有哪些
1. 材料準(zhǔn)備：確保選用合格的鋁合金材料，包括合金成分、規(guī)格和狀態(tài)符合設(shè)計要求。
2. 切割與下料：使用專用的切割設(shè)備進行精確下料，保證尺寸精度。
3. 表面處理：對鋁合金表面進行清理，去除氧化層、油污和雜質(zhì)。
4. 成形加工：通過沖壓、折彎、焊接等方式塑造鋁合金部件的形狀。
5. 熱處理：根據(jù)需要進行固溶處理或時效硬化，改善鋁合金的力學(xué)性能。
6. 質(zhì)量檢驗：對加工完成的鋁合金部件進行全面的質(zhì)量檢查，確保其滿足使用要求。
目的和意義
本操作規(guī)程旨在規(guī)范鋁合金的加工流程，提高生產(chǎn)效率，確保產(chǎn)品質(zhì)量。遵循此規(guī)程，可以減少浪費，降低次品率，保障生產(chǎn)安全，同時提升鋁合金制品的性能和使用壽命，滿足客戶對高品質(zhì)鋁合金產(chǎn)品的需求。
注意事項
1. 在切割和下料過程中，要佩戴防護眼鏡和手套，防止飛濺物傷人。
2. 表面處理時，需使用合適的清潔劑，避免對環(huán)境和人體造成傷害。
3. 焊接操作需由專業(yè)人員進行，遵循焊接工藝參數(shù)，防止過熱導(dǎo)致鋁合金性能下降。
4. 熱處理過程中，溫度控制至關(guān)重要，應(yīng)避免過熱或欠熱，確保處理效果。
5. 操作過程中，務(wù)必遵守設(shè)備操作手冊，定期維護設(shè)備，確保其正常運行。
6. 質(zhì)量檢驗環(huán)節(jié)，必須嚴格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，不合格產(chǎn)品不得流入下一工序或出廠。
7. 儲存鋁合金材料和成品時，要防潮、防碰撞，保持工作環(huán)境整潔有序。
以上操作規(guī)程旨在提供一個基本的指導(dǎo)框架，具體操作還需結(jié)合實際情況靈活調(diào)整，確保鋁合金產(chǎn)品的加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全。
鋁合金操作規(guī)程范文
第1篇 鑄造鋁合金熔煉、澆注操作規(guī)程
1? 鋁合金的熔化
1.1 坩堝、錠模及熔煉工具的準(zhǔn)備
1.1.1 石墨坩堝的準(zhǔn)備：
1.1.1.1 根據(jù)熔化量的多少選用容量適當(dāng)?shù)嫩釄澹?/p>
1.1.1.2 新坩堝使用前，應(yīng)由室溫緩慢升溫至900℃進行焙燒，以去除坩堝的水分并防止炸裂；
1.1.1.3 舊坩堝（注意同一個坩堝不能用于熔化不同牌號的合金）使用前應(yīng)檢查是否損壞，清除表面熔渣和其它臟物，裝料前預(yù)熱到250~300℃。
1.1.2 鐵質(zhì)坩堝一般采用球鐵坩堝，也可用鑄鋼（或鋼板焊接）坩堝。為提高坩堝使用壽命，其外表面可進行液體滲鋁處理。
1.1.3 坩堝、錠模及熔煉工具，使用前應(yīng)將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。
1.1.4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝，使用前應(yīng)吹砂或用其它方法清除干凈，并加熱到700～800℃，保溫2～4小時，以除去坩堝吸附的水分及其它化學(xué)物質(zhì)。
1.1.5 鋁鎂系合金的熔煉工具，使用前應(yīng)在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。
1.1.6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應(yīng)涂防護涂料。搪襯的保溫坩堝重復(fù)使用時，可不涂防護涂料。
1.1.6.1 涂料成分可按表1中的規(guī)定：
表1? 坩堝和工具用涂料
| 代號 | 名稱 | 成分配比（重量百分比）% | |||
| 氧化鋅 | 滑石粉 | 水玻璃 | 水 | ||
| t03 | 涂料三號 | 25～30 | / | 3～5 | 余量 |
| t04 | 涂料四號 | / | 20～30 | 6 | |
1.1.6.2 涂料的配制：涂料成分中的所有固體組元，配制前應(yīng)磨碎，并經(jīng)過100～140目過篩，然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好后的涂料停放時間一般不超過8小時。
1.1.6.3 將坩堝、錠模、熔煉工具預(yù)熱到180～250℃，涂以防腐涂料。
1.1.7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝，其內(nèi)表應(yīng)用耐火材料搪襯。耐火材料可按表2中的規(guī)定：
表2? 耐火材料成分配比
| 成分（重量百分比）% | |||
| 耐火熟粘土 | 石英砂 | 耐火土 | 水 |
| 45 | 35 | 20 | 適量（另加） |
1.2 原材料
1.2.1 配制鋁合金所用的金屬材料應(yīng)符合qb004《原材料技術(shù)條件及驗收標(biāo)準(zhǔn) >;標(biāo)準(zhǔn)》中的規(guī)定。
1.2.2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應(yīng)符合qb004中的規(guī)定。
1.3 中間合金的配制：鋁基中間合金的配制工藝及配料系數(shù)見表3及表4：
表3? 常用中間合金的配制工藝參數(shù)
| 名稱 | 代號 | 成分/% | 原材料 | 塊度/㎜ | 加入溫度/℃ | 澆注溫度/℃ |
| 鋁銅 | alcu50 | 含cu：48~52 | 電解銅 | ~100×100 | 850~950 | 700~750 |
| 鋁錳 | almn10 | 含mn：9~11 | 金屬錳 | 10~15 | 900~1000 | 850~900 |
表4 常用中間合金的配料系數(shù)
| 序號 | 合金代號 | 各爐料的配制系數(shù) | ||
| 鋁錠 | 錳 | 銅 | ||
| 01 | alcu50 | 100 | / | 100 |
| 02 | almn10 | 100 | 11.11 | / |
1.3.1 鋁銅中間合金熔煉工藝：
1.3.1.1 將配制好的爐料充分預(yù)熱；
1.3.1.2將10~15%的鋁及全部銅裝爐，隨著銅的熔化，分批將剩余鋁錠加入熔爐，并充分攪拌，至全部熔化；
1.3.1.3 在700℃左右加入精煉劑（用量按各種精煉劑使用要求配加，如使用awj-3精煉劑，加入量為0.5~0.8%）進行除氣精煉處理，扒渣后澆錠（錠厚≤25mm）。
1.3.2 鋁錳中間合金熔煉工藝：
1.3.2.1 將配制好的爐料充分預(yù)熱；
1.3.2.2 在石墨坩堝內(nèi)將75%左右的鋁錠熔化，并過熱到900~1000℃；
