令，把持器自動打開

4.13扒渣機操作條件

⑴鐵水包在豎直位置，扒渣機不能扒渣

⑵噴槍不在高位，扒渣機不能工作

⑶渣罐車不在扒渣位，扒渣機不能工作

5.顆粒鎂的驗收和存放

5.1顆粒鎂存放期不能超過6個月

5.2運送到脫硫站的顆粒鎂應由專人按如下標準驗收

5.2.1檢查質(zhì)量保證書是否齊全，并簽收磅單

5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋，以確保完好無損并且袋中無水分

5.2.3一旦料袋打開，脫硫工必須確認顆粒鎂是否受潮

5.2.4抽查取樣進行化學分析和物理指標檢驗（化學檢驗：含鎂量；物理指標：粒度）

5.3生產(chǎn)倒運過程中出現(xiàn)的料袋破損，則應將顆粒鎂倒入密閉容器中

5.4對廢棄的顆粒鎂應系統(tǒng)的排除（扔入鐵水包）。禁止將顆粒鎂排入下水管道，以免爆炸

6.裝料罐裝料

6.1裝料前準備

6.1.1打開漏斗盤。

6.1.2檢查漏斗內(nèi)料篩完好且無雜物，如有雜物則清理干凈。

6.1.3確認漏斗下手動門已打開。

6.1.4確認裝料罐除塵、進料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關(guān)閉。

6.2裝料操作

6.2.1主控臺發(fā)送上料指令，現(xiàn)場控制臺通電，將現(xiàn)場控制臺改為手動。

6.2.2打開除塵閥、再開進料閥。

6.2.3用上料間的電葫蘆吊運顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方，料袋下降時，戳穿袋底，再提升料袋到料篩上方（不超過50mm）將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。

6.2.4利用重力作用，顆粒鎂自動從漏斗經(jīng)管道流入裝料罐。

5.2.5通過計量系統(tǒng)稱重裝置的讀數(shù)和pc顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況，裝料量不超過上限。

6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒有顆粒鎂后，先關(guān)閉上料閥，再關(guān)閉除塵閥，蓋上漏斗蓋。

6.2.7將現(xiàn)場控制臺開關(guān)選為自動。

6.3裝料罐上料過程注意事項。

6.3.1確認料袋下面和側(cè)面沒有雜物，以防卸料期間雜物落入裝料罐。

6.3.2裝料罐不能裝料太多，以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。

7.噴吹罐轉(zhuǎn)裝

7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。

7.1.1裝入噴吹罐達到最大料位。

7.1.2按輸入的設(shè)定量向噴吹罐中裝料。

7.2轉(zhuǎn)裝條件

7.2.1裝料罐除塵閥、進料閥關(guān)閉。

7.2.2現(xiàn)場控制臺開關(guān)轉(zhuǎn)為自動，主控室畫面上顯示“work with mcd=1”。

7.2.3工藝設(shè)備和自動化控制系統(tǒng)完好。

7.2.4供電系統(tǒng)，信號通訊，聯(lián)鎖機構(gòu)處于正常狀態(tài)。

7.2.5供氮管道壓力：0.6-0.8mpa。

7.2.6裝料罐中壓力：0.4-0.6mpa。

7.2.7操作臺上指示燈和crt顯示屏正常。

7.2.8所有儀表閥件的功能正常。

7.2.9計量系統(tǒng)初始位置正常，具體如下。

7.2.9.1除塵閥、進料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關(guān)閉。

7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關(guān)閉。

7.2.9.3轉(zhuǎn)子給料器斷電。

7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關(guān)閉。

7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。

7.3轉(zhuǎn)裝操作

7.3.1確認裝料罐中有足夠顆粒鎂，轉(zhuǎn)裝閥打開。

7.3.2確認噴吹罐已可接受上料。

7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計量機，在顯示屏上選擇“自動送料”，顆粒鎂自動從裝料罐輸入計量系統(tǒng)。送料時氮氣輸送量（輸料閥前流量表顯示）為150-400nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。

7.4轉(zhuǎn)裝進行順序

7.4.1噴吹罐除塵閥打開，釋放壓力，排出含塵氮氣。

7.4.2噴吹罐進料閥打開。

7.4.5關(guān)閉裝料罐除塵閥。

7.4.4打開裝料罐加壓閥。

7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6mpa。

7.4.6打開裝料罐輸料閥。

7.4.7用裝料罐流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400nm3/h。

7.4.8打開出料閥，將顆粒鎂從裝料罐經(jīng)送料管道輸送入噴吹罐。

7.5轉(zhuǎn)裝完成順序

7.5.1關(guān)閉裝料罐出料閥，停止從裝料罐出料。

7.5.2關(guān)閉裝料罐加壓閥，停止向裝料罐供氮。

7.5.3打開裝料罐減壓閥，排氣，降低壓力。

7.5.4當裝料罐中壓力達到0.05mpa時，打開除塵閥。

7.5.5當裝料罐中壓力達到0時，關(guān)閉減壓閥及除塵閥。

7.5.6出料閥關(guān)閉后延時30-60秒，關(guān)閉輸料閥，停止輸料管道供氮。

7.5.7關(guān)閉噴吹罐進料閥

7.5.8噴吹罐壓力達到0mpa時，關(guān)閉管道除塵閥。

7.6除塵排灰

7.6.1除塵漏斗倉中的料達到上位時，控制臺上有報警信號顯示，此時應及時將除塵灰清除。

7.6.2除塵排灰條件：系統(tǒng)未進行送料及噴吹操作。

7.6.3除塵排灰步驟

7.6.3.1主控臺發(fā)出排灰指令。

7.6.3.2現(xiàn)場控制臺選手動。

7.6.3.3先打開除塵器下手動閘板。

7.6.3.4再開啟除塵振動器。

7.6.3.5開啟排灰給料器。

7.6.3.6卸灰完畢，關(guān)閉振料器、排灰器，關(guān)閉除塵器下手動閘板，將現(xiàn)場控制臺選自動。

8.鐵水脫硫

8.1噴吹前條件確認

8.1.1噴吹罐內(nèi)壓力為0mpa，通向噴吹罐氮氣管路壓力≥0.6mpa。

8.1.2閥門氣源壓力≥0.4mpa。

8.1.3除塵灰料位面正常。

8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺控制。

8.1.5扒渣機在原始位。

8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。

8.1.7噴吹罐內(nèi)鎂重＞50kg。

8.1.8包蓋在高位。

8.1.9把持器打開。

8.1.10除塵、進料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。

8.1.11轉(zhuǎn)子給料器電機未接通。

8.1.12無設(shè)備故障及緊急事故信號。

8.2噴吹前準備

8.2.1鐵水準備

8.2.1.1記錄倒罐站通報的鐵水溫度、成分。

8.2.1.2記錄倒罐站通報的鐵水重量（包括重包重量、空包重量）。

8.2.1.3將鐵水包吊運到脫硫站，座在鐵水包車上。

8.2.1.4打開脫硫站大門，開鐵水包車到脫硫位，降防濺罩，關(guān)閉脫硫站大門。

8.2.2測初始溫度、取初始樣。

8.2.2.1裝好測溫取樣頭。

8.2.2.2移動噴槍架到“檢測位置”，確認測溫槍對準噴槍孔。

8.2.2.3選擇測溫取樣模式：“自動”或“手動”。

8.2.2.4測溫取樣槍降到所需深度，停留3-5秒測出溫度，提槍到高位。

8.2.2.5取下取樣頭，拿出試樣，并換上新探頭。

8.2.2.6試樣編號后送化驗室，記錄好化驗分析結(jié)果。

8.2.3打開二次除塵閥，接通氣體凈化系統(tǒng)，此時計算機屏幕上顯示“允許操作”信號。

8.2.4選擇噴槍號“a”或“b”，使其對位。

8.2.5計算顆粒鎂耗量：將鐵水目標硫，初始硫，鐵水溫度，鐵水量，顆粒鎂吸收率（95%）輸入計算機后，按計算機指令，此時計算機自動計算所需顆粒鎂量，并將結(jié)果自動設(shè)置到自動控制系統(tǒng)中去。

注：自動控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時,可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量，并按下式折成顆粒鎂實際耗量（kg）：實際耗量=（顆粒鎂單耗×鐵水量）÷顆粒鎂吸收率。

8.2.6上述工作完成后，可選擇工作方式：“自動”或“手動”。選手動時應按程序逐步進行。選自動時，則通過設(shè)置，控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設(shè)定到初始位置后，才能將工藝控制方式從手動切換到自動。

8.3噴吹脫硫

計算機畫面上顯示“允許操作”，打開報警信號“處理過程中”，在脫硫主畫面上，按“開始”命令，則脫硫按設(shè)定的程序自動進行。具體如下：

8.3.1打開供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉(zhuǎn)子給料器和噴吹罐。

8.3.2在準備工作和噴槍進入鐵水期間，通過打開和關(guān)閉加壓閥，使噴吹罐中的壓力達到初始壓力0.6mpa。

8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”，打開噴料閥。

8.3.4當噴吹罐中壓力達到0.6mpa以后，打開輸料閥向混合器供氣，打開出料閥預備向噴槍中供鎂，通過調(diào)節(jié)閥使混合器前供氮流量達到80-100nm3/h，此時混合器后總耗氮量110-160nm3/h。

8.3.5以上程序完成，延時3-5秒，打開氮封閥和包蓋供氮閥，吹氮到氮封和鐵水表面。

8.3.6所有預先輸入的命令執(zhí)行后，噴槍插入到鐵水中到達最低位置，用夾持器將噴槍固定。

8.3.7延時10秒后，加壓閥供氣到“上限壓力”后關(guān)閉，開啟旋轉(zhuǎn)供料器電機，以4kg/min的速度向噴槍供鎂，通過控制調(diào)節(jié)閥達到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。

8.3.8緩慢提高供料機的旋轉(zhuǎn)速度，使之達到程序規(guī)定的供鎂量（應調(diào)節(jié)校準）

8.3.8.1通過工業(yè)電視觀察噴鎂過程，噴濺較嚴重時，通過“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量。當噴濺過程平緩后，再調(diào)節(jié)到一個理論供鎂量，并相應調(diào)節(jié)供鎂時間。

8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動，則系統(tǒng)只有再次設(shè)置到初始位置后，才可將工藝控制方式切換到自動。

8.3.9當供鎂量距設(shè)定值2-3kg時，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動裝置減速，將供鎂速度降低到4kg/min。同時調(diào)整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。當供鎂量距設(shè)定值0.1kg時，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動裝置切斷。

8.3.10輸入打開固定噴槍的夾緊裝置指令，夾頭打開。輸入提槍指令，提升噴槍到“鐵水上方”的位置。

8.3.11關(guān)閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥，將流量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%。

8.3.12噴吹罐內(nèi)壓力降到0.05-0.01mpa時，關(guān)閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。

8.3.13打開除塵閥、使計量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng)，卸壓，當噴吹罐中的壓力降至零時馬上關(guān)閉除塵閥，噴槍上升到最高位置。

8.3.14鐵水包車控制權(quán)切換到主控臺，主控工確認鐵水包豎直后進行測溫取樣。

8.3.15試樣編號后送化驗室，記錄化驗室通報的分析結(jié)果。

8.3.16如鐵水含硫量未達到目標要求，應重新進行噴吹操作。

8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計算機，并將鐵水全成分報煉鋼主控室。

8.3.18脫硫結(jié)束將水冷蓋提起到高位，按“扒渣”按鈕，把鐵水包車控制權(quán)交

給扒渣機控制臺進行扒渣操作。

9.鐵水扒渣

9.1扒渣控制臺接到允許扒渣信號后，將控制方式切換為現(xiàn)場模式，接通扒渣和傾動鐵水包的控制。

9.2將鐵水包傾動一定的角度，移動扒渣機將渣子扒到渣罐中。

9.3根據(jù)鐵水目標硫的要求按下表確定扒渣量。

9.4扒渣結(jié)束后，將鐵水包搖直，扒渣機開回原始位，將鐵水包控制權(quán)切換到主控室，并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。

