有哪些
萃取崗位安全操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)方面：
1. 設(shè)備檢查與維護(hù)
2. 原料準(zhǔn)備與處理
3. 萃取過(guò)程控制
4. 應(yīng)急預(yù)案與事故處理
5. 個(gè)人防護(hù)措施
6. 清潔與廢棄物管理
目的和意義
萃取崗位安全操作規(guī)程旨在確保工作人員的生命安全，防止化學(xué)物質(zhì)泄漏、火災(zāi)爆炸等事故的發(fā)生，同時(shí)保護(hù)環(huán)境，保證生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定與高效。通過(guò)嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)程，可以降低生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，保障企業(yè)的正常運(yùn)營(yíng)。
注意事項(xiàng)
1. 設(shè)備檢查與維護(hù)：
- 在每次操作前，務(wù)必檢查設(shè)備完好性，如管道連接、閥門密封、儀器儀表讀數(shù)等，確保無(wú)泄漏、損壞現(xiàn)象。
- 定期進(jìn)行設(shè)備保養(yǎng)，包括清潔、潤(rùn)滑和更換磨損部件，確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。
2. 原料準(zhǔn)備與處理：
- 了解并確認(rèn)原料性質(zhì)，正確儲(chǔ)存，避免相互反應(yīng)或污染。
- 使用前需對(duì)原料進(jìn)行預(yù)處理，如過(guò)濾、脫水等，確保原料純凈。
3. 萃取過(guò)程控制：
- 按照既定比例和順序添加原料，避免過(guò)量或錯(cuò)誤混合。
- 實(shí)時(shí)監(jiān)控溫度、壓力等參數(shù)，保持在安全范圍內(nèi)，避免劇烈反應(yīng)。
- 使用專用工具進(jìn)行攪拌或混合，避免產(chǎn)生靜電火花。
4. 應(yīng)急預(yù)案與事故處理：
- 制定并熟悉應(yīng)急預(yù)案，定期進(jìn)行演練，確保在緊急情況下能迅速響應(yīng)。
- 發(fā)生泄漏、火災(zāi)等事故時(shí)，立即啟動(dòng)應(yīng)急程序，疏散人員，通知相關(guān)部門。
5. 個(gè)人防護(hù)措施：
- 穿戴適當(dāng)?shù)姆雷o(hù)裝備，如防化服、防護(hù)眼鏡、呼吸器等。
- 遵守操作規(guī)程，避免直接接觸有害物質(zhì)，若不慎接觸，應(yīng)立即清洗。
6. 清潔與廢棄物管理：
- 作業(yè)結(jié)束后，徹底清潔設(shè)備和工作區(qū)域，避免殘留物引發(fā)事故。
- 按規(guī)定處理廢棄物，不得隨意傾倒，防止環(huán)境污染。
請(qǐng)注意，以上規(guī)程需結(jié)合具體工作環(huán)境和設(shè)備進(jìn)行調(diào)整，并定期更新以適應(yīng)變化。每位員工都應(yīng)理解并遵守這些規(guī)程，共同構(gòu)建一個(gè)安全、高效的工作環(huán)境。任何違反規(guī)程的行為都可能導(dǎo)致嚴(yán)重后果，因此，每位員工都應(yīng)將安全視為首要任務(wù)。
萃取崗位安全操作規(guī)程范文
第1篇 萃取崗位安全操作規(guī)程
1.上班時(shí)必須正確穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品，嚴(yán)禁酒后上班。
2.當(dāng)反萃和二級(jí)萃取造連續(xù)相時(shí)，有機(jī)流量宜小于正常流量，以防止有機(jī)循環(huán)槽內(nèi)被抽空造成泵的空運(yùn)轉(zhuǎn)。