1.3.2.3 分批加入錳，每加入一批后，以石墨棒充分攪拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的鋁；
1.3.2.4 熔化完后，在850℃左右加入精煉劑（用量按要求進行配加，如awj-3精煉劑加入量為0.5~0.8%）除氣精煉處理后靜置5~10分鐘澆錠。為防止錳的偏析，澆錠前要充分攪拌，并應(yīng)盡快澆注完畢（錠厚≤25mm）。
1.4 鋁合金的配制
配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料，也可使用各種牌號的預(yù)制合金錠。
1.4.1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。
1.4.2 回爐料分為三級：
表5? 回爐料的分級、應(yīng)用及最大回用量
| 級別 | 分類 | 熔煉前的預(yù)加工 | 用途 | 回用量 |
| 一級 | 不是因化學(xué)成分報廢的鑄件，金屬型鑄件的澆冒口，砂型鑄件的冒口。 | 清除油污、泥沙、雜質(zhì)及其它附屬物 | 可直接用作所有類別工作合金的回爐料 | ＜80% |
| 二級 | 砂型鑄件的澆道，坩堝底部的剩料，因化學(xué)成分報廢的鑄件。 | 除去夾砂、雜物，可考慮噴砂處理，并補加所需元素。 | 可直接用做ⅱ、ⅲ類鑄件的合金的回爐料 | ＜70% |
| 三級 | 濺屑、鑄件飛邊和碎小的廢料 | 分離處理，除去雜物及泥沙 | 用于無氣密性要求，或化學(xué)成分范圍較寬的合金 | ＜30% |
注：（1）當(dāng)鑄件有特殊要求時（如針孔度等），回爐料的用量應(yīng)酌情減少，如氣缸鑄件應(yīng)低于40%；
（2）當(dāng)各級回爐料搭配使用時，回爐料的總量≤80%，其中，三級回爐料≤10%，二級回爐料≤50%。
（3）回爐料應(yīng)按牌號分開堆放，成分不清的需經(jīng)重熔后分析成分方可用于配料。
1.4.3 爐料計算：
1.4.3.1 元素含量計算法，按表6舉例說明：
表6? 爐料的計算程序?qū)嵗ㄒ唬?/p>
| 計算程序 | 舉例 |
| 1．確定熔煉要求： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a．? 合金牌號 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?b．? 所需合金液重量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?c．? 所用爐料的成分 | 1．以熔煉zl104合金80㎏為例（配料計算取技術(shù)要求的平均值）： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?si：9%，mg：0.27%，mn：0.4%，al：90.33%，雜質(zhì)fe≤0.6% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?al-mn合金：mn10%，fe≤0.3；鎂錠：mg99.8%；鋁錠：al99.5%，fe≤0.3%。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?回爐料：p=24㎏，占總量的30%，成分為：si9.2%,mg0.27%,mn0.4%,fe≤0.4% |
| 2．確定元素的燒損量：e | 2．各元素的燒損量按表9中選取，必要時根據(jù)生產(chǎn)實際加以調(diào)整。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?舉例：esi:1%，emg:20%，emn:0.8%，eal:1.5% |
| 3．計算100㎏爐料各元素的需要量q： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?q=a/（1-e） | 3．100㎏爐料中，各元素的需要量q： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?qsi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏??????? ? qmn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?qmg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏??? ? qal=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏ |
| 4．根據(jù)熔制合金的實際含量w，計算各元素的需要量a=w/100×q | 4．熔制80㎏合金實際所需元素量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?asi=80/100×qsi=80/100×9.09=7.27㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amg=80/100×qmg=80/100×0.34=0.27㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amn=80/100×qmn=80/100×0.4=0.32㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?aal=80/100×qal=80/100×91.7=73.37㎏ |
| 5．計算回爐料中各種元素的含有量b | 5．bsi=24×9.2%=2.21㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmg=24×0.27%=0.07㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmn=24×0.4%=0.1㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bal=24×90.16%=21.64㎏ |
| 6．計算應(yīng)加的新元素含量c：c=a-b | 6．csi=asi-bsi=7.27-2.21=5.06㎏? cmg=amg-bmg=0.27-0.07=0.20㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? cmn=amn-bmn=0.32-0.1=0.22㎏?? cal=aal-bal=73.37-21.64=51.73㎏ |