9.5扒渣結(jié)束后將鐵水包車開到吊包位。

9.5.1關(guān)閉二次除塵閥和氮封閥，使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開 。

9.5.2打開大門將鐵水包車開出。開出鐵水包后，需要時關(guān)閉水冷截門。

10.處理時間

10.1純噴吹脫硫時間4-12分鐘。

10.2鐵水扒渣時間5-8分鐘。

10.3總處理時間≤32分鐘。

11.工藝要求和設(shè)備狀態(tài)的檢查

11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能：關(guān)閉閥件后，中斷供氣，罐中壓力（0.4mpa）保證1分鐘內(nèi)不下降。

11.2噴槍位置：每周至少檢查一次噴槍位置，保證噴槍端部隨噴槍達最低位時距包底200-250mm。

11.3噴槍的噴腔清潔度：每次處理結(jié)束后使用專用工具檢查和清理內(nèi)管（2m長度）和外襯。

12.禁止脫硫條件

12.1除塵系統(tǒng)不工作。

12.2氣源潮濕（30-40℃，氮氣中含水≯0.15g/nm3）。

12.3供氣管路中氣壓低于0.6mpa。

12.4壓縮氮氣和工藝設(shè)備管路中有泄露。

12.5壓力表和氮氣流量表損壞。

12.6噴槍固定件，限位開關(guān)和移動裝置故障。

12.7電器聯(lián)鎖，工業(yè)電視，自動化系統(tǒng)故障。

12.8鐵水包嘴壞。

12.9防濺罩漏水。

13.異常情況處理

13.1噴吹結(jié)束后噴槍提不起來，處理方法：

13.1.1繼續(xù)供氮，流量120-160nm3/h。

13.1.2選機旁控制箱，打開把持器，手動提槍提到“鐵水上面”位置，關(guān)閉氮氣。噴槍提起后聯(lián)系有關(guān)維修人員前來處理。

13.1.3如手動提槍失靈時，強制打開把持器，聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定，關(guān)閉氮氣。

13.1.4噴槍提出鐵水面后，檢查是否需要更換。

13.2噴吹時水冷罩漏水，處理方法：

13.2.1立即提槍，并關(guān)閉水冷罩供水截門及手動截門。

13.2.2將水冷罩提至高位，打開脫硫站大門，將鐵水包車開出脫硫間。

13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。

13.3轉(zhuǎn)裝料時系統(tǒng)出現(xiàn)異常，處理方法：

發(fā)生下述異常情況，在顯示畫面上按“stop”，停止轉(zhuǎn)裝：

13.3.1氣體送料系統(tǒng)中，密封故障，實際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。

13.3.2噴吹罐壓力氮氣升高超過0.6mpa。

13.3.3供氮管道中的氮氣壓力低于0.6mpa。

13.3.4送料管路堵塞。

13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。

13.3.6自動化系統(tǒng)故障報警。

按“stop”后，出料閥自動關(guān)閉，裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動，除出料閥外所有部件保持按“stop”鍵時的瞬間位置，應按下列順序手動關(guān)閉各閥。

13.6.1閉裝料罐加壓閥。

13.6.2點動開關(guān)減壓閥，使裝料罐中的壓力降到0.05mpa，再打開除塵閥。

13.6.3關(guān)閉減壓閥及除塵閥。

13.4噴吹時系統(tǒng)壓力或流量異常，應立即提槍。

13.5噴吹過程噴濺較嚴重，通過“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量，保證噴吹

過程平緩。

13.6噴吹過程中噴吹罐壓力增加或降低

說明系統(tǒng)有堵塞或泄露，此時應按順序關(guān)閉所有閥門，并提槍檢查故障原因。閥關(guān)閉順序如下：

13.6.1關(guān)閉加壓閥、輔輸閥。

13.6.2點動開關(guān)進料閥，直到罐內(nèi)壓力降到0.05mpa時，才可打開進料閥。

13.6.3關(guān)閉進料閥。

13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。

13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包，不能扔入渣罐或散落放置。

13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時，應盛袋包裝，每包＜5kg。扔入鐵水包時應分散，每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過15kg。

13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時，二次除塵閥必須打開。

14.安全防護措施

14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定。

14.2顆粒鎂的自閃點在800-1000℃，在輸送顆粒鎂時，應避免帶進火源和潮濕源。

14.3禁止顆粒鎂和化學活化劑、燃料或潤滑劑存放在一起。

14.4顆粒鎂應存放在干燥、涼爽、通風處，禁止有明火和易燃品。

14.5已點燃的顆粒鎂應該用白云石粉或石棉氈撲滅，嚴禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。

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第2篇 幕墻工程新技術(shù)新工藝應用規(guī)程

幕墻工程新技術(shù)、新工藝應用

一、干掛石材、鋁板幕墻的外保溫技術(shù)

(一)、 幕墻保溫技術(shù)應用的優(yōu)點

1) 采用外墻外保溫復合墻體,可以很好地滿足北方地區(qū)節(jié)能的要求,明顯改善了居住的舒適性和室內(nèi)的熱穩(wěn)定性。

2) 采用外墻外保溫復合墻體,墻體潮濕情況得到改善。為了防止冷凝現(xiàn)象,內(nèi)保溫層需設(shè)置空氣層,而采用外保溫時,無需設(shè)置空氣層,且在外飾幕墻面層保護下保溫材料不會受潮,同時,外保溫層使結(jié)構(gòu)層的整個墻身溫度提高,降低了它的濕度,因而改善了墻體的保溫性能。

3) 采用外墻外保溫復合墻體, 有利于改善室溫環(huán)境質(zhì)量。由于內(nèi)部的實墻體熱容量大,墻體外側(cè)附加保溫層后,使室內(nèi)溫度變化減緩,室溫較為穩(wěn)定,有利于節(jié)能;而在夏季,外保溫材料能減少太陽輻射熱的傳遞和室外高氣溫的影響,從而使建筑物冬暖夏涼。

4) 采用外墻外保溫復合墻體,可增加房屋的使用面積,與內(nèi)保溫技術(shù)相比,有效增加室內(nèi)使用面積近1 %。

5) 幕墻龍骨聯(lián)結(jié)方式安全可靠,尤其適用于高層建筑,施工不受季節(jié)影響,操作方便,解決了以往外保溫濕作業(yè)帶來的墻面開裂、空鼓等問題,且建筑物外表美觀。

(二)、施工說明

本工程中空玻璃具有很好的保溫特性,不再設(shè)保溫層,而對于單層鋁板幕墻、干掛花崗巖幕墻部分, 是建筑圍護中熱交換較活躍、較敏感的部位,為了減少熱交換能耗的損失,應在主體墻面上粘貼雙面鋁箔礦棉氈高效保溫材料,有效地利用了幕墻骨架空間,同時與空心磚墻組成復合型保溫外墻,使建筑物的保溫能耗大大降低,顯示出極佳的保溫隔熱性能。

(三)、施工工藝流程

施工準備→彈線→骨架安裝→防火層安裝→保溫層安裝→面層(玻璃、鋁板、花崗巖) 安裝→填塞泡沫棒、打耐候膠。

(四)、施工要點

1) 施工準備:

a、 技術(shù)準備,工程技術(shù)人員向參與該工程的施工人員進行技術(shù)安裝、質(zhì)量控制、安全控制以及工期要求的交底。

b、現(xiàn)場準備,現(xiàn)場應具備工作面、操作面,垂直運輸儀器設(shè)備。

c、基面準備,一般情況基面不做處理,若有局部高差超過龍骨可調(diào)整范圍者,應剔鑿或修補。

d、材料準備,材料的采購和加工嚴格按合同及設(shè)計要求進行,遵循先施工安裝的材料先進場,后施工的材料提前備料的原則。原材料、半成品的檢驗、試驗應出具產(chǎn)品合格證及相關(guān)部門認可的檢測機構(gòu)的檢測報告。相溶性試驗,結(jié)構(gòu)膠、密封膠與相接觸的材料,需在相關(guān)檢測單位進行膠的相溶性試驗,合格后方可使用。幕墻性能試驗應根據(jù)施工圖紙制作測試樣品,經(jīng)具有相關(guān)資質(zhì)的檢驗中心進行幕墻基本性能測試,方可正式施工。

2) 勘測放樣:

根據(jù)圖紙設(shè)計布置幕墻自身的安裝控制軸線(含垂直、水平方向) ,并根據(jù)控制軸線對每個預埋件敷設(shè)位進行檢測,做好標識。

3) 后埋件安裝:

將后埋件按安裝節(jié)點點焊在預埋件上,經(jīng)核驗無誤后再進行滿焊,焊接需確保安全、質(zhì)量以及焊縫厚度,并及時除渣報驗。

4) 幕墻骨架安裝:

幕墻骨架采用吊掛的方式安裝在主體結(jié)構(gòu)上,通過機械螺栓把連接固定件連接在后埋件上,再用機械螺栓把豎龍骨與鋼連接固定件連接在一起。該連接可作三維調(diào)節(jié),有利于幕墻三度的調(diào)整。采用自上而下的順序進行安裝,先安裝豎龍骨后再安裝橫龍骨。

5) 幕墻防火層安裝:

在幕墻與各層樓板之間按設(shè)計要求將鍍鋅鋼板固定在橫料上,鍍鋅鋼板內(nèi)填充防火巖棉,要求填塞密實無空隙。

6) 幕墻保溫層安裝:

礦棉氈的安裝須在幕墻面板安裝前完成,但應與面板的安裝相繼進行。

a、 根據(jù)礦棉氈規(guī)格先布置膠釘位置,一般為每一塊礦棉氈9 個膠釘,膠釘粘貼于墻體外表面,且膠釘布點處表面必須清理干凈,不允許有水分、油污及灰塵等,并保證安全可靠。

b、粘貼膠釘:粘貼面清理后,用樹脂膠將膠釘粘貼在膠釘布置點處,粘貼工藝嚴格按樹脂膠工藝要求執(zhí)行。

c、掛裝礦棉氈:待膠釘固化后將雙面鋁箔礦棉氈掛裝到膠釘上固定。

d、礦棉氈接縫處用鋁箔膠帶粘貼固定。

7) 面層(鋁板、花崗巖) 安裝:

安裝面層之前要做好骨架隱蔽驗收工作并有記錄,玻璃與鋁板面層安裝自上往下進行,對照設(shè)計和鋁板標識,通過自攻自鉆螺釘固定在骨架上。

干掛花崗巖則從下往上施工,安裝前查看石材色澤,盡量消除色差,滿足平整度要求,先固定石材掛件,再將石材專用膠注入石材安裝槽內(nèi),把槽口對準掛件插入,調(diào)整平整度后,旋緊掛件固定螺栓。

8) 填塞泡沫棒、打耐候膠:

面板之間填塞泡沫棒應密實勾平,嚴格控制泡沫棒表面與面層的距離。密封膠用打膠槍順同一方向均勻注入膠縫內(nèi),隨后用灰刀刮平,其表面要求平整、光滑、不起泡,隨即清潔外裝飾面。

二、干掛石材幕墻防漏和抗?jié)B技術(shù)

本工程石材幕墻干掛高度高,面積大,幕墻接口多,如果在施工過程中處理不當,則會造成滲漏的隱患。

(一)幕墻滲漏的原因

1、幕墻滲漏的三個要素,空隙、雨水和風壓。因此石材板與嵌入體的縫隙及板材幾何形狀、尺寸和暴露狀況,雨水大小,幕墻內(nèi)外壓差的大小對石材幕墻的雨水滲漏功能都有直接影響。