3. 在正常開(kāi)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，一定要保證三個(gè)料液（浸出液、反萃液、有機(jī)相）泵出口管上的回流管中有料液回流，以免突然停機(jī)時(shí)，造成料液回流。
4. 開(kāi)啟原液供液泵要先把原液供液球閥打開(kāi)，停機(jī)時(shí)先停原液供液泵再關(guān)原液供液球閥。
5. 反萃取連續(xù)相造好后即可開(kāi)啟反萃供液泵，當(dāng)反萃供液泵達(dá)到正常流量后，再開(kāi)啟反萃回流并達(dá)到正?；亓髁?。停機(jī)時(shí)應(yīng)關(guān)閉反萃回流閥。
加酸時(shí)要防止?jié)饬蛩釣R到身體上，若發(fā)生意外，先用抹布擦去酸，再用清水清洗。
突然停電時(shí)，應(yīng)將所有設(shè)備啟動(dòng)開(kāi)關(guān)撥至停止?fàn)顟B(tài)，關(guān)閉反萃回流閥，關(guān)閉原液供液球閥。
發(fā)現(xiàn)浸出液池或電解循環(huán)槽液位過(guò)低時(shí)，應(yīng)立即停機(jī)處理。
發(fā)現(xiàn)管道被堵，應(yīng)立即停機(jī)檢查并維修處理，以防溶液外溢。
10. 發(fā)現(xiàn)管道滲漏，及時(shí)將滲漏的溶液用容器盛裝，并報(bào)有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)組織人員維修。
11. 每次停機(jī)后再開(kāi)機(jī)時(shí)，應(yīng)先檢查各級(jí)混合室及澄清室內(nèi)的液位是否處于正常狀態(tài)，如果不在正常狀態(tài)，開(kāi)啟萃取原液泵把一萃、二萃中的部分有機(jī)相趕到有機(jī)循環(huán)槽后再開(kāi)機(jī)。
12．本崗位禁止煙火，如需動(dòng)火作業(yè)，需按程序辦理動(dòng)火作業(yè)票，在手續(xù)及防護(hù)措施均做好后，方可作業(yè)。
第2篇 萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程
1. 工藝要求
1.1 工序產(chǎn)品的質(zhì)量要求
1.1.1 反萃后液：cu2+ ：45±5g/l(根據(jù)生產(chǎn)情況可調(diào)整)，h2so4 ：160～170g/l，水夾油＜5ppm。
1.2 原料及溶劑標(biāo)準(zhǔn)
1.2.1 萃前液：cu2+<5g/l，h2so4<10g/l，根據(jù)焙燒來(lái)料而定，其它成分不作特殊要求；
1.2.2 萃取劑：zj988，比重0.92～0.94，閃點(diǎn)＞160℃，與銅萃合物溶解度≥30g/l；
1.2.3? 260#煤油：閃點(diǎn)＞70℃，沸點(diǎn)195℃，密度790kg/m3，粘度1.5mpas芳烴＜6.5%；
1.2.4 硫酸：一等品，工業(yè)級(jí)93%或98%，灰分≤0.03%，鐵≤0.01%，砷≤0.005%，透明度≥50mm，色度≤2.0ml。
1.2.5 活性白土：脫色力≥150，活性度(mmolh+/kg)≥190，游離酸(h2so4wt%)≤0.20，水份%≤8，粒度(篩孔0.076mm通過(guò)率%)≥95。
1.3 工藝技術(shù)條件
1.3.1萃取相比（o/a）：1.2～1.6：1；反萃相比2.0～2.5
1.3.2一級(jí)萃取及洗滌混合室保持水相連續(xù)；二級(jí)萃取及反萃混合室保持有機(jī)相連續(xù)；
1.3.3一萃、二萃、反萃的主輔攪拌的轉(zhuǎn)速為20r/min左右。
1.3.4各槽有機(jī)相高度控制在240～320mm。
1.4監(jiān)測(cè)試驗(yàn)方法
1.4.1 用電磁流量計(jì)檢測(cè)控制水相流量；
1.4.2 用超聲波流量計(jì)檢測(cè)控制有機(jī)相流量。