| 7．中間合金量d：d=c/f（f：元素含量），帶入的鋁量：mal=d-c | 7．相應(yīng)于新加入的元素量所應(yīng)補加的中間合金量： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?d(al-mn)=cmn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?帶入的鋁:m(al-mn)=d-c=2.2-0.22=2.08㎏ |
| 8．應(yīng)補加的純鋁gal | 8．gal=aal-[m(al-mn)+bal]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏ |
| 9．計算爐料總重w | 9．w=gal+(al-mn)+si+mg+p=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏ |
| 10．核算雜質(zhì)含量u（以鐵為例） | 10．u=gal×0.3%+d(al-mn)×0.3%+p×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?ufe=0.25/80×100/100=0.3125% |
1.4.3.2 爐料配比系數(shù)法：按表7舉說明：
表7? 爐料的計算程序?qū)嵗?/p>
| 計算程序 | 舉例 |
| 1．? 確定熔煉要求： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a.合金牌號 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?b.所需合金液重量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?c.所用爐料成分 | 1．以熔煉zl104合金100㎏為例（配料計算取技術(shù)條件規(guī)定的平均值）： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?si：8.5%，mg：0.26%，mn：0.4%，al：90.84% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?回爐料p=100×50%=50㎏，按合金成分計算 |
| 2．確定元素的燒損量e | 2．元素的燒損量按表9選取，必要時根據(jù)生產(chǎn)實際加以調(diào)整。計算確定為： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?esi：1%，emg：30%，emn：1%，eal：1.0% |
| 3．計算100㎏爐料各元素的需要量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a=a/（1-e） | 3．100㎏爐料中，各元素的需要量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?asi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏???? ? amn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏?? ? aal=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏ |
| 4．計算回爐料中各元素的含有量b | 4．bsi=50×8.5%=4.25㎏??????????????? ? bmn=50×0.4%=0.2㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmg=50×0.26%=0.13㎏??????????????? ? bal=50×90.84%=45.42㎏ |
| 5．應(yīng)補加的新元素量c | 5．csi=asi-bsi=8.58-4.25=4.33㎏??? cmn=amn-bmn=0.4-0.2=0.20㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? cmg=amg-bmg=0.37-0.13=0.24㎏?? cal=aal-bal=91.75-45.42=46.3㎏ |
| 6．中間合金加入量d及帶入的鋁m | 6．d(al-mn)=cmn/10%=0.20/10%=2.0㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? m=d(al-mn)-cmn=2.0-0.20=1.80㎏ |
| 7．應(yīng)加的純鋁量g | 7．g=cal-m=46.3-1.8=44.5㎏ |
| 8．以加入nal=100㎏鋁錠為準(zhǔn)，計算其它爐料的需要量n | 8．nsi=csi×nal/g=4.33×100÷44.5=9.7㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? nmg=cmg×nal/g=0.24×100÷44.5=0.54㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? n(al-mn)=cmn×nal÷g=2.0×100÷44.5=4.5㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? n回=p×nal÷g=50×100÷44.5=112㎏ |
注：zl107的計算程序與此相同，計算過程略。zl104和zl107的配料系數(shù)列于下表：
表8? 常用鋁合金的爐料配制系數(shù)
| 序號 | 合金 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?代號 | 各種爐料的配制系數(shù) | |||||||
| 鋁錠 | 工業(yè)硅 | 鎂錠 | alcu50 | almn10 | alti5a | 同牌號回爐料≤ | 備注 | ||
| 01 | zl107 | 100 | 8.122 | / | 9.29 | / | / | 170 | |
| 02 | zl107 | 100 | 9．4 | / | 10．9 | 5．12 | / | 178 | fe>;0．４%時 |
| 03 | zl104 | 100 | 9.74 | 0.774 | / | 4.584 | / | 168 | |
| 04 | 105002 | 100 | 14.8 | / | 8.233 | 5.15 | / | 188 | |
| 05 | zl111 | 100 | 11.3 | 1.63 | 4.01 | 3.15 | 6.36 | 184 | |
注：上表中所列各種爐料必須符合qb004-2003《原材料技術(shù)條件及驗收標(biāo)準(zhǔn)》的相應(yīng)規(guī)定，否則，不能使用本表系數(shù)。此外，實際配料時，應(yīng)逐一填寫配料原始記錄，以便復(fù)查核實。