2、幕墻漏水形成過程有當風壓和雨水同時作用在幕墻的表面時,雨水通過幕墻上的空隙直接濺向市內(nèi)或順著幕墻下淌,待到合適的條件即可通過重力、表面張力或毛細現(xiàn)象等滲入室內(nèi) 。

(二)抗?jié)B的原理和方法

消除接觸雨水的開啟縫的開口處內(nèi)外壓差。此處的壓差值是使雨水被擠壓入縫隙的原動力。如無壓差存在,則即是有水膜形成,亦不會進入縫隙內(nèi)部。這就是在防止雨水滲漏設(shè)計中應用的等壓原理。依據(jù)常識,欲防止縫隙孔洞處發(fā)生雨水滲漏,當然要在其受到雨淋開口部位填加密封材料或加設(shè)密封件,但實際證明凡經(jīng)過這樣處理的部位,其滲漏現(xiàn)象反而會比未經(jīng)過處理的部位還嚴重。原因即在于凡經(jīng)堵塞的開口,在風壓作用下必然產(chǎn)生壓力差,如出現(xiàn)縫隙或孔洞,就有可能將雨水壓入縫隙內(nèi)部。

(三)干掛石材幕墻抗?jié)B漏的具體措施

1、消除壓差開口法,最巧妙的方法就是在幕墻外側(cè)縫隙空洞處不設(shè)密封條,將密封處理移至內(nèi)側(cè)開口處,即將壓力差移至接觸不到雨水的室內(nèi)側(cè)開口處,這樣就做到有水處沒風壓,而有壓差的部位又沒有水,即可避免雨水滲漏可能。

2、密封平衡處理法,在開啟縫室內(nèi)側(cè)開口應予密封。這樣做就是為了防止縫隙中出現(xiàn)高速氣流,將雨水吸入室內(nèi)。凡有積水可能的橫梁鋼材的內(nèi)側(cè)翼緣的高度h,經(jīng)加高后即可提高

防水滲漏水平。我司多次應用實踐證明,內(nèi)側(cè)翼緣高度h 所承受的臨界檢測風壓值基本接近。因此提高橫梁內(nèi)側(cè)翼緣高度h 是提高石材幕墻水密等級的有效途徑。

3、開口導水法

第3篇 脫硫崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

（一）操作規(guī)程：

1 通則：

嚴格遵守交接班制度和安全操作規(guī)程。

2 正常操作

2.1泵工單元

2.1.1單元職責

2.1.1.1根據(jù)工藝指標要求，負責煤氣、循環(huán)液流量、壓力、溫度的操作、調(diào)節(jié)，使之符合工藝技術(shù)指標的規(guī)定。

2.1.1.2負責崗位設(shè)備的維護保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與循環(huán)泵等設(shè)備檢修后的試車驗收工作，泵類、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

2.1.1.3負責調(diào)節(jié)入脫硫塔煤氣溫度，使之符合脫硫溫度要求。

2.1.1.4及時補充催化劑，使脫硫液組分達到脫硫工藝的要求。

2.1.1.4負責開停及正常運行。

2.1.2日常操作

2.1.2.1每小時檢查項目

1）泵出口壓力、電機工作電流、煤氣壓力、換熱器冷卻水量。

2）泵體前后軸承溫度、電機機殼溫度及聲音是否正常。

3）煤氣溫度及循環(huán)液溫度。

2.1.2.2每半小時檢查項目

1）事故槽、反應槽、地下槽、清液槽液位。

2）脫硫液循環(huán)量，根據(jù)硫泡沫溢流情況與中空崗位進行聯(lián)系調(diào)節(jié)。

3）壓濾機電流、軸承溫度及下料狀況。

2.1.2.3每小時檢查項目

室外設(shè)備是否漏氣、跑液，有不正常情況加強巡回檢查。

2.1.2.4運轉(zhuǎn)班每逢白班，對煤氣管道排液管進行清掃，包括捕霧器出口管。

2.2硫泡沫單元

2.2.1單元職責

2.2.1.1負責硫泡沫的回收及初加工，注意再生塔塔頂鼓泡情況，正確調(diào)節(jié)再生塔貧液出口管道閥門。及時降低系統(tǒng)內(nèi)懸浮硫的含量，為充分回收硫膏供應料漿，做好壓濾機崗位的進料工作。

2.2.1.3經(jīng)常檢查硫泡沫槽的泡沫情況，及時調(diào)節(jié)脫硫液循環(huán)量，保證硫泡沫的質(zhì)量。

2.2.1.4正確操作泡沫泵，使其正常運轉(zhuǎn)。

2.2.1.5負責崗位設(shè)備的維護保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與設(shè)備檢修后的試車和驗收工作，泵類、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

2.2.2日常操作

2.2.2.1再生塔溢流量的調(diào)節(jié)

經(jīng)常檢查再生塔貧液溢流情況，保證貧富液泵流量平衡。

2.2.2.2具體操作

1）再生塔溢出的硫泡沫到泡沫槽，澄清分離后用泵將泡沫打至壓濾機。

2）泡沫槽液位應控制在2/3以下。

2.3硫膏操作

2.3.1單元職責

2.3.1.1硫泡沫通過泡沫泵打入離心機，在壓濾機的作用下，制成硫膏。

2.3.1.2按工藝指標要求進行硫膏操作，嚴禁清液夾帶硫泡沫，確保硫膏含水達到工藝要求，負責處理壓濾機操作過程中的各種問題。

2.3.1.3負責崗位設(shè)備的維護保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與設(shè)備檢修后的試車和驗收工作，設(shè)備、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

3主要設(shè)備開停工操作

3.1脫硫液循環(huán)泵的啟動、運行、停止

3.1.1啟動前先檢查管道、閥門處于投運行前正常狀況，并要求泵軸內(nèi)注滿潤滑油脂，用手轉(zhuǎn)動軸聯(lián)器，檢查運轉(zhuǎn)正常。

3.1.2通知電工送電

3.1.3啟動前打開機械密封冷卻水

3.1.4啟動前先少許打開泵進口閥門，關(guān)閉出口閥門，開好壓力

表閥門然后啟動電動機，當泵運轉(zhuǎn)正常，壓力表顯示正常壓力后，逐

漸打開泵出口閥門，直到調(diào)節(jié)好流量。

3.1.5當泵停止運轉(zhuǎn)時，首先關(guān)下泵出口閥門、關(guān)閉電源，停泵后，再關(guān)進口閥，冬天停車時應半泵內(nèi)存水放掉，以免凍裂。

3.2脫硫塔的開、停工

3.2.1開塔

3.2.1.1檢查塔入孔是否封好，水封及塔底部是否已經(jīng)灌滿水、能否封住煤氣，打開塔頂放散管。

3.2.1.2打開蒸汽（氮氣）清掃管，用蒸汽（氮氣）置換塔內(nèi)空氣。

3.2.1.3啟動脫硫液循環(huán)泵，使循環(huán)液噴淋，并調(diào)節(jié)循環(huán)量，使之符合技術(shù)規(guī)定。

3.2.1.4稍許打開煤氣入口閥門，用煤氣置換塔內(nèi)蒸汽（氮氣），待塔頂放散管冒大量煤氣，做爆發(fā)試驗合格后，關(guān)煤氣放散管閥門，打開出口閥門，入口閥門后，再緩慢關(guān)旁通閥，注意觀察鼓風機后壓力變化及脫硫塔阻力。

3.2.2停塔

3.2.2.1停止脫硫液循環(huán)泵，關(guān)閉出入口閥門。

3.2.2.2開啟煤氣旁通閥門。

3.2.2.3關(guān)閉脫硫塔煤氣進出口閥門。

3.2.2.4若要進塔施工，打開塔頂發(fā)散管，用蒸汽進行清掃，直至放散管有正氣冒出，關(guān)閉蒸汽，再打開塔上入孔通風，待安全檢測合格后，方可入塔施工。

4不正常情況及處理

4.1突然停電

4.1.1泵工單元

4.1.1.1某泵機電設(shè)備電路發(fā)生故障，則開啟備用設(shè)備。

4.1.1.2短期停電，關(guān)閉泵出口閥門。

4.1.2硫泡沫單元

停泵，關(guān)閉泵進出口閥門。

4.2停水

停深井泵新水，應立即打開入脫硫工段的循環(huán)水閥門，防止脫硫循環(huán)泵因缺水軸承損壞。

4.3脫硫壓阻力高

4.3.1向有關(guān)部門聯(lián)系

4.3.2根據(jù)指示打開交通管閥門。

脫硫工段崗位定員

1、貧富液循環(huán)泵工：每班 1人，三班工作制。

2、硫泡沫崗位： 每班 1人，三班工作制。

3、硫膏崗位： 每班 1人，三班工作制。

4、帶班班長： 每班 1人，三班工作制。

第4篇 鐵水預處理工藝技術(shù)操作規(guī)程

1.原料要求：

1.1 鐵水條件

鐵水溫度：t≥1300℃、[s]≤0.150％

處理鐵水量：與轉(zhuǎn)爐鐵水裝入量相符

1.2 脫硫劑采用cao系脫硫劑

（因使用的脫硫劑是不一樣的。各有各的特點，配方都有不一樣。這要在實際中來總結(jié)。）

1.3 脫硫劑加入量范圍

（2）前[s]≤0.045％時，可將前[s]提高0.004～0.005％。

（3）根據(jù)攪拌頭狀況、鐵水帶渣量的多少，脫硫劑加入量可適當調(diào)整。

2.扒渣作業(yè)：

2.1 將鐵水罐在扒渣位準確停位（以行程開關(guān)控制停位精度）。

2.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法，確認各信號是否正常及各分功能緊停開關(guān)位置。（一般都手動操作）。

2.3 確認扒渣壓力正常，小車前進端極限在零位，后退端極限在十位上。

2.4 調(diào)整大臂高度，試扒后再調(diào)整適宜高度。（見扒渣機操作說明）

2.5 當罐內(nèi)渣塊≥600kg（目測）時，原則上不能強行扒渣。

2.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測）,無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測）。

3.攪拌作業(yè)：

3.1 確認畫面信號是否正常，確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線，正負誤差≤50mm（以行程開關(guān)控制停位精度）。

3.2 測鐵水液面的準確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時間8～12分鐘（異常情況調(diào)整攪拌時間時，必須在備注欄注明），轉(zhuǎn)速75～110轉(zhuǎn)/分。

3.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法，但自動時各對應功能應選擇自動狀態(tài)。

3.4 加入脫硫劑時轉(zhuǎn)速值應比所需轉(zhuǎn)速設(shè)定低～15轉(zhuǎn)，距投料剩余（80～100）kg時均勻增至所需轉(zhuǎn)速并依據(jù)火花飛濺及亮度進行增減調(diào)節(jié)。（加脫硫劑的時間以攪拌頭轉(zhuǎn)速起來、電機電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好）

3.5 攪拌結(jié)束前2分鐘實施必要的均勻減速，但轉(zhuǎn)速不得低于75轉(zhuǎn)/分，攪拌結(jié)束時，將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場或主臺。

3.6 每處理完一罐，要對攪拌頭進行檢查確認，出現(xiàn)嚴重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。

3.7 處理后硫未達目標值，在鐵水后溫≥1250℃，經(jīng)調(diào)度同意可進行二次脫硫。

4.鐵水罐車走行操作：

4.1 確認信號顯示正常，確認方向。

4.2 傾翻車走行時原則上只能由現(xiàn)場操作。

4.3 操作時先點動，再聯(lián)動，運行中要監(jiān)視電纜柱運行情況。

4.4 點動微調(diào)定位，嚴防超位碰撞。

5.測溫取樣操作：

5.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。

5.2 每罐鐵水前樣應保證2個合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣，必要時保留后樣備查。

5.3 測溫前應檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時應倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。