1.5工序管理
1.5.1 檢查項(xiàng)目
萃取過(guò)程中每班應(yīng)檢查萃前液、反萃液、洗滌水及負(fù)載有機(jī)相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗滌水含銅、硫酸以及雜質(zhì)濃度；有機(jī)相定期測(cè)萃取劑濃度。
1.5.2檢驗(yàn)頻次
（1）每次開(kāi)機(jī)前應(yīng)取樣檢測(cè)萃前液銅離子一次/班，au一次/周，反萃液銅離子一次/班。
（2）班中取萃余液 送化驗(yàn)測(cè)定cu2+一次/班 、as一次/天，白天送綜合樣；h2so4濃度，根據(jù)開(kāi)機(jī)情況調(diào)整開(kāi)機(jī)參數(shù),8小時(shí)一次。
（3）每半小時(shí)巡查一次泵 萃取攪拌運(yùn)轉(zhuǎn)情況及貯槽 管路及閥門運(yùn)行情況，是否有冒槽及滲漏。
（4）每次萃余液外排前由操作工取樣測(cè)cu2+ 、fe3+ 、h2so4。
（5）有機(jī)相定期測(cè)萃取劑濃度,每月檢測(cè)一次。
1.5.3 控制手段
對(duì)萃前液、反萃液、洗滌水、有機(jī)相流量和相回流流量以及攪拌變頻器頻率巡查結(jié)果每1小時(shí)記錄一次至萃取生產(chǎn)原始記錄。
2.?? 操作規(guī)程
2.1 準(zhǔn)備工作
2.1.1 將需要啟動(dòng)設(shè)備的轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)撥到“機(jī)旁”位置。
2.1.2 檢查確認(rèn)下列閥門已經(jīng)關(guān)閉
（1）洗滌級(jí)水相回流閥門。
（2）反萃級(jí)水相回流閥門。
（3）萃1級(jí)水相回流和有機(jī)回流閥門。
2.1.3 檢查確認(rèn)下列各槽液位
（1）電富液槽1/3左右。
（2）電貧液槽液位2/3左右。
（3）料液槽在2/3位置左右。
（4）洗滌水3/4左右。
（5）有機(jī)槽3/4左右。
（6）各主輔混合室液位在攪拌漿之上。
（7）各澄清室液位在溢流板位置附近。
（8）富銅液隔油槽液位在溢流口位置附近。
2.1.4 與酸浸、電積崗位聯(lián)系準(zhǔn)備開(kāi)機(jī)。
2.2 開(kāi)機(jī)
2.2.1 開(kāi)啟電積萃取循環(huán)
（1）聯(lián)系電積崗位進(jìn)電貧液，流量為40m3/h左右。
（2）待電貧液往電富液槽溢流時(shí)啟動(dòng)電富液泵，將電富液送往電積。
（3）調(diào)整電富液泵出口閥門，使電富液槽液位基本維持不變。
2.2.2 開(kāi)啟超聲波氣浮纖維球除油裝置。
2.2.3 開(kāi)啟混合室攪拌器。
（1）啟動(dòng)洗滌混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（2）啟動(dòng)反萃混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（3）啟動(dòng)萃取2級(jí)混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（4）啟動(dòng)萃取1級(jí)混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
2.2.4開(kāi)啟洗滌水循環(huán)
（1）啟動(dòng)洗滌水泵，將洗滌水泵往洗滌混合室。
（2）調(diào)節(jié)泵出口閥門到洗滌水流量符合指令值。
（3）開(kāi)啟洗滌水相回流閥門，調(diào)節(jié)該閥門到流量符合指令值。
2.2.5 開(kāi)啟有機(jī)循環(huán)
（1）啟動(dòng)有機(jī)循環(huán)泵，將有機(jī)槽內(nèi)有機(jī)相泵往洗滌混合室，經(jīng)過(guò)各混合室后流回有機(jī)槽。