表9??? 鋁合金熔煉時元素的燒損量
| 元素 | 燒損量（電爐熔煉） | 元素 | 燒損量（電爐熔煉） |
| al | 1.0～1.5 | na | 2～3 |
| si | 0.5～1 | mn | 0.5～1 |
| cu | 0.5～1 | sn | 0.5～1 |
| mg | 2～3若純金屬加入可達到15～30% | fe | 0.5～1 |
| zn | 1～3若以純金屬加入則燒損可達10～15 | be | 0.5～1 |
| ni | 0.5～1 | ti | 1～2 |
1.4.4 爐料加入先后原則：
1.4.4.1 當(dāng)用鋁錠和中間合金熔化時，首先裝入鋁錠，然后加入中間合金；
1.4.4.2 當(dāng)用預(yù)制合金錠進行熔煉時，首先裝入預(yù)制合金錠，然后補加所需的鋁和中間合金；
1.4.4.3 當(dāng)爐料為回爐料和鋁錠組成時，首先加入爐料中最多的那一部分；
1.4.4.4 當(dāng)熔爐容量足以同時裝入幾種爐料時，則應(yīng)首先裝入熔點相近的成分；
1.4.4.5 容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應(yīng)在最后加入；
1.4.4.6 在連續(xù)熔化時坩堝內(nèi)應(yīng)剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化；
1.4.4.7 采用覆蓋劑時，應(yīng)在爐料開始熔化時就加入熔劑。
1.4.5 爐料全部熔化后，進行攪拌使成分均勻，然后調(diào)溫到除氣工藝所需的溫度。
1.5 合金的除氣或精煉處理
1.5.1 除氣劑準(zhǔn)備：
1.5.1.1 使用六氯乙烷時，應(yīng)將其壓成圓餅（ф66×40，比重1.8g/cm3）,每塊重約200g,存放干燥器內(nèi)備用。
1.5.1.2 使用六氯乙烷加載體時，載體材料（氟硅酸鈉或二氧化鈦）應(yīng)進行脫水處理；氟硅酸鈉于200～250℃烘烤12～24小時，二氧化鈦于300～400℃烘烤3～4小時，然后按表10中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內(nèi)備用。
1.5.2 除氣處理：用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝壁）的圓周勻速移動，為不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分2～3次加入。除氣結(jié)束后靜置、除渣。
1.5.3 除氣效果檢驗：分爐前和爐后檢驗
1.5.3.1 爐前檢驗：用勺取約半勺合金液，用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣，露出鏡面樣液面，冷卻后如有氣泡析出，則除氣效果差，反之則效果好。
1.5.3.2 爐后檢驗，試樣經(jīng)腐蝕后看到針孔的大小和多少。
1.5.4 除氣劑的工藝參數(shù)見表10：
表中規(guī)定的精煉劑用量僅作為計算每爐使用量的依據(jù)，不作為工藝參數(shù)控制。當(dāng)出現(xiàn)操作不當(dāng)造成額外損耗、爐料含雜質(zhì)（如渣、泥砂等）過多等原因，導(dǎo)致爐前檢驗除氣效果差時，應(yīng)考慮增加使用量，直到爐前檢驗合格為止。
精煉溫度（精煉處理時鋁液的溫度）的選擇也應(yīng)根據(jù)條件（如環(huán)境、設(shè)備因素等）的變化作隨機調(diào)整，以最終爐前檢驗的效果來驗證，應(yīng)作為工藝參數(shù)控制并予以記錄。
表10? 常用精煉（除氣）工藝參數(shù)
| 精煉劑 | 合金代號 | 精煉劑用量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?≥（%） | 精煉溫度 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（℃） | 備注 |
| 六氯乙烷 | zl101 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| zl102 | 0.3～0.5 | 690～720 | ||
| zl104 | 0.5～0.7 | 700～740a | ||
| zl105 | 0.5～0.7 | 700～730 | ||
| zl401 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷75% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟硅酸鈉25% | zl101 | 0.5～0.8 | 700～730 | |
| zl105 | 0.3～0.5 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷50% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟硅酸鈉50% | zl104 | 0.5～0.7 | 690～720 | |
| zl105 | 0.4～0.6 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷65% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?二氧化鈦35% | al-cu ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?系合金 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| 光鹵石60% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟化鈣40% | al-mｇ系合金 | 2～4 | 660～680 | 含be、ti的合金 |
| 光鹵石或 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?鋇熔劑55 | al-mｇ系合金 | 1～2 | 660～680 | 不含be、ti的合金 |
| a ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?awj-3 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?成品精煉劑 | zl104 | 0.5～0.8 | 690～720 | |
| zl107 | 0.5～0.8 | b700～740 | ||
| zl111 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 105002 | 0.5～0.8 | b700～740 |
