鋁合金操作規(guī)程6篇

有哪些

1. 材料準備：確保選用合格的鋁合金材料，包括合金成分、規(guī)格和狀態(tài)符合設計要求。

2. 切割與下料：使用專用的切割設備進行精確下料，保證尺寸精度。

3. 表面處理：對鋁合金表面進行清理，去除氧化層、油污和雜質。

4. 成形加工：通過沖壓、折彎、焊接等方式塑造鋁合金部件的形狀。

5. 熱處理：根據(jù)需要進行固溶處理或時效硬化，改善鋁合金的力學性能。

6. 質量檢驗：對加工完成的鋁合金部件進行全面的質量檢查，確保其滿足使用要求。

目的和意義

本操作規(guī)程旨在規(guī)范鋁合金的加工流程，提高生產(chǎn)效率，確保產(chǎn)品質量。遵循此規(guī)程，可以減少浪費，降低次品率，保障生產(chǎn)安全，同時提升鋁合金制品的性能和使用壽命，滿足客戶對高品質鋁合金產(chǎn)品的需求。

注意事項

1. 在切割和下料過程中，要佩戴防護眼鏡和手套，防止飛濺物傷人。

2. 表面處理時，需使用合適的清潔劑，避免對環(huán)境和人體造成傷害。

3. 焊接操作需由專業(yè)人員進行，遵循焊接工藝參數(shù)，防止過熱導致鋁合金性能下降。

4. 熱處理過程中，溫度控制至關重要，應避免過熱或欠熱，確保處理效果。

5. 操作過程中，務必遵守設備操作手冊，定期維護設備，確保其正常運行。

6. 質量檢驗環(huán)節(jié)，必須嚴格執(zhí)行標準，不合格產(chǎn)品不得流入下一工序或出廠。

7. 儲存鋁合金材料和成品時，要防潮、防碰撞，保持工作環(huán)境整潔有序。

以上操作規(guī)程旨在提供一個基本的指導框架，具體操作還需結合實際情況靈活調整，確保鋁合金產(chǎn)品的加工質量和生產(chǎn)安全。

鋁合金操作規(guī)程范文

第1篇 鑄造鋁合金熔煉、澆注操作規(guī)程

1? 鋁合金的熔化

1.1 坩堝、錠模及熔煉工具的準備

1.1.1 石墨坩堝的準備：

1.1.1.1 根據(jù)熔化量的多少選用容量適當?shù)嫩釄澹?/p>

1.1.1.2 新坩堝使用前，應由室溫緩慢升溫至900℃進行焙燒，以去除坩堝的水分并防止炸裂；

1.1.1.3 舊坩堝（注意同一個坩堝不能用于熔化不同牌號的合金）使用前應檢查是否損壞，清除表面熔渣和其它臟物，裝料前預熱到250~300℃。

1.1.2 鐵質坩堝一般采用球鐵坩堝，也可用鑄鋼（或鋼板焊接）坩堝。為提高坩堝使用壽命，其外表面可進行液體滲鋁處理。

1.1.3 坩堝、錠模及熔煉工具，使用前應將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。

1.1.4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝，使用前應吹砂或用其它方法清除干凈，并加熱到700～800℃，保溫2～4小時，以除去坩堝吸附的水分及其它化學物質。

1.1.5 鋁鎂系合金的熔煉工具，使用前應在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。

1.1.6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應涂防護涂料。搪襯的保溫坩堝重復使用時，可不涂防護涂料。

1.1.6.1 涂料成分可按表1中的規(guī)定：

表1? 坩堝和工具用涂料

1.1.6.2 涂料的配制：涂料成分中的所有固體組元，配制前應磨碎，并經(jīng)過100～140目過篩，然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好后的涂料停放時間一般不超過8小時。

1.1.6.3 將坩堝、錠模、熔煉工具預熱到180～250℃，涂以防腐涂料。

1.1.7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝，其內表應用耐火材料搪襯。耐火材料可按表2中的規(guī)定：