（2）打開(kāi)并調(diào)節(jié)有機(jī)循環(huán)泵出口閥門，使有機(jī)循環(huán)流量符合指令值。
2.2.6 開(kāi)啟電積液循環(huán)
（1）檢查反萃混合室出液情況，待反萃混合室做好有機(jī)相連續(xù)后，即進(jìn)行下一步操作。
（2）啟動(dòng)電貧液泵，將電貧液泵往反萃混合室。
（3）打開(kāi)并調(diào)節(jié)電貧液泵出口閥門，使電貧液流量符合指令值。
（4）開(kāi)啟提升泵，調(diào)節(jié)泵出口閥門，使緩沖槽液位基本維持不變。
（5）與電積崗位聯(lián)系，加大電貧液給液流量，使電貧液給液流量符合指令值。
（6）調(diào)整電富液泵出口流量，使電富液槽液位在起點(diǎn)位置且基本不變，供返液平衡。
2.2.7開(kāi)啟料液循環(huán)
（1）檢查萃取2級(jí)混合室出液情況，待萃取2級(jí)做好有機(jī)相連續(xù)后，即進(jìn)行下一操作。
（2）啟動(dòng)料液泵，將料液池內(nèi)料液泵往萃取1級(jí)混合室。
（3）調(diào)節(jié)料液泵的出口閥，使料液流量符合指令值。
（4）打開(kāi)并調(diào)節(jié)萃取1級(jí)的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。
（5）停止萃取1級(jí)主攪拌一會(huì)兒（注意時(shí)間長(zhǎng)了會(huì)冒槽），再啟動(dòng)萃取1級(jí)主攪拌，確認(rèn)該混合室水相連續(xù)。
（6）打開(kāi)并調(diào)節(jié)萃取、反萃的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。
（7）與酸浸崗位聯(lián)系供給料液，維持料液池液位在1/2左右。
2.2.8 檢查確認(rèn)
（1）檢查確認(rèn)各流量是否在指令值，如不在，則進(jìn)行調(diào)整。
（2）檢查確認(rèn)相連續(xù)：洗滌為水相連續(xù)；反萃為有機(jī)相連續(xù)；萃取2級(jí)為有機(jī)相連續(xù)；萃取1級(jí)為水相連續(xù)。如果不符合，則按故障處理進(jìn)行調(diào)整。
（3）相連續(xù)的判斷：用燒杯在混合室表面取溶液，觀察燒杯中分相過(guò)程，水相連續(xù)時(shí)分相過(guò)程相界面平直，分相較快，有機(jī)相連續(xù)時(shí)相界面為泡沫狀，分相較慢。
（4）檢查確認(rèn)電貧液槽、電富液槽、料液槽等槽液位是否穩(wěn)定，如不穩(wěn)定，則對(duì)流量進(jìn)行調(diào)整。
2.3 運(yùn)行
2.3.1 巡檢：每隔半小時(shí)巡檢一次。
（1）檢查各混合室的相連續(xù)是否符合要求，如不符，則按故障處理進(jìn)行調(diào)整。
（2）檢查各流量是否符合指令值，如不符，則進(jìn)行調(diào)整。
（3）檢查相夾帶情況是否異常。
（4）檢查各槽液位是否正常、穩(wěn)定，澄清室水相出液槽內(nèi)液位是否正常。
（5）檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，是否有異常聲音和異常發(fā)熱。
（6）檢查設(shè)備的潤(rùn)滑是否正常，冷卻水是否正常，連接螺栓是否松動(dòng)。
（7）管道、閥門等是否滲漏等。
2.3.2 洗滌水更換
（1）打開(kāi)換水閥門，放水到指令要求液位后關(guān)閉。
（2）打開(kāi)加水閥門，加水到指定液位后關(guān)閉。
（3）啟動(dòng)加酸裝置，按要求往洗滌水槽加酸后停止。
2.3.3 電貧液配酸
打開(kāi)硫酸泵裝置，往電貧液槽加入指令值的硫酸。
2.3.4 電貧液開(kāi)路
打開(kāi)電貧液開(kāi)路閥門，按照指令值對(duì)電貧液進(jìn)行開(kāi)路。