注：除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當(dāng)采用其它精煉劑時，應(yīng)按其產(chǎn)品使用說明書要求進行驗證合格，出具操作工藝后，方可使用。
1.6 合金的變質(zhì)和孕育處理：
1.6.1變質(zhì)處理是為了細化鋁硅合金中的共晶硅，孕育處理是為了細化鋁合金中的初生相。
1.6.2 常用鈉鹽變質(zhì)劑按表11的成分要求混合均勻，裝入料盤攤平，厚度不超過50㎜，于300～400℃烘烤3～5小時，然后破碎。30～40目過篩，放入干燥器內(nèi)備用。
1.6.3 變質(zhì)劑的準(zhǔn)備、用量、處理時間等作為操作處理時的參考，以最終爐前檢驗的效果來合理選擇，不作為工藝參數(shù)控制和記錄，精煉劑的處理溫度和效果應(yīng)予以驗證和記錄。
表11? 常用變質(zhì)劑使用工藝參數(shù)
| 序號 | 01 | 02 | 03 | 04 | ||||||||
| 名稱 | 鈉基 | 鈦、硼、鋯 | 稀土 | |||||||||
| 三元變質(zhì)劑 | 四元變質(zhì)劑 | 變質(zhì)孕育劑 | 金屬 | |||||||||
| 成分（%） | 氟化鈉25 | 氯化鈉63 | 氯化鉀12 | 氟化鈉30 | 氯化鈉50 | 氯化鉀10 | 冰晶石10 | 氟鋯酸鉀 | 氟硼酸鉀 | 鈦 | 鋁稀土 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?中間合金 | |
| 用量（%） | ≥1．5～2 | ≥2～3 | 0．5 | 0．6 | 0.15～0.2 | 0.2～0.4 | ||||||
| 預(yù)熱 | 溫度 | ≥100～300℃ | 200±10℃ | 350～450℃ | ||||||||
| 時間 | ≥3h | 2～4h | ||||||||||
| 處理溫度 | 700～740℃b | 700～750℃b | 730～750℃ | 720～740℃ | ||||||||
| 處理時間 | 液面停留 | ≥10～15min | ≥2～3min | / | ||||||||
| 壓入合金 | ≥3～5min | ≥5～8min | / | |||||||||
| 處理方法 | 將預(yù)熱后的變質(zhì)劑均勻撒在合金液面上，覆蓋10～15分鐘，打碎硬殼，使氣體排除并將變質(zhì)劑壓入合金液中至100～150㎜深，連續(xù)操作3～5分鐘后打渣。 | 鈦以合金形式加入，氟鋯酸鉀、氟硼酸鉀在除氣后均勻撒在合金液上，覆蓋2～3分鐘后壓入靜置5～8分鐘后打渣。 | 于澆注前30分鐘加入合金攪拌均勻。 | |||||||||
1.6.3 合金經(jīng)變質(zhì)后,調(diào)整到澆注溫度進行澆注。
1.7 采用其它變質(zhì)劑時，應(yīng)按其使用說明書要求進行驗證合格后方可使用。
1.8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表：
表12? 常用鋁合金熔煉工藝舉例
| 合金 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?牌號 | 熔煉工藝要點 | 備注 |
| zl104 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌均勻，680～700℃時將鎂壓入合金液。 | 澆注溫度：700~740℃ |
| zl107 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅合金、硅，熔化后攪拌。 | 澆注溫度：690~740℃ |
| zl111 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅、鋁鈦、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌，鎂在除氣精煉后680～700℃時加入。 | 澆注溫度：690~720℃，金屬型鑄造，可不進行變質(zhì)處理 |
| 105002 | 裝料順序：鋁錠、鋁銅、鋁錳合金、回爐料、硅，熔化后攪拌，使成分均勻 | 澆注溫度：690~740℃ |
2? 鋁合金的澆注
2.1 澆注前的準(zhǔn)備工作：
2.1.1 工具的準(zhǔn)備：所有工具應(yīng)經(jīng)過清理、預(yù)熱、涂料，使用前應(yīng)再次預(yù)熱。
2.1.2 檢查開模機構(gòu)各部分是否完好，各運動部分應(yīng)加油潤滑。如導(dǎo)軌、導(dǎo)桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開型、合型靈活。
2.1.3 金屬型的預(yù)熱：金屬型預(yù)熱前應(yīng)仔細清除原來的涂料，去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。
2.1.3.1 預(yù)熱時要不斷移動噴槍，使型腔受熱均勻。嚴禁將噴槍擱置不動，使局部嚴重過熱。
2.1.3.2 需要溫度高的地方，如冒口部位，要多加熱，使該部分溫度高于型腔溫度。
2.1.3.3 必要時，要預(yù)熱金屬型的背面，使金屬型變形小。
2.1.4 金屬型的涂料：
2.1.4.1 涂料成分配比：根據(jù)金屬型的特點，按表13選取涂料：
表13? 金屬型涂料成分配比
| 代號 | 名稱 | 成分及配比（重量百分比）% | 適用范圍 | |||||
| 氧化鋅 | 滑石粉 | 石墨粉 | 石棉粉 | 水玻璃 | 水 | |||
| t05 | 涂料五號 | 9～11 | / | / | / | 6～8 | 余量 | 中小型及表面要求光滑的鑄件。 |
| t06 | 涂料六號 | / | 15 | 3 | / | 6 | 大型或厚壁鑄件。 | |
| t07 | 涂料七號 | / | / | 22 | / | 4 | 斜度小的型芯和厚壁鑄件。 | |
| t08 | 涂料八號 | 10～12 | / | / | 10～12 | 10～12 | 澆冒口系統(tǒng)用。 | |
2.1.4.2 涂料的配制：涂料中的所有固體組元，配制前應(yīng)磨碎，并經(jīng)過100～140目過篩（經(jīng)檢合格，未成團的組元可直接用于配制），然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好的涂料停放時間一般不超過8小時。
2.1.4.3 涂料操作：
1）涂料可以用噴刷，要求均勻、表面光潔；
2）為利于補縮，遠離冒口的部位涂薄些，而靠近冒口處涂厚些。必要時在產(chǎn)生縮孔的部位將涂料去除掉；
3）冒口用涂膏刮上一層2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的補縮能力。
2.1.5 除去分型面及各配合面的涂料。