表2? 耐火材料成分配比

1.2 原材料

1.2.1 配制鋁合金所用的金屬材料應符合qb004《原材料技術條件及驗收標準 >;標準》中的規(guī)定。

1.2.2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應符合qb004中的規(guī)定。

1.3 中間合金的配制：鋁基中間合金的配制工藝及配料系數(shù)見表3及表4：

表3? 常用中間合金的配制工藝參數(shù)

表4 常用中間合金的配料系數(shù)

1.3.1 鋁銅中間合金熔煉工藝：

1.3.1.1 將配制好的爐料充分預熱；

1.3.1.2將10~15%的鋁及全部銅裝爐，隨著銅的熔化，分批將剩余鋁錠加入熔爐，并充分攪拌，至全部熔化；

1.3.1.3 在700℃左右加入精煉劑（用量按各種精煉劑使用要求配加，如使用awj-3精煉劑，加入量為0.5~0.8%）進行除氣精煉處理，扒渣后澆錠（錠厚≤25mm）。

1.3.2 鋁錳中間合金熔煉工藝：

1.3.2.1 將配制好的爐料充分預熱；

1.3.2.2 在石墨坩堝內將75%左右的鋁錠熔化，并過熱到900~1000℃；

1.3.2.3 分批加入錳，每加入一批后，以石墨棒充分攪拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的鋁；

1.3.2.4 熔化完后，在850℃左右加入精煉劑（用量按要求進行配加，如awj-3精煉劑加入量為0.5~0.8%）除氣精煉處理后靜置5~10分鐘澆錠。為防止錳的偏析，澆錠前要充分攪拌，并應盡快澆注完畢（錠厚≤25mm）。

1.4 鋁合金的配制

配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料，也可使用各種牌號的預制合金錠。

1.4.1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。

1.4.2 回爐料分為三級：

表5? 回爐料的分級、應用及最大回用量

注：（1）當鑄件有特殊要求時（如針孔度等），回爐料的用量應酌情減少，如氣缸鑄件應低于40%；

（2）當各級回爐料搭配使用時，回爐料的總量≤80%，其中，三級回爐料≤10%，二級回爐料≤50%。

（3）回爐料應按牌號分開堆放，成分不清的需經(jīng)重熔后分析成分方可用于配料。

1.4.3 爐料計算：

1.4.3.1 元素含量計算法，按表6舉例說明：

表6? 爐料的計算程序實例（一）

1.4.3.2 爐料配比系數(shù)法：按表7舉說明：

表7? 爐料的計算程序實例

注：zl107的計算程序與此相同，計算過程略。zl104和zl107的配料系數(shù)列于下表：

表8? 常用鋁合金的爐料配制系數(shù)

注：上表中所列各種爐料必須符合qb004-2003《原材料技術條件及驗收標準》的相應規(guī)定，否則，不能使用本表系數(shù)。此外，實際配料時，應逐一填寫配料原始記錄，以便復查核實。

表9??? 鋁合金熔煉時元素的燒損量

1.4.4 爐料加入先后原則：

1.4.4.1 當用鋁錠和中間合金熔化時，首先裝入鋁錠，然后加入中間合金；

1.4.4.2 當用預制合金錠進行熔煉時，首先裝入預制合金錠，然后補加所需的鋁和中間合金；

1.4.4.3 當爐料為回爐料和鋁錠組成時，首先加入爐料中最多的那一部分；

1.4.4.4 當熔爐容量足以同時裝入幾種爐料時，則應首先裝入熔點相近的成分；

1.4.4.5 容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應在最后加入；

1.4.4.6 在連續(xù)熔化時坩堝內應剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化；

1.4.4.7 采用覆蓋劑時，應在爐料開始熔化時就加入熔劑。

1.4.5 爐料全部熔化后，進行攪拌使成分均勻，然后調溫到除氣工藝所需的溫度。

1.5 合金的除氣或精煉處理

1.5.1 除氣劑準備：

1.5.1.1 使用六氯乙烷時，應將其壓成圓餅（ф66×40，比重1.8g/cm3）,每塊重約200g,存放干燥器內備用。

1.5.1.2 使用六氯乙烷加載體時，載體材料（氟硅酸鈉或二氧化鈦）應進行脫水處理；氟硅酸鈉于200～250℃烘烤12～24小時，二氧化鈦于300～400℃烘烤3～4小時，然后按表10中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內備用。