2.3.5補(bǔ)充煤油
啟動(dòng)煤油泵裝置，按指令值加煤油到有機(jī)槽。
2.3.6 補(bǔ)充萃取劑
用手提油泵，將指令量的萃取劑加入有機(jī)槽。
2.3.7 地坑抽水
啟動(dòng)地坑泵，將地坑水位抽至下限。
2.3.8反萃液、有機(jī)相因意外事故導(dǎo)致泄漏時(shí)，除采取應(yīng)急措施處理外，必須向領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)泄漏量。
2.3.9變換萃取參數(shù)
（1）在電積系統(tǒng)電積槽停送電及電流調(diào)整時(shí)需切換萃取參數(shù)。
（2）根據(jù)車間領(lǐng)導(dǎo)指令進(jìn)行切換。
2.4 停機(jī)
2.4.1. 聯(lián)系酸浸崗位、電積崗位，準(zhǔn)備停機(jī)。
2.4.2. 關(guān)閉有機(jī)循環(huán)泵出口閥門，停止有機(jī)泵。
2.4.3. 關(guān)閉電貧液泵出口閥門，停止電貧液泵，通知電積崗位停止供液。
2.4.4. 關(guān)閉料液泵出口閥門，停止料液泵，通知酸浸崗位停止供液。
2.4.5. 關(guān)閉洗滌泵出口閥門，停止洗滌泵。
2.4.6. 待富銅液隔油槽電富液流完后，停止超聲波氣浮除油裝置。
2.4.7 當(dāng)電積停止供液后停止電富液泵。
2.4.8 .關(guān)閉各回流閥門。
2.4.9 停止各混合室攪拌。
2.5 .常見(jiàn)故障處理
2.5.1 相反轉(zhuǎn)
水相反轉(zhuǎn)時(shí)，停止混合室的攪拌一會(huì)兒，重新啟動(dòng)；有機(jī)相反轉(zhuǎn)時(shí)，采用加大有機(jī)相流量，減少水相流量的方法糾正。如關(guān)閉水相回流閥門一會(huì)兒，再重新打開(kāi)到指令流量，或同時(shí)加大有機(jī)回流流量，或停止混合室水相供液一會(huì)兒后再重新供液。出現(xiàn)相反轉(zhuǎn)時(shí)應(yīng)檢查各流量及攪拌的轉(zhuǎn)速。
2.5.2 停電
（1）立即聯(lián)系電積、酸浸崗位停止供液。
（2）立即關(guān)閉反萃、洗滌、萃取1級(jí)、萃取2級(jí)水相回流閥門。
（3）按超聲波氣浮纖維球除油裝置操作規(guī)程中停電章節(jié)中規(guī)定進(jìn)行操作。
（4）關(guān)閉洗滌泵、料液泵、電貧液泵出口閥門。
（5）待緩沖室快要滿時(shí)關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置進(jìn)液閥門
（6）按匯報(bào)程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)。
2.5.3? 攪拌停（故障）
（1）停有機(jī)泵和料液泵。
（2）按停機(jī)程序停機(jī)
（3）按匯報(bào)程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)。
2.6安全注意事項(xiàng)
2.6.1萃取工序作業(yè)區(qū)及煤油罐周邊20米內(nèi)動(dòng)火嚴(yán)格執(zhí)行工作票制度。
第3篇 小萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程
1. 工藝操作標(biāo)準(zhǔn)
1.1接收合格含銅液體：
1.1.1目測(cè)料液澄清；（與壓濾機(jī)崗位聯(lián)系，促使料液合格）
1.1.2監(jiān)控ph值：2.0—2.5；（與中和聯(lián)系）
1.2料液池，萃余池液位控制在1/2處，有機(jī)相控制在1/3并保持液體平衡；
1.3硫酸、水的添加：根據(jù)反萃酸濃高低及外排量大小添加；
1.4工藝指標(biāo)：萃余液品位：＜0.010mg/l；富銅液品位：45-55g/l；銅回收率：93.5﹪；萃取率：93.5％；反萃酸濃:160-175g/l；