2.1.6 對大金屬型，在涂料后還需再次預(yù)熱。
2.1.7 下好泥芯，吹凈型腔，并合嚴金屬型。
2.2 澆注操作：
2.2.1 金屬型合嚴后，應(yīng)盡快澆注，避免其降溫。
2.2.2 澆包自坩堝中舀取金屬液時，先用包底撥開液面上的氧化皮或熔劑層，緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時，應(yīng)用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開，讓干凈的金屬液進入澆口杯。
2.2.3 澆注溫度的高低，要根據(jù)具體情況來決定，總的原則是保證鑄件成型的前提下，澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見表12。
2.2.4 澆注時，開始瞬間應(yīng)略慢，防止金屬液溢出澆口杯和嚴重沖擊型腔，緊接著應(yīng)加快澆注速度，使?jié)部诒錆M，做到平穩(wěn)而不中斷液流。
2.2.5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化，操作者應(yīng)積累經(jīng)驗，以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。
2.2.6 澆包中的合金液應(yīng)正好為鑄件所需用量，如有剩余，應(yīng)澆入錠模中，禁止將剩余金屬液返回坩堝中。
2.2.7 澆注完畢，根據(jù)不同鑄件，即時開模，做到不因開模過早損壞鑄件，也不因過遲而產(chǎn)生脫模困難。
2.2.8 取出鑄件后，觀察鑄件是否合格，若有缺陷，應(yīng)采取措施解決，直至合格為止。
2.3 澆注安全：
2.3.1 工作場地應(yīng)平坦、整潔，道路暢通，場地上不得有積水，車間應(yīng)有良好的通風(fēng)措施。
2.3.2 搬運金屬型、澆注和取出鑄件都應(yīng)細心操作，防止碰傷和燙傷。
2.3.3 澆包中鋁液不宜太滿。
2.3.4 金屬液溢出型外時，應(yīng)放干砂，以防爆炸傷人。
3? 相關(guān)文件
3.1? qb004-2003《原材料技術(shù)條件及驗收標(biāo)準(zhǔn)》
4? 相關(guān)記錄
4.1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-01
4.2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-02
第2篇 鋁及鋁合金鑄造安全操作規(guī)程
一、目的及范圍
明確鋁及鋁合金鑄造的作業(yè)方法、程序和技術(shù)要求。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了扁錠生產(chǎn)線鑄造機部分的操作步驟,方便操作人員生產(chǎn)出高質(zhì)量、符合要求的扁錠。
二、適用對象
鑄造機區(qū)域的操作必須由運行班組中具有豐富工作經(jīng)驗的鑄造工來進行,非鑄造工不得隨意操作。
三、設(shè)備參數(shù)
表一 鑄造機規(guī)格參數(shù)(部分)
內(nèi)容
數(shù)據(jù)
備注
800s型號液壓缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
鑄造荷重
130t
hpu
12000l
700s型號液壓缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
鑄造荷重
100t
hpu
9300l
設(shè)計鑄造速度
15-150 mm/min
誤差控制為±1.0 %
平臺的最大傾斜角
85°
傾斜所需時間
45s
模擬輸入/輸出
4-20ma
離散信號輸入/輸出
24v直流
冷卻水壓力
3-3.5bar
液壓壓力
83-103bar
鑄錠尺寸
570~640 mm×1810~2410 mm
×9150 mm
鑄錠質(zhì)量
25.5285~38.430t
四、操作要求
(一)倒?fàn)t和精煉、靜置作業(yè)
倒?fàn)t、精煉及靜置操作按照其相應(yīng)的規(guī)程執(zhí)行。
(二)鑄造前準(zhǔn)備
1、鑄造前設(shè)備準(zhǔn)備
(1)鑄造工具吊運必須使用專用吊具,防止損壞表面。更換安裝工具時,操作平臺、分配流槽、結(jié)晶器、引錠頭等,必須調(diào)平、對正并固定好。
(2)鑄造前必須通水檢查水冷系統(tǒng)、結(jié)晶器等。保證冷卻水孔暢通,結(jié)晶器無變形、石墨環(huán)無砂眼、溝痕、表面光滑,可調(diào)結(jié)晶器角部間隙均勻,并且固定牢固。
(3)據(jù)生產(chǎn)需要選擇合適規(guī)格的結(jié)晶器與引錠頭,需要更換結(jié)晶器與引錠頭時,要檢查有無缺陷,確保結(jié)晶器與引錠頭可用。正常生產(chǎn)中按照以下步驟進行準(zhǔn)備工作:
①用抹布清理結(jié)晶器內(nèi)壁、石墨內(nèi)襯及結(jié)晶器表面。要求內(nèi)壁無污漬,石墨內(nèi)襯表面無油漬、無亮面。
②啟動冷卻水,目視檢查每個結(jié)晶器的噴水模式,確認是否有滴、漏和不均勻的流量,如有,關(guān)閉冷卻水,用專用工具疏通水孔。如若不行,更換結(jié)晶器。
③需要進行水流量測量,檢查連接完好。在同樣的部位測量的水量應(yīng)該是一樣的。水流量的檢驗,根據(jù)實際需要,參照說明書《水流量測試》部分進行;
④棉抹布擦干結(jié)晶器內(nèi)壁及外表面,保證鑄造平臺干燥。
⑤查鋁孔無機械損傷、擦傷、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂紙打磨。用水砂紙按從一側(cè)到另一側(cè)的次序打磨鋁孔,避免擦傷石墨內(nèi)襯。
⑥檢查石墨內(nèi)襯,在石墨上找出鑄錠上全部拉痕對應(yīng)部位,尋找變色和/或感覺粗糙度部份用干燥、無研磨劑的棉布或等同材料把結(jié)晶器擦拭干凈。仍不能去除扁錠缺陷參照附件《石墨準(zhǔn)備規(guī)程》。
⑦確認冷卻水噴孔堵塞是否符合下一鑄次要求,否則調(diào)整堵塞孔。堵口方法由工藝人員確定。
⑧根據(jù)需要更換或調(diào)校引錠頭,更換引錠頭前檢查引錠頭內(nèi)腔及周邊,保證內(nèi)腔及邊部清潔無缺陷。
⑨確認引錠頭排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保證引錠頭內(nèi)腔無水漬,用壓縮空氣吹干引錠頭。
(4)潤滑結(jié)晶器:
對正后輕輕地和均勻地用刷子在石墨環(huán)上涂抹lhc鑄造油,僅供日班次石墨涂油并最少浸油15分鐘,其他班次不要涂油。在結(jié)晶器角部涂抹鑄造油脂。用潔凈干燥的布料拋光石墨;(注意:在鑄造前2小時不要涂油,石墨應(yīng)該看像煙黑,但干燥 - 無滴油。5系鑄造涂油需要加量。)