5.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測）之間，溫度顯示穩(wěn)定后提起，否則進行二次測溫。

6.熱修補操作：

6.1 揉活打好修補料，除去攪拌器殘渣。

6.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀，大面積較深度修補應分兩次進行，先補一層，烘干后，再行二次修補。

6.3 葉片底部修補應采用托補法進行。

6.4 修補完后攪拌器應無明顯凸起，無異裂狀況。

第5篇 槽下卷揚崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

1 倉儲及篩分管理規(guī)定：

1.1 交接班及班中應經(jīng)常檢查高架料倉各倉料位情況，料倉料位基準：為發(fā)揮料倉的中和作用，通常料倉料位應保持在每個倉有效容積的70％以上。

1.2 檢查各倉是否混料，是否有雜物，如發(fā)現(xiàn)混料應及時向高爐值班室報告，發(fā)現(xiàn)有鐵板、托輥、角鋼等雜物應通知高架并配合處理，杜絕卡倉或拉壞皮帶等槽下設(shè)備。

1.3 原燃料篩網(wǎng)的管理：

1.3.1 原燃料篩網(wǎng)由高爐爐長根據(jù)高爐爐況和原料含粉情況提出意見由廠部決定。

1.3.2 爐料含粉的管理：

一般情況入爐含粉指標控制為：

燒結(jié)礦＜5mm,＜5%

焦炭＜25mm,＜7%

料門開度正常情況下要求：

燒結(jié)礦：130～150mm

球團礦：120～130mm

塊礦： 120～130mm

交接班及班中應及時清理篩網(wǎng)保證粉料控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，出現(xiàn)篩網(wǎng)破時及時通知檢修人員進行修補或更換。

2. 設(shè)備檢修及管理規(guī)定：

2.1 設(shè)備定修或檢修完畢后，操作室操作工應在檢修人員撤下檢修

牌后方可通知電工送電，將操作轉(zhuǎn)換開關(guān)打到機旁操作位置，并通知崗位人員機旁試車。

2.2 啟車前，要認真檢查所管轄區(qū)域設(shè)備是否正常，即將運行的

設(shè)備上是否有雜物、障礙物或其它妨礙設(shè)備正常運行的情況，

確認無誤后方可啟車。

2.3 運行的設(shè)備出現(xiàn)故障應緊急停機，并向高爐工長及時匯報所

停設(shè)備及恢復故障設(shè)備所需大致時間，及時排除故障后啟機并

通知高爐工長。

3. 崗位操作：

3.1 根據(jù)值班室要求，在計算機上作如下設(shè)定：

3.1.1 按料單要求，設(shè)定好倉位重量，選好布料順序；

3.1.2 按要求設(shè)定好α角角度，裝料程序及礦、焦γ角角度；

3.1.3 設(shè)定好兩料線要求深度。

3.2 正常情況下兩探尺必須雙尺工作，特殊情況可單尺工作。

3.3 探尺工作制度為連測、點測兩種，頂溫＞250℃時禁止浮尺連測

3.3.1 基本工作制度為連測：自動連續(xù)探測料面，探尺自動隨料面下降，到達規(guī)定料線，提升探尺；

3.3.2 輔助工作制度為點測：當事故低料面或爐頂溫度高時，為防止探頭損壞，采取自動點測料面，定時放下探尺至料面后立即提升，如此反復進行，直到料線恢復正常。

3.4 每班必須校對α角，檢查α角的準確情況，檢修時校對探尺零位，并打開氣密箱校對α角。

3.5 正常時不準上下密同時打開，嚴禁兩下密同時打開。

3.6 正常爐頂溫度應＜250℃，超過時應及時通知工長打水降溫，探尺由連測改為點測。

3.7 休風爐頂氣體置換嚴格執(zhí)行置換順序和要求。

3.8 在處理喉管卡料、裝料過程中及料罐有料下密關(guān)閉的情況下，嚴禁活動料流閥。

3.9 在均壓不到位時，嚴禁強行開啟下密封閥。

3.10 因停電造成緊急休風時，應首先將下密封閥關(guān)閉(操作電源沒有的情況下，可上爐頂捅閥操作)。

4 無鐘爐頂裝置的故障處理：

4.1 布料溜槽α角不轉(zhuǎn)，應立即檢查處理，并采用手動盤車盡可能的拉開差角，但α角不轉(zhuǎn)不得拖延一個班（8小時），否則應休風處理。

4.2 布料溜槽β角不轉(zhuǎn)，應立即檢查處理，并采用手動盤車不定位放料，但β角不轉(zhuǎn)上料不得超過3批，否則應休風處理。

4.3 喉管卡料，料罐蓬料的處理：

4.3.1 將料罐上密均放、一均閥關(guān)閉，打開二均，料流閥打在開的位置，來回活動下密，必要時上爐頂捅閥。

4.3.2 可采用打開均放、開一均、二均反吹，也可短暫上下密同時打開反吹，以疏松罐內(nèi)爐料。

4.3.3 可與工長聯(lián)系，切煤氣，改常壓處理。

4.3.4 如以上三條均不見效，等鐵后休風點火后打開三角人孔，人工捅料。

4.4 一均、二均、下密封閥不嚴的判斷：

將料罐所有閥關(guān)閉，看罐壓顯示：

a. 如罐壓顯示穩(wěn)定在低于頂壓5～10kpa，說明一均閥不嚴；

b. 如罐壓顯示與頂壓相似且有上升趨勢，說明二均不嚴；

c. 如罐壓顯示與頂壓相似無上升趨勢，說明下密封閥不嚴。

4.5 探尺動作正常，但顯示不準時料面深度的計算：

4.5.1 將探尺放在料面后提尺計時，到達停尺零點停止計時（以旋轉(zhuǎn)溜槽垂直位置下部末端為探尺零點），根據(jù)提尺時間來計算料面深度。

4.5.2 計算公式為：料面深度＝提尺時間(s)×提尺速度(0.8m/s)

4.6 傾動回轉(zhuǎn)電機電流升高的檢查處理：

4.6.1 行星減速機、氣密箱內(nèi)潤滑：應檢查稀油泵是否開啟，油泵是否工作正常，是否有回油，干油泵是否正常，各打油點是否見油。

4.6.2 頂溫高、氣密箱冷卻不好，造成金屬膨脹，旋轉(zhuǎn)間隙小、增大了摩擦力，加重了負荷。

應及時打水降溫，加大氣密箱冷卻煤氣壓力和流量，加大干油潤滑強度，

4.6.3 及時校對探尺零位，防止料線零點移動錯位，造成料面過高，使溜槽與料面摩擦卡阻。

4.6.4 請有關(guān)人員對電機或控制系統(tǒng)本身進行測試調(diào)整。

4.7 料罐均不上壓的處理：

4.7.1 及時與加壓站聯(lián)系，檢查加壓機流量、壓力是否正常。

4.7.2 檢查上密、均放是否關(guān)不到位或膠圈損壞，及時請維修人員處理。

4.7.3 冬季均壓管路會出現(xiàn)結(jié)冰堵塞現(xiàn)象及時上爐頂進行化凍工作。

5. 技術(shù)規(guī)范：

5.1 料線零位：

我廠指定的料線零點為爐喉鋼磚內(nèi)側(cè)上沿拐點。

5.2 布料方式：環(huán)形布料（單環(huán)、多環(huán)），定點布料，其中定點布料為手動。

5.3 均壓介質(zhì)：一均使用半凈煤氣，二均使用氮氣。

5.4 布料溜槽回轉(zhuǎn)速度8轉(zhuǎn)/分（最大轉(zhuǎn)速8.82轉(zhuǎn)/分），傾動速度0.03～0.3轉(zhuǎn)/分。正常工作角度5～40?，最大角度0～50?。

5.5 各閥傳動方式為液壓傳動，料流控制分為普通閥和比例閥兩種。

5.6 一均、二均終了壓差為9.8-19.6kpa.

5.7 放散打開后罐壓＜9.8kpa方可開啟上密封閥。

5.8 二均終了罐壓大于頂壓9.8kpa方可開啟下密封閥。

5.9 氣密箱內(nèi)冷卻煤氣壓力維持高于頂壓9.8kpa。

5.10 氣密箱保護采用加壓凈煤氣冷卻，正常溫度因控制在＜55℃，超過70℃時應加大煤氣流量及采取其它補救措施。

5.11 探尺最大測量深度為5m。

6 計算機操作注意事項：

6.1 按程序和設(shè)定要求，畫面確認無誤后進行設(shè)定，嚴禁在無關(guān)畫面上操作。

6.2 設(shè)定參數(shù)時要準確。逐項設(shè)定，逐項請求，待請求復位后再進行下一步設(shè)定。

6.3 手、自動切換時，要把握好準確時機，不得隨意切換。

6.4 操作計算機按鍵時要輕，不得用其它硬物接觸按鍵，以免損壞鍵盤影響操作。

第6篇 頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐工藝技術(shù)操作規(guī)程

一、轉(zhuǎn)爐區(qū)域工藝流程

二、轉(zhuǎn)爐關(guān)鍵設(shè)備及主要工藝參數(shù)

1、轉(zhuǎn)爐本體

轉(zhuǎn)爐本體主要工藝參數(shù)

轉(zhuǎn)爐傾動操作共有三個操作點：兌鐵操作臺，爐前搖爐室，爐后搖爐室。

表2：轉(zhuǎn)爐傾動系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

3、氧槍系統(tǒng)

表3：氧槍系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

五孔拉瓦爾槍

4、底吹系統(tǒng)

表5：底吹系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

三、主要原材料技術(shù)條件：

3.1主原料

3.1.1鐵水

3.1.2生鐵塊

化學成分同鐵水

3.1.3廢鋼

3.1.3.1尺寸重量要求：長≤2000mm，單重≤1500kg.

3.1.3.2廢鋼碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，殘余元素執(zhí)行國標gb 4223-2004。

3.1.3.3廢鋼表面和器件、打包件內(nèi)不許存在泥塊、水泥、粘沙、油污及琺瑯。

3.1.3.4廢鋼中禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃易爆物品。禁止混有兩端封閉的管狀物、封閉器皿等物品。禁止混有橡膠和塑料制品。

3.1.3.5其它執(zhí)行g(shù)b 4223-2004

3.2散狀原料

3.2.1活性石灰

活性石灰表1

過燒和欠燒率：≤10%；活性度：≥350ml/（4n-hcl，40±1℃，10min）

粒度：10-50mm；水分：≤1%

3.2.2輕燒白云石

輕燒白云石表2

co2: ＜12%、粒度10-30mm

3.2.3螢石

螢石表3

2.3鐵合金

鐵合金表4

第7篇 煉油工藝裝置安全技術(shù)規(guī)程

煉油工藝裝置安全技術(shù)規(guī)程

一、概 述

煉油裝置主要設(shè)備有加熱爐、反應器、塔、容器、換熱器、冷卻器、機泵、電氣設(shè)備、儀表以及工藝管線等。機械化、自動化水平一般都比較高。在生產(chǎn)過程中,大部分設(shè)備工藝管線內(nèi)部布滿著油品、油氣和溶劑等易燃物,而且,都是在一定的溫度和壓力下進行操縱的。由于設(shè)備、閥門、法蘭、工藝管線等的泄漏和超溫、超壓、冒頂?shù)鹊阮}目的出現(xiàn),均可能造成火災爆炸事故的發(fā)生。由于爐管結(jié)焦,設(shè)備機件的磨損、工藝設(shè)備和管線的泄漏,換熱冷卻設(shè)備的結(jié)垢,引起傳熱效率降低或者催化劑長期使用后活性下降,各種設(shè)備長期使用被腐蝕,需要進行鑒定。裝置運轉(zhuǎn)一定時間后需要停工檢驗。因此,煉油裝置的安全技術(shù)工作,不僅是在生產(chǎn)時需要,在開工、停工、檢驗時同樣也很重要,必須認真抓好。