2. 崗位任務(wù)
2.1自本崗位料液池，到所產(chǎn)富銅液送至電銅凈化崗位料液池；本崗位萃余液送二次中和崗位；以上過(guò)程的工藝、設(shè)施管理和操作：
2.1.1接收合格的料液；
2.1.2輸送合格的富銅液；
2.1.3工藝操作、設(shè)施管理達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)；
2.2將中和崗位板框過(guò)濾后的溶液中銅離子提取，富集，純化后送往凈化崗位，萃余液送二次中和崗位。
3. 開(kāi)、停車步驟
3.1 開(kāi)車準(zhǔn)備工作
3.1.1檢查系統(tǒng)管路、設(shè)備固定和泄漏情況
3.1.2檢測(cè)反萃水相酸濃、ph值，檢查各液位正常；
3.1.3操作工具齊全；
3.1.4調(diào)整相關(guān)閥門，使系統(tǒng)處于自循環(huán)狀態(tài)。
3.2? 開(kāi)車步驟
3.2.1開(kāi)啟一、二、三萃、反萃攪拌。（在開(kāi)每一級(jí)攪拌時(shí)看是否轉(zhuǎn)向正轉(zhuǎn)，然后開(kāi)啟下一級(jí)攪拌。
3.2.2料液池液位保持在1/2。
3.2.3開(kāi)啟有機(jī)相泵，緩慢調(diào)節(jié)閥門調(diào)到所需流量。
3.2.4調(diào)節(jié)反萃有機(jī)相連續(xù)，連續(xù)后打開(kāi)水相連通閥門緩慢調(diào)到所需流量。
3.2.5根據(jù)反萃液品位及酸濃調(diào)節(jié)加水和加酸量，然后打開(kāi)外排量。
3.2.6萃余液儲(chǔ)槽液位在1/2時(shí)，通知中和崗位開(kāi)啟萃余液泵，確保液位穩(wěn)定在1/2
3.2.7正常開(kāi)車后，2小時(shí)以內(nèi)，要特別精心，及時(shí)調(diào)節(jié)流量、液位、分析指標(biāo)，做出正確判斷。
3.3停車
3.3.1計(jì)劃?rùn)z修停車（約12—14小時(shí)）：
計(jì)劃?rùn)z修（約12—14小時(shí)），以再開(kāi)車后最短時(shí)間達(dá)到系統(tǒng)滿負(fù)荷生產(chǎn)為目的，做好停車工作：
3.3.1.1根據(jù)計(jì)劃?rùn)z修時(shí)間，降低系統(tǒng)料。
3.3.1.2在計(jì)劃時(shí)間點(diǎn)停車；
3.3.2故障停車：（設(shè)備故障，系統(tǒng)需臨時(shí)停車檢修）
3.3.2.1緊急停車（約1—2小時(shí)）
1）根據(jù)自身工作經(jīng)驗(yàn)，以減少事態(tài)擴(kuò)大、減少事故損失為目的，不需請(qǐng)示班長(zhǎng)，緊急停車；
2）根據(jù)系統(tǒng)異常情況，按次序停車；
3）及時(shí)向班長(zhǎng)匯報(bào)停車原因和停車過(guò)程，并了解故障情況和故障恢復(fù)時(shí)間；
4）再次逐項(xiàng)檢查停止的項(xiàng)目，確保無(wú)誤；
5）根據(jù)故障恢復(fù)時(shí)間，利用該停車機(jī)會(huì)，安排本崗位的清理、檢查、檢修項(xiàng)目；
6）做好開(kāi)車前的準(zhǔn)備工作；
7）故障排除后按照開(kāi)車程序精心操作，爭(zhēng)取在最短時(shí)間使系統(tǒng)達(dá)到滿負(fù)荷生產(chǎn)；
3.3.2.2系統(tǒng)故障，班長(zhǎng)通知臨時(shí)停車
1) 根據(jù)班長(zhǎng)通知，按緊急停車步驟停車；
2) 利用該停車機(jī)會(huì)，安排本崗位的清理、檢查、檢修項(xiàng)目；
3) 故障排除后按照開(kāi)車程序精心操作，爭(zhēng)取在最短時(shí)間使系統(tǒng)達(dá)到滿負(fù)荷生產(chǎn)；