鑄前在引錠頭的四周噴一層油,盡量使用燃點高的植物油,在引錠頭內(nèi)用刷子刷薄薄一層油,不能出現(xiàn)油坑。
結(jié)晶器潤滑后,提升引錠頭至結(jié)晶器內(nèi)部適當(dāng)?shù)拈_始位置(石墨底1.5-5mm),不要超過石墨下沿5mm。
(5)安裝好塞棒,并充分預(yù)熱(不得將塞棒直接放在烘烤流槽的火焰槍下直接局部加熱),手動檢測,塞棒下限位21~25mm之間,所選擇鑄造塞棒的下限位要一致或誤差較小。
(6)分配袋安裝到位,并烘烤準(zhǔn)備好。
(7)所用流槽、下潛管、塞棒等,在鑄造前必須涂刷不粘鋁涂料并充分干燥、加熱并清理干凈。
(8)手動檢測激光傳感器執(zhí)行有反饋。
(9)校正結(jié)晶器與引錠頭:
固定平臺上的螺栓,提升引錠頭至結(jié)晶器腔底部3mm處;啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結(jié)晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結(jié)晶腔,目視檢查結(jié)晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結(jié)晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。
(10)所有渣刀、釬子、取樣勺、試樣模、下淺管預(yù)熱,分配流槽等工具必須充分預(yù)熱、干燥,準(zhǔn)備好待用。
(11)平臺打渣用的渣箱要預(yù)熱、干燥備用。
(三)鑄造檢測包括熔煉段檢測、輸送段檢測、鑄造段檢測以及其他檢測。
1、熔煉段檢測:
(1)核對爐子已經(jīng)處理和加熱到規(guī)程規(guī)定的鑄造溫度。
(2)確認保溫爐出鋁口已清理通暢,流槽手動檔板已放置到位。
(3)確認爐門已關(guān)閉,各項安全防護工作準(zhǔn)備就緒。
2、輸送段檢測
(1)確認流槽已清理干凈通暢,流槽準(zhǔn)備及保護工作完成,手動關(guān)閉流槽中前后以及需要關(guān)閉的各個檔板門,擋板處做好必要密封。
(2)確認細化劑添加在自動狀態(tài)且細化劑準(zhǔn)備充足。
(3除氣缸溫度及轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速,通入氬氣和氯氣量處于生產(chǎn)狀態(tài),鋁液進出口通暢。
(4)陶瓷板/管過濾、深床過濾已加熱并處于準(zhǔn)備生產(chǎn)狀態(tài),排鋁口關(guān)閉且密封。
3、鑄造段檢測
(1)確認鑄井中水有足夠的深度:至少要高于鑄井中任何廢料碎片 1米以上,但最好是2米。
(2)確認分配槽準(zhǔn)備完畢,且已放置在鑄造位置。準(zhǔn)備完成確認包括:套管預(yù)熱,流槽內(nèi)部光滑密封處理,擴散袋安裝到位,流槽接口密封。
(3)確認底座與結(jié)晶器的位置處于開始鑄造狀態(tài),結(jié)晶器內(nèi)石墨環(huán)已做潤滑準(zhǔn)備。
(4)確認鑄造參數(shù),鑄造序號。
(5)確認結(jié)晶器與底座尺寸及型號。
(6)確認冷卻水與細化劑控制閥處于自動狀態(tài)。
(7)確認冷卻水過濾網(wǎng)已進行三次沖洗。
(8)確認結(jié)晶器液位控制器已進行校正,當(dāng)激光檢測允許通過,但是拿掉檢測板后差距較大時,要將檢測板重新放好,重新檢測。
(9)引錠頭檢測到的距離要在設(shè)定距離±1.0mm范圍內(nèi),其檢測到的結(jié)果越接近設(shè)定位越好。
(10)塞棒檢測要將塞棒長度確定為1150mm,不掛塞棒的執(zhí)行器上下限位為97~99mm、0~0.5mm之間。
(11)確認鑄造機液壓系統(tǒng)正常。
(12)確認控制銷加熱后已放置在合適位置。
(13)確認各種安全措施已經(jīng)到位。
(14)通過鑄造機操作臺界面對“預(yù)鑄造檢查清單”逐項確認,完成后“準(zhǔn)備鑄造”指示燈亮。
4、其他檢測:
包括擋板檢測、分配流槽激光檢測,二次水檢測,檢測時首先要將擋板在手動狀態(tài)下關(guān)升一次后打到自動,之后給分配流槽一個障礙信號,激活激光(嚴禁用手直接擦拭激光鏡面);當(dāng)電腦屏幕上流槽激光消失后檢測二次水。
(四)啟動鑄造流程
1、程控員提示現(xiàn)場操作就位(爐口,除氣缸、過濾箱、鑄造平臺);
2、程控員根據(jù)現(xiàn)場操作員指示手動提升爐子,待流槽液位提升到合適高度時,現(xiàn)場操作員移開手動檔板,將爐子切換到自動狀態(tài)。
3、觀察鋁液在流槽中的液位,檢查是否在設(shè)定位置自動檔板打開同時檢查過濾擋板是否泄露。
4、檢查細化劑加入是否正常。
5、將除氣缸切換到處理狀態(tài),并檢查除氣缸工作是否正常。
6、檢查鋁液進出入陶瓷過濾順利暢通。
7、檢查鋁液流經(jīng)分配槽與流槽接口處是否無泄露。
8、鑄造平臺現(xiàn)場操作員待鋁液進入結(jié)晶器時敲擊分配袋支架,填充時間應(yīng)該在(60-90秒內(nèi))。
9、必要時在鑄造開始時扒去結(jié)晶器內(nèi)鋁液浮渣,要避免液面浮動,除渣時注意不要干擾液位探測器和板錠的彎月面。
10、如果必要,根據(jù)結(jié)晶器中的鋁水平狀況手動調(diào)整金屬水平。由于結(jié)晶器不是同時開始填充鋁液,所以有可能需要手動調(diào)節(jié)金屬鋁液流量。
11、生產(chǎn)中隨時監(jiān)控鑄造參數(shù)的執(zhí)行情況,應(yīng)及時對出現(xiàn)的緊急情況作出恰當(dāng)處理。
(五)鑄造過程監(jiān)控規(guī)程
操作員的首要職責(zé)是在穩(wěn)態(tài)時監(jiān)控過程,觀察鑄造儀器,控制顯示和板錠鑄造等。當(dāng)需要時,采取合適的調(diào)整措施:
1、如果需要調(diào)整鑄造中的設(shè)定值,根據(jù)需要調(diào)整結(jié)晶器中的液面高度。
2、監(jiān)控鑄造中異常情況的出現(xiàn),當(dāng)發(fā)生泄漏時根據(jù)規(guī)定立即結(jié)束鑄造。
3、待供流穩(wěn)定后,鑄錠長度為1m左右時,測鋁液中的氫含量.化學(xué)成分取樣,在鑄至錠長0.5~1m時、3m時、6m時,從除氣缸和過濾箱流槽中取樣,每次取4個樣,第一個樣不要,樣片作標(biāo)記。
4、持續(xù)監(jiān)控以下參數(shù):
金屬鋁液水平面
爐溫和爐子傾翻
流槽鋁液溫度和水平
除氣缸工作參數(shù)
所有鑄造參數(shù)
注意:操作者監(jiān)控整個鑄造過程,對發(fā)生意外做出適當(dāng)措施,防止人員或設(shè)備受到傷害。
(六)結(jié)束鑄造操作標(biāo)準(zhǔn)