二、開工時的安全要求和留意事項

1.開工前車間要向參加開工的所有職員進行工藝設(shè)備交底,具體講解新增設(shè)備的技術(shù)指標,操縱條件及檢驗后的工藝流程變動情況。

2.制定周密細致的開工方案并組織所有操縱有員深進現(xiàn)場進行學習,使每個參加開工職員熟練把握操縱程序。開工步驟,明確本崗位責任,做到心中有數(shù)。

3.進行檢驗后的質(zhì)量檢查和設(shè)備試運,所有設(shè)備及工藝管線均須試壓合格。

4.拆除檢驗時所加盲板,加好正常生產(chǎn)時需要加的盲板,要指定專人負責登記立帳防止遺漏。

5.組織好開工前的大檢查,檢查內(nèi)容包括以下幾個方面:

(1)清理檢驗現(xiàn)場,檢驗后的機具、更換下的設(shè)備,檢驗使用的架桿架板,全部拆除運走,臨時電源全部拆除,搞好裝置衛(wèi)生?，F(xiàn)場不得存有油污、雜木、破布垃圾等易燃物,保持上下水道暢通,管溝下水井蓋板要全部蓋好。

(2)照明、透風設(shè)備要齊全好用完整。符合防爆要求,轉(zhuǎn)動設(shè)備要有防護罩,所有梯子、平臺和欄桿等保護設(shè)施要齊全牢固。

(3)所有消防設(shè)施、滅火工具要齊全好用。

(4)所有檢驗時破壞和新上設(shè)備、管線的保溫要搞好。

(5)所有受壓容器和設(shè)備的安全閥必須重新定壓,并有鉛封標志,拆除設(shè)備試壓時安全閥前所加盲板,并使安全閥前閥門保持全開狀態(tài)。

6.管線引進蒸汽或掃線前,應先將蒸汽內(nèi)冷凝水脫盡再引進,引汽應緩慢進行,防止水擊震壞設(shè)備。

7.開工時需要趕除空氣的裝置或系統(tǒng),必須按規(guī)定的介質(zhì)逐步進行更換,不準留死角。空氣從各設(shè)備頂部排空,達到規(guī)定指標為止。

8.在裝置引油(溶劑)之前,要封閉所有的放空閥門,(例如:機泵出口處,控制閥處,冷熱設(shè)備低點排空處,塔及容器頂部和底部放空處,冷換設(shè)備出進口絲堵及采樣閥處等)然后再按規(guī)定改好流程,經(jīng)操縱工、班長、車間領(lǐng)導三級檢查無誤,方可引油(溶劑),在開始進油時,操縱工要立即按進油流程認真檢查,嚴防跑、冒、串事故發(fā)生。

9.引油前,油品操縱工要加強油罐脫水,保證進進裝置的油(溶劑)不帶水。裝油后,裝置操縱工也要加強脫水,防止升溫時沖塔、冒頂和降溫時凍凝事故的發(fā)生。

10.裝油(或溶劑)時,油品計量要正確,裝置操縱工要每一至二小時向油品詢問一次油量,做到心中有數(shù)(從流量計、液面計、往復泵行程數(shù)幾個方面來平衡油量)以防超量引起滿塔(罐)跑油事故的發(fā)生。

11.燒瓦斯的加熱爐(尾氣、燒爐、惰性氣體發(fā)生爐)開始用瓦斯時,必須采取措施,在安全的地方放空,趕走管線內(nèi)的空氣,經(jīng)分析氧含量小于1%,方可點火,以防爆炸。所有瓦斯管線及閥門都要嚴格檢查。

12.加熱爐在滅火后再點火時,先要吹人蒸汽趕掉爐膛內(nèi)積存的瓦斯,見煙筒冒蒸汽幾分鐘后再點火,以防點火爆炸。另外點火時不得使用汽油做引火物。

13.裝置升溫降溫時,要緩慢按規(guī)定的升(降)溫速度進行,要嚴格控制脫水溫度,防止機泵抽空,設(shè)備憋壓和沖塔冒罐等事故發(fā)生。

14.當升溫(降溫)達到一定溫度時,要對設(shè)備、機泵、管線進行全面檢查,發(fā)現(xiàn)題目及時處理。

15.整個開工過程中的所有操縱,必須由操縱員直接進行,無關(guān)職員不得亂調(diào)亂動儀表、閥門、設(shè)備。一定要按規(guī)定做好單位之間、崗位之間的配合聯(lián)系工作,領(lǐng)導在現(xiàn)場可進行必要的檢查指導。

三、正常生產(chǎn)中的安全留意事項

1.生產(chǎn)崗位的職員,要熟悉本崗位的工藝流程、操縱條件、主要工藝參數(shù)及設(shè)備等,要熟練把握各種事故(停電、停風、停水、停汽、燃料油中斷等)的處理方法。

2.生產(chǎn)崗位職員,必須嚴格執(zhí)行技術(shù)規(guī)程和各項崗位責任制,對本崗位的設(shè)備運轉(zhuǎn)情況和操縱狀況,做到心中有數(shù),發(fā)現(xiàn)異常情況和不安全因素,要判定正確,處理得當。對設(shè)備要加強維護保養(yǎng),做好機泵的潤滑工作,做到五定三級過濾,備用機泵要處于良好狀態(tài)(熱油泵要提前預熱)一旦發(fā)生題目能及時啟動切換,排除隱患。

3.任何一個崗位要調(diào)整操縱,都要事先與有關(guān)單位,有關(guān)崗位做好聯(lián)系,以免引起其它崗位發(fā)生題目。

4.經(jīng)常認真檢查并會使用本崗位的各種安全設(shè)施(如滅火機、滅火蒸汽線、防毒面具等)要保持良好可用,但不得隨意動用。

5.生產(chǎn)中嚴格執(zhí)行工藝卡片、嚴禁超溫、超壓、超負荷、超轉(zhuǎn)數(shù)等不正常現(xiàn)象的發(fā)生。

6.裝置內(nèi)嚴禁煙火,用火要辦理手續(xù),不準穿釘子鞋進進裝置,不準用鐵器直接在裝貯油的設(shè)備、容器上敲打,不準在高溫設(shè)備管線上放置易燃物,烘烤衣物及食品,避免造成火災事故。

7.禁止用汽油(包括溶劑)擦洗地面,工具和設(shè)備等?？拷邷卦O(shè)備和火源處不準放置油桶,以免引起火災。

8.機泵、管線、容器發(fā)生跑油或漏出瓦斯時,應立即采取措施處理,并用蒸汽掩護,吹散瓦斯和油蒸汽,以防瓦斯和油蒸汽積存,造成事故。

9.進進崗位的操縱職員必須按規(guī)定穿著好勞保用品,女工要戴好工作帽,發(fā)辮必須塞進帽內(nèi),以防被轉(zhuǎn)動設(shè)備絞傷。

1o.新工人、實習代培職員進進裝置,必須在本崗位操縱職員帶領(lǐng)下工作,不經(jīng)答應不得單人操縱及動用儀表和設(shè)備,避免誤操縱引起事故。

11.崗位操縱職員調(diào)換時,必須經(jīng)過一定時間的學習,然后進行技術(shù)安全考核,合格后方可頂崗操縱。

12.原料或產(chǎn)品換罐。操縱方案改變等,操縱職員要嚴密留意防止原料泵抽空,產(chǎn)品泵憋壓,使操縱條件被破壞。

13.油品出裝置防止超溫超壓,一般出裝置溫度必須高于油品凝固點10℃以上,進罐的溫度必須低于100℃,防止突沸。

14.閥門特別是鑄鐵閥在關(guān)緊時不要用力過大,打開閥門時一般不要開到頭,而應回松,防止閥門損壞,造成事故。

15.裝置內(nèi)凡有泄漏處,要及時修睦,暫時無法處理的,也應采取適當?shù)姆雷o措施,避免發(fā)生事故。

16.裝置內(nèi)要保持清潔衛(wèi)生,定時清掃,要保持裝置內(nèi)下水井,排水溝暢通。

四、停工掃線的安全技術(shù)規(guī)程

停工檢驗的實踐證實:設(shè)備及管線的抽空、掃線、排空工作做的好壞,是關(guān)系到檢驗工操縱能否順利進行和人身及設(shè)備安全的重要條件。因此,必須認真對待。

1.停工前根據(jù)檢驗類型,動火范圍等,制訂出具體的停工方案和要求標準,參加停工職員應認真學習,熟練把握操縱程序,停工步驟,明確本崗位的責任,做到心中有數(shù)。

2.在實施停工方案的每一步驟前,都要事先與有關(guān)單位有關(guān)崗位聯(lián)系好,以免引起其它崗位發(fā)生題目。

3.掃線時,要留意選擇掃線介質(zhì)、瓦斯線、高溫管線。不準用壓縮風掃線,以防止形成爆炸混合物著火爆炸。

4.掃線時,應先掃重質(zhì)油線,然后掃輕質(zhì)油線(防止重質(zhì)油線凍凝)應集中汽量按系統(tǒng)逐次進行掃線,防止因全面開汽掃線造成蒸汽壓力降低,不易掃凈。要把所有的管路都掃到(包括支路),不得留有死角,掃完線應先關(guān)被掃管線閥門,后停汽,防止油品倒流。

5.掃線前,要先排凈蒸汽里的冷凝水,然后慢慢開汽,由小到大,防止發(fā)生水擊,震壞管線和設(shè)備。

6.機泵出口及管線上的壓力表閥門在掃線前要全部封閉,防止水擊震壞。

7.掃線時,不得直接經(jīng)過齒輪油表,而應走付線。

8.管殼式冷換設(shè)備在用蒸汽吹掃時,一程吹掃,另一程必須有放空泄壓處,防止液體氣化,憋壞設(shè)備。

9.塔、容器及冷換設(shè)備在把油抽空,掃完線之后,還要用蒸汽蒸塔、水洗(塔、容器內(nèi)動火時,必須用蒸汽蒸塔不小于48小時,不動火時,也要蒸塔不小于24小時)在最低點排空,直到排汽中不帶油為止。

10.在吹掃出裝置管線時,在掃線前應事先與油品操縱員聯(lián)系好,防止憋壓、冒頂事故發(fā)生。

11.全裝置吹掃完畢后,應將各管線設(shè)備的低點放空打開,放掉因掃線積存的冷凝水。

12.做好明溝、下水道、下水井的處理工作,確保檢驗動火安全。

13.塔、罐、容器吹掃、蒸塔、水洗完畢后,要打開上、中、下三個人孔,進行自然透風不少于十二小時。

第8篇 熱風爐崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

1．熱風爐操作制度及指標：

1.1、使用風溫>;1220℃。

1.2、拱頂溫度要求控制在1300℃，最高不準超過1350℃。送風時不低于1200℃，燃燒時不超過1350℃。

1.3、廢氣溫度不超過350－400℃，煙氣含量＜0.5%～1.0%。

1.4、凈煤氣壓力為15kpa。

1.5、換爐操作時間不超過3－5分鐘。

1.6、熱風爐燃燒和送風期各為1.5小時左右，具體情況可視風溫要求而定。（兩燒兩送）。

1.7、換爐風溫波動應盡可能小，風壓以不超過5kpa為宜。

1.8、熱風爐送風后拱頂溫度不得低于800℃，否則重新點火。

1.9、燒爐應使用凈煤氣，含塵量≤10mg/m3，壓力過低時，減燒或停燒。

1.10、換爐時應緩開冷風小門或均壓閥，以保證風壓波動不超過5%，風溫波動不超過20℃。

1.11、發(fā)現(xiàn)煤氣含塵量超標時，應立即通知工長和布袋操作人員查找原因，盡快解決，嚴重時應停止燒爐。

1.12熱風閥、燃燒閥、煙道閥、倒流休風閥、混風切斷閥等視水質(zhì)情況，每周至少排污兩次。

1.13、各班、個人所負責維護、保養(yǎng)的設(shè)備，班中必須認真檢查，定期加油，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。

1.14、室內(nèi)微機操作各閥時，如各閥限位顯示或數(shù)據(jù)異常時，必須經(jīng)現(xiàn)場檢查確認后方可繼續(xù)操作。

1.15、室內(nèi)操作各閥到位后，必須把限位顯示窗口打到停位，防止情況異常時無法手動操作。

3熱風爐點火操作：

3.1、凈煤氣壓力達到2kpa 以上時，方可進行點火。

3.2、開爐點火前72小時應對煙道進行檢查，并進行烘烤，以保證煙道內(nèi)有足夠的抽力，使點火順利。

3.3、點火操作順序：

3.3.1打開點火孔蓋，將油棉紗或木柴從點火孔放入燃燒器口內(nèi)，待棉紗或木柴點燃燒旺后，開燃燒閥→關(guān)煤氣支管放散閥→開煤氣切斷閥→稍開煤氣調(diào)節(jié)閥，待煤氣開始燃燒后，逐步增大煤氣量→稍開空氣切斷閥和調(diào)節(jié)閥→關(guān)閉點火孔蓋→待爐內(nèi)火焰正常不致滅火時，按常規(guī)燒爐。

3.3.2嚴密監(jiān)視爐內(nèi)煤氣燃燒情況，嚴格控制煤氣壓力，保持穩(wěn)定。如試點火不成功，或熱風爐內(nèi)燃燒滅了，需立即關(guān)閉煤氣調(diào)節(jié)閥、煤氣切斷閥，打開凈煤氣放散閥，繼續(xù)通助燃風3－5分鐘，再關(guān)閉空氣調(diào)節(jié)閥，關(guān)空氣切斷閥，開支管放散閥。待15分鐘后，確信爐內(nèi)殘余煤氣被抽凈以后，再按點火操作進行重新點火。

3.3.3換爐時的煤氣、點火溫度必須能夠足以使進入爐內(nèi)的煤氣燃燒，方可省略油棉紗點火的程序。

4換爐操作：

4.1、燃燒變送風的操作順序：

（1）向高爐值班工長報告通知換爐，并向爐前和風機房發(fā)出換爐聯(lián)系信號。

（2）開凈煤氣放散閥。

（3）關(guān)凈煤氣調(diào)節(jié)閥，關(guān)凈煤氣切斷閥。

（4）關(guān)助燃風調(diào)節(jié)閥和閘板閥，關(guān)助燃空氣切斷閥。

（5）關(guān)燃燒閥（即燃燒器前的熱風閥）

（6）關(guān)煙道閥。

（7）緩慢開冷風閥。

（8）開熱風閥。

4.2、送風變?nèi)紵僮鞒绦颍?/p>

（1）關(guān)熱風閥。

（2）關(guān)冷風閥。

（3）開廢氣閥。

（4）待爐內(nèi)壓力泄盡后，開煙道閥。

（5）同時關(guān)廢氣閥。

（6）開燃燒閥。

（7）開空氣切斷閥，開煤氣切斷閥，開空氣調(diào)節(jié)閥。

（8）適當打開凈煤氣調(diào)節(jié)閥，調(diào)節(jié)已燃燒的凈煤氣

（9）關(guān)凈煤氣放散閥。

（10）調(diào)節(jié)煤氣量及助燃風量，使其正常燃燒。

（11）換爐操作全部結(jié)束時，確認全面的檢查各閥的工作位置是否正常后，向值班工長報告并通知風機房。

（12）換爐后期，檢查送風爐，熱風爐的冷卻水溫差應小于15℃，每班至少測量一次。

4.3、長期休風時須關(guān)閉凈煤氣閥（閘閥）。

4.4、注意事項：

（1）換爐操作時，必須有兩人以上協(xié)同工作。

（2）換爐前，必須檢查各閥門及其設(shè)備是否正常，發(fā)現(xiàn)問題應及時報告工長并排除。

（3）由燃燒爐變?yōu)樗惋L爐時，開冷風閥時應稍開一點，待爐內(nèi)灌滿后，再逐漸開熱風閥，以利設(shè)備維護避免高爐風壓波動過大。

（4）由送風爐變?nèi)紵隣t時，必須把燃燒變送風的操作全部完成，再停止送風爐的送風，變?yōu)槿紵?/p>

（5）換爐中發(fā)現(xiàn)有妨礙正常送風或燃燒的情況時，暫停換爐，報告工長排除故障，較嚴重的故障由工長報告廠部或總調(diào)度室。

（6）操作者應做到勤觀察、勤調(diào)劑，特別注意拱頂溫度，冷卻水溫度變化，及時做好記錄和匯報工作。

（7）操作者當班填寫當班記錄，做到認真負責，字跡清晰，板面清潔，不得隨便涂畫。

（8）操作者遵守規(guī)程，不得擅離崗位。

（9）球式熱風爐不得采用倒流休風操作。

（10）高爐休風、放風操作時，各煤氣放散閥處于放散狀態(tài)，及時停止熱風爐燃燒和布袋除塵器的工作，防止煤氣倒流和燃燒回火，產(chǎn)生爆炸事故。

（11）必須保持凈煤氣壓力在2kpa以上，低于此值則停止燃燒。

5停煤氣操作（切氣操作）：

5.1、接到高爐值班室切氣信號后，按燃燒變送風步驟，操作至關(guān)煙道閥。停助燃風機，關(guān)閉助燃空氣管上各閥。同時停烘干風機，打開煙道閘板。

5.2、開凈煤氣閥上所有吹掃氣體閥門，開燃燒閥門及陶瓷燃燒器上各排污閥，排除蒸汽余水。

5.3、開凈煤氣總管末端放散閥，再開其余放散閥。

5.4、關(guān)閉凈煤氣總管煤氣調(diào)節(jié)閥，如休風時間長，需關(guān)閉盲板閥。

5.5、休風時間長，停煤氣后，再通蒸汽30分鐘，放散閥冒蒸汽后，即可停吹掃氣體。

5.6、如煤氣系統(tǒng)需檢修，則還需要用盲板切斷與外界的聯(lián)系，整個系統(tǒng)全面吹掃。

5.7、如果單座高爐生產(chǎn)或系統(tǒng)全線停氣時，凈煤氣系統(tǒng)同時作停氣處理。

5.8、最后根據(jù)停氣的順序作一次全面檢查，并做好記錄。

6引煤氣操作：

接到值班室和布袋引煤氣信號后，通知調(diào)度室和高爐，按下述程序操作。

6.1、開凈煤氣總管末端放散閥及其余放散閥，檢查其它各閥是否處于正確位置，吹掃氣體壓力≥0.5mpa。

6.2、開蒸汽管上余水排放閥排除余水，開凈煤氣管道所有吹掃氣體閥門，開燃燒閥及陶瓷燃燒器余水閥排放余水。

6.3、通知布袋除塵操作，開凈煤氣總管切斷閥及調(diào)節(jié)閥，放散5分鐘后，使放散閥有大量煤氣放出時，方可關(guān)吹掃氣體閥門。

6.4、聯(lián)系凈煤氣爆發(fā)試驗合格后，按送風變?nèi)紵襟E開煙道閥，關(guān)廢氣閥，開燃燒閥，關(guān)煤氣支管放散閥，開空氣切斷閥，啟動助燃風機，稍開煤氣調(diào)節(jié)閥10％點火燒爐，按送風變?nèi)紵Ｓ嗖襟E操作，待兩爐正常燃燒后，關(guān)凈煤氣總管放散閥并調(diào)整壓力。

6.5、待燃燒爐正常后，啟動烘干風機。

6.6、引煤氣操作中，要注意各管路蒸汽供應情況，當蒸汽壓力過低時，應暫緩引氣，特殊情況下，如需在無蒸汽或蒸汽很少的情況下引氣，應指定有經(jīng)驗的工長或有關(guān)人員組織分段引氣，以確保安全。

7熱風爐助燃風機操作

7.1 技術(shù)操作：

7.1.1啟動操作；

凈煤氣高于5kpa時，方可啟動助燃風機。啟動風機前，助燃風機管路放散閥處于開位。

a、啟動前認真檢查設(shè)備，部件的完好情況，檢查電氣設(shè)備完好無異常。

b、關(guān)好進、出、風口調(diào)節(jié)蝶閥。

c、開放三閥。

d、合刀閘，操作按鈕起風機。

e、開出風口調(diào)節(jié)蝶閥。

f、開進風口調(diào)節(jié)蝶閥。

g、送風正常后關(guān)助燃空氣總管放散閥。

7.1.2停風機操作：

a、聯(lián)系停燒熱風爐，關(guān)閉空氣偏心蝶閥。

b、打開放風閥。

c、按停機按鈕停機，同時關(guān)閉進風口調(diào)節(jié)蝶閥。

d、關(guān)閉出風口調(diào)節(jié)蝶閥。

e、拉下刀閘。

f、停機后需全面檢查設(shè)備和各閥關(guān)閉情況。

7.1.3倒風機操作：

按上述啟動風機程序，先啟動第二臺風機串聯(lián)后，用放風閥，進風調(diào)節(jié)蝶閥，調(diào)節(jié)風壓，再按停機程序停第一臺風機，恢復正常。

7.1.4緊急停機操作：

如突然停電，突然停機，電機發(fā)生故障來不及倒風機操作時，熱風爐立即停燒，各爐關(guān)閉各爐空氣偏心蝶閥。

a、立即打開放風閥。

b、關(guān)閉出風口調(diào)節(jié)蝶閥。

c、按電扭停機

d、拉下刀閘，操作完畢后，全面詳細檢查，做好開機準備工作。

8休復風操作

8.1放風操作

8.1.1高爐進行放風操作時，由爐前值班工長先停止富氧，將高壓操作改為常壓操作后，再由爐前值班工長拉下放風閥時，熱風工立即關(guān)閉混風切斷閥。

8.1.2待放風閥全開后，按工長信號關(guān)熱風閥、冷風閥。

8.1.3檢查各閥開、關(guān)位置是否正確。

8.2休風操作

8.2.1爐前停止富氧。

8.2.2接到休風通知后，待高爐減風作業(yè)時，即可關(guān)閉混風閥。

8.2.3冷風放風閥打開時，待冷熱風壓力低于5kpa時，立即關(guān)閉送風爐熱風閥、冷風閥，開廢氣閥。

8.2.4視休風時間長短，調(diào)整停燒爐廢氣閥和煙道閥開位。

8.2.5根據(jù)工長指令，開倒流休風閥進行倒流休風，配合爐前工作需要。

8.2.6休風操作完畢后，應對各熱風爐、煤氣系統(tǒng)做全面檢查。

8.3緊急休風

8.3.1緊急休風一般是由于停電、斷水、爐缸燒穿、鼓風機故障等嚴重事故造成。

8.3.2緊急休風后，應快速進行保護操作（燃燒爐停止燃燒）。

8.3.3關(guān)閉混風調(diào)節(jié)閥，混風切斷閥。

8.3.4待冷風放風后，立即關(guān)閉熱、冷風閥，稍開廢氣閥，如高低壓全部斷電，熱風工不用待冷風放風閥打開，即可關(guān)閉熱、冷風閥，打開倒流休風閥。

8.3.5熱風爐凈煤氣總管末端放散閥及支管放散閥全部打開，管道內(nèi)通蒸汽。

8.3.6如三座高爐緊急休風，需關(guān)閉凈煤氣管道調(diào)節(jié)閥及盲板閥。單座高爐緊急休風，煤氣管道內(nèi)可不通蒸汽，放散閥可不拉開，以備外網(wǎng)煤氣燒爐用。