在鑄造長度設(shè)定點之前五分鐘,將會發(fā)出聲響警報通知操作人員開始鑄造結(jié)束順序。使用標(biāo)準(zhǔn)的程序結(jié)束常規(guī)鑄造,這些步驟在典型鑄造時一般優(yōu)先調(diào)整。
1、到達設(shè)定鑄造長度時,保溫爐自動回翻。
2、將流槽內(nèi)的鋁液用扒渣鏟扒回爐子或從排鋁口排出。
3、喂絲機自動停止向流槽中添加細化劑。
4、調(diào)整在線除氣系統(tǒng)至保溫狀態(tài),將入口鋁液扒出一部分后用陶瓷纖維堵上。
5、過濾箱出口往外扒出一部分鋁液,使除氣缸和過濾箱之間的流槽內(nèi)沒有存鋁,用陶瓷纖維堵上過濾箱出入口。
6、當(dāng)分配槽中鋁水平面降到大約三分之一處,從分配槽中拿掉控制銷。
7、提升分配器,排空分配槽中的鋁液,在此階段防止冷卻水截止或頂板移動。
8、用懸臂將分配槽吊至準(zhǔn)備位置,去掉金屬分配袋,及時清理,防止過多金屬的凝固在分配槽和下潛管內(nèi),在清理時損傷下潛管及分配流槽。
9、分配裝置中的凝固金屬應(yīng)小于20mm厚。
10、檢查結(jié)晶器中的水流模式,及時疏通有缺陷的水孔。
11、等扁錠充分冷卻后關(guān)閉冷卻水。
12、除去塞棒上粘附的金屬,將塞棒涂上氮化硼放入加熱箱中。
五、注意事項
平臺停止后,短時間內(nèi),冷卻水應(yīng)關(guān)閉。鑄造平臺上的固定螺栓,提升引錠頭至結(jié)晶器腔底部3mm處;打開啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結(jié)晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結(jié)晶腔,目視檢查結(jié)晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結(jié)晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。
第3篇 鋁合金時效爐安全操作規(guī)程
1 注意事項：
1．1 鋁合金時效爐人員必須經(jīng)過相關(guān)培訓(xùn)，掌握操作技能，并嚴格遵守本安全操作規(guī)程進行作業(yè)；
2 工作前認真做到:
2．1 鋁合金時效爐要按規(guī)定的溫度范圍使用，必須保持接地良好；
2．2 鋁合金時效爐附近不得堆放油盆、油桶、棉紗、布屑等易燃物品，不得在鋁合金時效爐旁進行洗滌、刮漆和噴漆等工作；
3 工作中認真做到:
3．1 隨時觀察爐內(nèi)溫度，溫度應(yīng)符合烘件工藝的要求；
3．2 保持鋁合金時效爐內(nèi)清潔，檢查和清除鋁合金時效爐內(nèi)電阻絲旁的氧化皮；
3．3 打開鋁合金時效爐前，必須先斷電。加溫過程中操作者不得離開；
3．4 不得在鋁合金時效爐內(nèi)存放物品，如工具，器材零件及油料揮發(fā)物；
3．5 經(jīng)過汽油、煤油、酒精、香蕉水易燃液洗滌過的零件及噴漆過的物品，應(yīng)在室溫下放置15~30分鐘，待絕大部分易燃液體揮發(fā)后，才能放入鋁合金時效爐內(nèi)烘烤，室內(nèi)應(yīng)注意通風(fēng)；
3．6 鋁合金時效爐在工作時不得進行清潔工作，更不得用汽油等易燃物品擦拭；
3．7 非金屬物品放入鋁合金時效爐內(nèi)加溫，一定要按照相關(guān)工藝規(guī)程進行。
4 工作后認真做到:
關(guān)閉鋁合金時效爐電源，清掃、整理工作地點。
第4篇 鋁合金雙角鋸床安全生產(chǎn)操作規(guī)程
1. 接通電源,提供0.4-0.6mpa的工作氣壓;
2. 調(diào)整工體長度和角度;
3. 按下“電機啟動”按鈕,待電機運轉(zhuǎn)平穩(wěn)后,裝上型材;
4. 同時按下“壓緊”與“工進”二按鈕,鋸片就會勻速地切割型材;
5. “鋸頭選擇”按鈕撥至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”機頭同時工作;
6. 加工完畢后,可按下“電機停止”按鈕,如遇非常情況,可按下“急停”按鈕,,機床操作控制電源就會斷路,其他任何按鈕不能工作,他起保護機床不能破壞的作用;
7. 一般工作后,關(guān)閉機床電源,開關(guān)在電器管上電源。
第5篇 鋁合金角碼切割鋸安全操作規(guī)程
1、 操作者應(yīng)熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)性能、掌握使用維護方法。
2、 工作前應(yīng)對設(shè)備各系統(tǒng)進行全面檢查,阻尼油缸中油位是否處于缸體高度的2/3處,確保完好無誤后方可開機工作。
3、 接通氣動和電動開關(guān),檢查各參數(shù)(壓力、時間、溫度),動作速度及定位板位置是否正常。
4、開機時氣源的壓力保證在0.6mpa以上,設(shè)備給電后活動鋸頭必須進行回原點操作。
5、 切割過程中必須加噴霧,噴霧液為煤油或煤油與機油的混和物。
6、工作過程中要隨時清理廢屑,定期排放氣源三聯(lián)體內(nèi)的水分并保證油容器內(nèi)的油位正常。
7、 設(shè)備運轉(zhuǎn)、維修調(diào)整時嚴禁操作人員的頭、手接觸鋸片或夾緊氣缸。
8、 工作完畢后要關(guān)閉電源和氣源。
9. 如果機器短時間不用或操作人員不在工作區(qū),應(yīng)按“急?！卑粹o,防止其它工人誤操作,損壞機器或傷人。
第6篇 鋁合金切割鋸安全操作規(guī)程
1操作者必須熟悉設(shè)備的性能，遵守安全操作規(guī)程，防止意外事故發(fā)生。
2切割機工作時務(wù)必要全神貫注，不但要保持頭腦清醒，更要理性的操作電動工具疲憊、嚴禁酒后或服用興奮劑、藥物之后操作切割機。
3電源線路必須安全可靠，嚴禁私自亂拉。使用前必須認真檢查設(shè)備的性能，確保各部件完好。
4 穿好合適的工作服，不可穿過于寬松的工作服，更不要戴首飾或留長發(fā)，嚴禁戴手套及袖口不扣操作。
5 加工的工件必須夾持牢靠，嚴禁工件裝夾不緊就開始切割。
6 嚴禁在砂輪平面上，修磨工件的毛刺，防止砂輪片碎裂。
7 切割時操作者必須偏離砂輪片正面，并戴好防護眼鏡。
8 嚴禁使用已有殘缺的砂輪片，切割時應(yīng)防止火星四濺，并遠離易燃易爆物品。
9 裝夾工件時應(yīng)裝夾平穩(wěn)牢固，防護罩必須安裝正確，裝夾后應(yīng)開機空運轉(zhuǎn)檢查，不得有抖動和異常噪聲。
10 中途更換新切割片或砂輪片時，不要將鎖緊螺母過于用力，防止鋸片或砂輪片崩裂發(fā)生意外。
11 設(shè)備出現(xiàn)抖動及其它故障，應(yīng)立即停機修理，嚴禁帶病和服用興奮劑及 酒后作業(yè), 操作時嚴禁戴手套操作。如在操作過程中會引起灰塵，要戴上口罩或 面罩。
12 加工完畢應(yīng)關(guān)閉電源，并做好設(shè)備及周圍場地5s要求。應(yīng)將電鉆及絕緣用品一并放到指定地方。