8.3.7以上如屬高低壓全部斷電，需人工到現(xiàn)場手動快速操作。

8.4復風操作

8.4.1接到復風通知后，選用較熱的熱風爐等待送風，并立即關(guān)閉停燒爐的煙道及廢氣閥。

8.4.2在冷風狀態(tài)下，接復風信號后，立即開復風爐冷、熱風閥，如倒流處于開位，也要立即關(guān)閉。操作完畢后，報告值班工長。

9事故處理

9.1休風時放風閥打不開

9.1.1由值班工長通知風機房將風減到零。

9.1.2開送風爐的廢氣閥或煙道閥。

9.1.3關(guān)熱風閥，嚴禁關(guān)冷風閥。

9.1.4如果送風前放風閥未能修好，則先開熱風閥，然后關(guān)煙道及廢氣閥。

9.2冷卻系統(tǒng)斷水處理

9.2.1斷水應立即報告工長。

9.2.2當熱風閥內(nèi)外水圈出水不正常時，水壓、水量減少，應檢查水管，如果內(nèi)外水圈斷水，則停止送風和燃燒，進行檢查。

9.2.3熱風閥斷水時，如果出水管冒出蒸汽，應及時加備用水，逐漸通水冷卻，嚴禁開水過急。逐漸使出水管流出水，待水溫下降時，才允許把閥門開到正常位置。

9.2.4如果熱風閥內(nèi)外水圈斷水，在送風時，應及時倒換另一爐送風，以便處理斷水部位。

9.2.5如果熱風爐冷卻系統(tǒng)水壓、水量都減少或停止時，應停止送風。

9.2.6當熱風爐冷卻水壓低于規(guī)定值時，應優(yōu)先保持送風爐水量。

9.3熱風爐系統(tǒng)或助燃風機系統(tǒng)斷電時，均應停止燒爐。

10、換球后的烘爐操作：

10.1、烘爐前檢查爐內(nèi)情況（如球裝完后，上表面是否整齊），檢查設(shè)備完好無損，方可點火烘爐。

10.2、烘爐點火操作同新砌的熱風爐的烘爐操作一樣。

10.3、烘爐需連續(xù)進行。升溫不宜過快。

10.4、烘爐期滿后，檢查各孔密封情況和設(shè)備情況必須良好，經(jīng)試合格。

11試水、試風、試煤氣操作：

11.1試水操作：

11.1.1、水管安裝完畢后向有關(guān)單位聯(lián)系試水操作。

11.1.2、試水前將各熱風爐水包上所有截門關(guān)閉。

11.1.3、打開各熱風爐水包上的泄水截門，沖刷雜物，將雜物沖凈后關(guān)閉，分別試水。

11.1.4、試各閥門分管，一個一個試水。

11.1.5、在試水過程中跑水、漏水處記號，待檢修好再試。

11.1.6、在試水過程中有問題隨時處理。

11.1.7、在試水過程中隨時檢查水壓表是否正常。

11.2試風操作：

11.2.1、向有關(guān)單位聯(lián)系試風操作。

11.2.2、試風采取分段試驗，先試冷風總管，后試熱風總管，再試爐體。

11.2.3、試風前必須檢查好風壓表是否正常。

11.2.4、試冷風管時，首先關(guān)好冷風閥，混風閥，然后送風試壓。

11.2.5、試熱風管時，首先關(guān)好熱風閥，倒流閥，上好人孔和風口窺視孔，然后將混風閥和混風調(diào)節(jié)閥打開1／3，試壓檢查。

11.2.6、試爐體時要一個一個的試壓，試壓前要關(guān)好各閥（冷、熱、混、燃、空、煙、廢），緊好爐頂悶蓋，關(guān)好上、中、下的人孔及熱電偶孔，然后將冷風閥開1／5，送風。當風壓表指示提高后，關(guān)冷風閥，全面檢查，試風完畢，開廢氣閥排風，關(guān)閉廢氣閥，轉(zhuǎn)為正常。

11.2.7、試風時，采用本爐風機試壓，開風試驗，在試風中如有跑風、漏風處記下來，修好后再試。

11.3試煤氣操作：

11.3.1、煤氣管道安裝完畢后，向有關(guān)單位聯(lián)系試煤氣操作。

11.3.2、試氣前將各閥、截門、爆發(fā)口等關(guān)閉好，打開放散閥（全部）。

11.3.3、將所有煤氣系統(tǒng)上的蒸汽打開，然后檢查放散閥是否冒蒸汽充足，同時冒出大量蒸汽后關(guān)閉放散閥。

11.3.4、組織全部人員檢查煤氣管道，如有跑氣、漏氣處，記下來，修好再試。

12球式熱風爐檢修：

12.1、在燒爐時當拱頂溫度不易提高或煤氣質(zhì)量差，熱風爐阻損（冷熱風壓差）大于6kpa時，則應檢查原因或停爐換爐。

12.2、檢修步驟：

12.2.1停爐后，打開卸球孔，將球全部卸出。

12.2.2緩慢冷卻熱風爐，使拱頂溫度降至180oc以下時，打開爐頂人孔。

12.2.3爐內(nèi)溫度降到30－40oc時，方可進入爐內(nèi)操作，發(fā)現(xiàn)爐襯損壞、串風或有較大裂縫時應予修補。

12.2.4卸出的球應進行篩選，除去渣化和損壞的球。然后再裝爐。并補充不足部分，直至規(guī)定的球床高度，卸球時由于孔位較高，應特別注意保護球的支柱，不得向卸出的球上打水降溫。

12.2.5裝球時不得由上部直接將球倒入爐內(nèi)以防球碰撞破碎。

12.2.6球裝入爐內(nèi)其破損率不得大于總裝球量的3％。

13烘爐操作：

13.1、烘爐準備工作。

13.2、一般采用木柴、煤、煤氣等方法，一座熱風爐要備10t木柴、40t煤、5kg汽油、15kg棉絲（采用煤氣烘爐時不用煤）。

13.3、用煤烘爐時事先在熱風爐上部人孔砌爐灶（每座一個）。

13.4、烘爐前將爐內(nèi)雜物清理干凈。

13.5、烘爐前將中、下人孔砌好，上好（爐頂閥蓋和上部人孔除外）。

13.6、烘爐前將使用工具準備好。

13.7、烘爐前將煙道內(nèi)雜物清理干凈，并把人孔蓋好。

13.8、烘爐前，將煙道和爐頂臨時熱電偶和所有儀表接好。

13.9、熱風爐烘爐操作：

13.9.1：要求

a、陶瓷燃燒器的焙燒與熱風爐烘爐同時進行駛，焙燒及烘爐要嚴格按曲線進行，用不同顏色標明各爐的實際溫度曲線，每小時記錄一次。

b、陶瓷燃燒器的測溫以爐頂熱電偶為準（臨時偶0－1200oc）。

c、100℃以下用木柴烘烤，超過100℃燒煤和煤氣。

d、烘爐時不得滅火。嚴禁時烘時停。

13.9.2：烘爐進度嚴格按烘爐曲線進行。

按八天掌握舉例如下：

第一個班內(nèi)升溫到100oc

第二個班內(nèi)升溫到150oc

第三個班至第五個班要穩(wěn)定在150oc

第六個班直第八個班升溫到300oc

第九個班第十一個班穩(wěn)定在300oc

第十二個班至第十七個班升溫到600oc

第十八個班至二十個班穩(wěn)定在600oc

以上加燒至拱頂溫度上限。

13.9.3注意：

a、烘爐時，溫度波動不得超過±40oc。

b、爐子烘干后，上好悶蓋，裝好熱電偶。

c、做好送風前的一切準備工作。

14涼爐操作：

14.1、準備工作：

14.1.1、涼爐前準備好工具、用具、用料。

14.1.2、準備好電扇等。

14.2、注意事項：

14.2.1、在涼爐期間除調(diào)節(jié)降溫閥門外，其余閥門嚴禁開關(guān)。

14.2.2、在涼爐期間確保儀表、熱電偶測溫準確。

14.3、涼爐時溫度控制：

14.3.1、涼爐時，首先將要涼的爐號通風時間延長，盡量降低爐頂溫度，然后再當混風爐使用，當爐頂溫度降到200℃左右時，立即停止，然后采用自然涼爐。

14.3.2、關(guān)閉冷風閥，關(guān)閉熱風閥，開廢氣閥，將煙道閥開1／3，關(guān)閉廢氣閥，自然涼爐。

14.3.3、將爐頂人孔拆開，再將砌磚拆掉一塊，然后每隔四小時，拆一塊磚。

14.3.4、根據(jù)爐頂溫度的下降情況用人孔磚和煙道閥調(diào)節(jié)達到進入的要求為止。

第9篇 混鐵爐工藝技術(shù)操作規(guī)程

1. 停修爐前的準備工作

1.1 停爐前的60天，由生產(chǎn)科召集冶煉車間、修砌單位、機動科、技術(shù)科召開修爐會。特殊情況，由生產(chǎn)副廠長主持會議。

1.2 修爐會決定修爐類型后，耐材計劃由技術(shù)科提交到公司經(jīng)營部門，提交時間不遲于修爐會后的48小時,并將計劃留技術(shù)科一份備案。

1.3 修爐用耐材由冶煉車間按確定的計劃組織進廠，第一批耐材到達現(xiàn)場的時間不遲于?；鸷?2小時。

1.4 修爐的內(nèi)襯更換，分大修、中修和小修三種冷修類型。修爐和烘爐工作一律委托耐材承包廠家完成。

2.新爐驗收制度

2.1 耐材砌筑驗收:由冶煉車間向修砌單位最后簽認,生產(chǎn)科、技術(shù)科確認。

3. 烘爐

3.1分大修烘爐和中小修烘爐。

3.1.1修爐的環(huán)境溫度必須大于5℃。環(huán)境溫度低于5℃時，須進行蒸汽保護。

3.1.2大修后點火

大修后的混鐵爐比較濕，必須將油棉紗纏在烘爐管上，先點燃油棉紗后，再供煤氣，前期保持微火烘爐，不得熄火，如遇熄火，先關(guān)掉煤氣，待爐內(nèi)無煤氣后，再重新點火。

3.1.3 中小修點火

用煤氧槍或天然氣引火，直接用煤氣烘爐。

3.2烘爐前的準備工作

3.2.1烘爐前必須清理現(xiàn)場和爐膛內(nèi)的廢渣及泥料。

3.2.2檢查爐內(nèi)襯磚是否緊密完好。

3.2.3安裝好烘爐管道，檢查煤氣管道和空氣管道是否漏氣。

3.2.4全面檢查傾動系統(tǒng)、電路系統(tǒng)等設(shè)備。

3.2.5檢查測溫、流量等計量儀器、儀表是否正常

3.3混鐵爐烘爐制度

3.3.1點火后，烘爐人員必須按烘爐制度進行烘爐，煤氣用量大小必須按升溫速度的要求進行調(diào)整，每小時作一次記錄。(烘爐制度見下表)

溫度范圍 ℃ 升溫速度

℃/小時 烘烤時間(小時) 備注

0～150 5 24

150 60 保溫

150～300 5 30

300 60 保溫

300～600 10 30

600 60 保溫

600～800 10 20

800 36 保溫

800～1000 20 10

1000 12 保溫

1000～1200 20 10

1200 10 保溫

總計耗時 362

4.鐵水驗收

4.1鐵水到廠后，混鐵爐工應立即報告生產(chǎn)調(diào)度室到廠時間，并按生產(chǎn)調(diào)度室通知的不同高爐號和罐號對應的鐵水質(zhì)量進行登記，若發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)調(diào)度室所報罐號與實際不符時，則立即通知生產(chǎn)調(diào)度室處理。

4.2對到廠的鐵水均應取樣送理化室分析。

5.開新爐制度

5.1空負荷試車時，應認真觀察爐況，若無異常情況(如后墻抽磚、爐頂斷磚、側(cè)門變形等)方可進鐵。

5.2開新爐應注意觀察爐況，24小時后（至少進出鐵水24罐以上），爐襯無異常情況時，可按正常工序操作

5.3兌鐵水和出鐵水

5.3.1 爐頂溫度大于1200℃,保溫時間充足后,報告車間調(diào)度室方可向混鐵爐兌鐵水。

5.3.2 兌鐵水之前,必須再次進行全面檢查,檢查各設(shè)備及電器是否正常,確認無誤后方可試車，試車(2～3次)角度按5°、25°、47°、-5°依次進行(試車時轉(zhuǎn)動要緩慢)試車無異常方可兌鐵水。試車后將向前最大傾角鎖定為30°。兌鐵時將混鐵爐置于零位置。

5.3.3鐵水進廠后，應立即兌入爐內(nèi)，且盡量減少帶渣量。

5.3.4 對鐵水前向混鐵爐爐底部倒入800～1000kg石灰,以減輕鐵水對爐底的沖擊。

5.3.5 兌入新爐的鐵水總量必須兌足最低鐵水貯量450噸以上（且兌鐵水時注意緩慢傾倒，盡量少帶渣）.第一次兌鐵100噸左右，每隔10分鐘搖爐2次，使熔池內(nèi)各處溫度均勻，傾斜度不大于20°。2小時后可繼續(xù)兌入鐵水200噸，每隔10分鐘搖爐2次，注意不能使鐵水溢出。2小時后，在確認設(shè)備各部位運轉(zhuǎn)正常，爐內(nèi)墻體無變化情況下，方可繼續(xù)兌鐵投入正常使用。當爐內(nèi)儲鐵量能滿足轉(zhuǎn)爐連續(xù)吹4爐鋼以上鐵水時，即可向轉(zhuǎn)爐供鐵水。

6.出鐵

6.1傾動爐子時，出鐵口下必須備有鐵水包，防止傾動失靈燒壞設(shè)備。

6.2 混鐵爐工接到調(diào)度通知的出鐵量和時間后,及時把鐵水開至出鐵位置,出鐵時,開始一定要緩慢出鐵,搖爐不得過猛,鐵水稱量要準確,波動量控制在±500kg,并作好相關(guān)記錄。

6.3鐵水出完后,把鐵水車開至起吊位置,并指揮起吊。

6.4出鐵時,若發(fā)生停電或失控時,應立即拉掉電閘,打開氣動松閘氣閥 使爐體自動返回零位。

7.生產(chǎn)期間的熱工要求

7.1 爐頂溫度控制在1200～1300℃,不得超過1350℃。

7.2 煤氣量控制原則上同爐內(nèi)鐵水量成反比,一般為1400～1600nm3 /h，壓力4～8kpa。

7.3 主燒嘴的火焰長度必須超過2米,噴射于爐子中心線附近。

7.4 處理出鐵口結(jié)渣、側(cè)門積渣時, 可調(diào)節(jié)風量,使爐內(nèi)處于“保溫”狀態(tài),絕不允許關(guān)風作業(yè)。

7.5 回爐鋼水嚴禁倒入混鐵爐。

8. 混鐵爐的熱修補

8.1由冶煉車間提出,生產(chǎn)科安排具體實施。

9. 混鐵爐超期服役

9.1 混鐵爐的各類冷修期仍按原規(guī)定執(zhí)行，到期必須安排檢修，不得超期。但鐵水吞吐量不得小于11萬噸/月，否則修爐順延。

9.2 特殊情況需超期使用時，須由生產(chǎn)科召集有關(guān)人員在出空鐵水檢查爐況后，再開會討論超役與否，將討論結(jié)果報生產(chǎn)副廠長作最終決定。

9.3 對已定必須超期使用的混鐵爐，除決定修、停爐時間外，由技術(shù)科會同冶煉車間、生產(chǎn)科制定出相應的防范應急措施。

9.4 在超期使用期間，由生產(chǎn)科每周組織一次相關(guān)人員將鐵水出空對爐況進行詳細認真檢查后，做出使用要求。

10.常規(guī)生產(chǎn)

10.1正常生產(chǎn)期間，爐內(nèi)存鐵量應保持不少于450噸，最大裝入量1100噸。

10.2定期對電子稱進行校對。

10.3對鐵水槽應經(jīng)常清理，集滿殘渣、殘鋼后應及時更換，出鐵嘴殘鐵亦應經(jīng)常處理。

10.4混鐵爐長時間不出鐵時，應定期搖爐。

10.5混鐵爐前后墻和爐頂浸蝕嚴重時應定期噴補。

11.輸氣和停氣

11.1開始向爐內(nèi)供氣時，混鐵爐需要用燒嘴供氣，如爐內(nèi)有火種，應將燒嘴緩慢打開，著火后調(diào)整正常，然后配風。

11.2停氣時，應先關(guān)死各燒嘴開關(guān)，再關(guān)閉總閥，然后將吹掃氮氣開關(guān)和排放開關(guān)打開，將煤氣排放到大氣中。

11.3任何時候，先開煤氣閥，后開空氣閥；關(guān)閉時，先關(guān)空氣閥后關(guān)煤氣閥。

11.4若煤氣壓力小于4kpa時，必須馬上關(guān)閉空氣，然后關(guān)閉煤氣，并立即與煤氣調(diào)壓站聯(lián)系。

第10篇 供熱車間鍋爐工藝技術(shù)規(guī)程

工作原理

1)鍋爐運行技術(shù)條件

爐膛既是燃燒空間又是鍋爐的換熱部件。因此它既能保證安全燃燒,又能使煙氣在到達爐膛出口時已被冷卻。爐膛四周排滿水冷壁以降低其溫度。

1.轉(zhuǎn)動機械的安全運轉(zhuǎn)條件:

滾動軸承溫度<80℃,滑動軸承溫度<70℃

潤滑油溫度<60℃,串軸<2mm

2.軸承振動不允許超過下表規(guī)定:

額定轉(zhuǎn)額(轉(zhuǎn)/分)

1500以上

1500

1000

750以下

振幅(mm)

0.06

0.085

0.10

0.15

2)技術(shù)經(jīng)濟指標

鍋爐凈效率:

即在求得鍋爐熱效率nj=ngl-△n式中:n-自用汽水及電能折并成熟熱量后占鍋爐輸入熱量的百分比(%)

可用下式計算:

n=dzs(hzs-hgs)+dzd(hzp-hgs)+7000nzbbz/bqr

式中:dzs-自用水流量,kg/h

dzs-自用汽流量,kg/h

hzs、hgs、hzp-自用水、給水、自用汽焓

nz-自用電耗,kwh/h

bbz-生產(chǎn)1kwh的標準耗量,kg/kwh

ngl=p1=q1/qr_100%(正平衡法)

式中:q1-有效利用熱量kj/kg

q1-輸入鍋爐熱量kj/kg

或ngl=100-(q2+q3+q4+q5+q6)%。(反平衡法)

式中:q2-排煙熱損失

q3-氣體不完全燃燒熱損失

q4-固體不完全燃燒熱損失

q5-散熱損失

q6-灰渣物理熱損失及其它損失。

3)工藝技術(shù)操作內(nèi)容:

1、鍋爐上水:a:冷態(tài)上水時間為2.5hb:熱態(tài)1.5h

2、烘爐和煮爐

3、水壓試驗:a:工作壓力下的試驗

b:工作壓力的1.25倍的試驗

4、點火升壓:

5、安全閥的整定:a:控制安全閥為工作壓力的1.04倍

b:工作安全閥為工作壓力的1.06倍

2 三廢處理方法和處理標準

2.1種類:煙塵、噪聲

2.1.1煙氣

2.1.1.1煙氣排放標準

林格曼黑度

so2含量

≤1級

≤470.09mg/m3

2.1.1.2處理方法和標準

鍋爐煙氣經(jīng)煙囪排入大氣,經(jīng)環(huán)保部門檢測、監(jiān)督,運行人員控制,使so2含量符合排放標準。

2.1.2噪聲

2.1.2.1工業(yè)企業(yè)噪聲衛(wèi)生標準

接觸噪聲時間(h)

允許噪聲(分貝)

8

85

4

88

2

91

1

94

2.1.2.2治理

對鍋爐對空排汽、安全閥排汽等產(chǎn)生的噪聲,采用新技術(shù)、新工藝、新材料達到控制噪聲的目的,主要是在排汽管未端安裝了消音器,同時值班室用隔音材料密封,以減少噪聲對值班人員的危害。

第11篇 （工藝技術(shù)交流）空壓機操作規(guī)程

一、操作前的準備

1、應保持電動機附近環(huán)境的清潔和干燥，防止電動機受潮或吸入粉塵。

2、柴油發(fā)動機應保持機身清潔無滲漏現(xiàn)象，并檢查油、水有無缺少。

3、檢查各運轉(zhuǎn)部位有無工具和雜物，并清掃干凈。

4、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應符合要求。

5、各連接部位應無松動現(xiàn)象。

6、檢查柴油機與壓縮機的連接部分螺絲有無松動。

7、冬季使用起動液起動發(fā)動機時應做好防毒、防火措施，要遠離明火。

8、發(fā)動機起動后應在中速下升溫，且不得在空氣不良處暖機。

9、檢查柴油發(fā)動機各部是否正常，各附件連接是否可靠，并排除不正常現(xiàn)象。

10、檢查電起動系統(tǒng)電路接線是否正常，蓄電池是否充足。

11、檢查油底殼油是否缺少，散熱器是否缺水，加滿冷卻水及潤滑油。

12、檢查壓氣管路各閥門開閉是否靈活，并處于開機前的位置。

13、起動設(shè)備動作靈活，操作把手應置于零位，油斷路器在斷開位置。

14、盤車數(shù)轉(zhuǎn)，應無刮磨或阻卡現(xiàn)象。

15、調(diào)節(jié)卸荷器（關(guān)閉梅花手輪），使空壓機處于無負荷狀態(tài)。

16、氣泵每次開車啟動前，檢查油位，若低于油標下限，要加油。

17、對于氣調(diào)壓縮機，若儲氣筒內(nèi)有氣，應預先放出，使電機空載起動。

二、操作程序

1、檢查各運轉(zhuǎn)部位有無工具和雜物，并清掃干凈。

2、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應符合要求。各連接部位應無松動現(xiàn)象。

3、檢查柴油機與壓縮機的連接部分螺絲有無松動。

4、冬季使用起動液起動發(fā)動機時應做好防毒、防火措施，要遠離明火。

5、發(fā)動機起動后應在中速下升溫，且不得在通風不良處暖機。

6、操作起動馬達時，時間不應超過10分鐘，再次起動時應在2分鐘以后，起動次數(shù)超過三次仍不能起動發(fā)動機時，應進行檢查，排除故障后再起動。

7、按起動按鈕，使發(fā)動機處于中速運轉(zhuǎn)狀態(tài)，觀察機油壓力是否達到正常要求。

8、起動后還應觀察各儀表指示值，檢查發(fā)動機運轉(zhuǎn)情況，待水溫升70℃時，方可帶動空壓機。

9、合上配電屏上的電源閘刀，按起動按鈕（或起動手柄），起動電動機，使空壓機投入運轉(zhuǎn)。

10、空負荷運轉(zhuǎn)2～3分鐘后，如無異常情況，打開減荷閥上的梅花手柄，使空壓機帶負荷運行。

11、啟動前，必須順時針擰動減荷閥上的梅花手輪，使吸氣口關(guān)閉，目的在于使空壓機作空負荷啟動。

12、注意一、二級氣壓表的讀數(shù)應在正常范圍?？辙D(zhuǎn)正常后，即可帶負荷正式投入運行。