1.5.2 除氣處理：用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝壁）的圓周勻速移動，為不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分2～3次加入。除氣結束后靜置、除渣。

1.5.3 除氣效果檢驗：分爐前和爐后檢驗

1.5.3.1 爐前檢驗：用勺取約半勺合金液，用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣，露出鏡面樣液面，冷卻后如有氣泡析出，則除氣效果差，反之則效果好。

1.5.3.2 爐后檢驗，試樣經(jīng)腐蝕后看到針孔的大小和多少。

1.5.4 除氣劑的工藝參數(shù)見表10：

表中規(guī)定的精煉劑用量僅作為計算每爐使用量的依據(jù)，不作為工藝參數(shù)控制。當出現(xiàn)操作不當造成額外損耗、爐料含雜質（如渣、泥砂等）過多等原因，導致爐前檢驗除氣效果差時，應考慮增加使用量，直到爐前檢驗合格為止。

精煉溫度（精煉處理時鋁液的溫度）的選擇也應根據(jù)條件（如環(huán)境、設備因素等）的變化作隨機調整，以最終爐前檢驗的效果來驗證，應作為工藝參數(shù)控制并予以記錄。

表10? 常用精煉（除氣）工藝參數(shù)

注：除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當采用其它精煉劑時，應按其產(chǎn)品使用說明書要求進行驗證合格，出具操作工藝后，方可使用。

1.6 合金的變質和孕育處理：

1.6.1變質處理是為了細化鋁硅合金中的共晶硅，孕育處理是為了細化鋁合金中的初生相。

1.6.2 常用鈉鹽變質劑按表11的成分要求混合均勻，裝入料盤攤平，厚度不超過50㎜，于300～400℃烘烤3～5小時，然后破碎。30～40目過篩，放入干燥器內備用。

1.6.3 變質劑的準備、用量、處理時間等作為操作處理時的參考，以最終爐前檢驗的效果來合理選擇，不作為工藝參數(shù)控制和記錄，精煉劑的處理溫度和效果應予以驗證和記錄。

表11? 常用變質劑使用工藝參數(shù)

1.6.3 合金經(jīng)變質后,調整到澆注溫度進行澆注。

1.7 采用其它變質劑時，應按其使用說明書要求進行驗證合格后方可使用。

1.8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表：

表12? 常用鋁合金熔煉工藝舉例

2? 鋁合金的澆注

2.1 澆注前的準備工作：

2.1.1 工具的準備：所有工具應經(jīng)過清理、預熱、涂料，使用前應再次預熱。

2.1.2 檢查開模機構各部分是否完好，各運動部分應加油潤滑。如導軌、導桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開型、合型靈活。

2.1.3 金屬型的預熱：金屬型預熱前應仔細清除原來的涂料，去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。

2.1.3.1 預熱時要不斷移動噴槍，使型腔受熱均勻。嚴禁將噴槍擱置不動，使局部嚴重過熱。

2.1.3.2 需要溫度高的地方，如冒口部位，要多加熱，使該部分溫度高于型腔溫度。

2.1.3.3 必要時，要預熱金屬型的背面，使金屬型變形小。

2.1.4 金屬型的涂料：

2.1.4.1 涂料成分配比：根據(jù)金屬型的特點，按表13選取涂料：

表13? 金屬型涂料成分配比

2.1.4.2 涂料的配制：涂料中的所有固體組元，配制前應磨碎，并經(jīng)過100～140目過篩（經(jīng)檢合格，未成團的組元可直接用于配制），然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好的涂料停放時間一般不超過8小時。

2.1.4.3 涂料操作：

1）涂料可以用噴刷，要求均勻、表面光潔；

2）為利于補縮，遠離冒口的部位涂薄些，而靠近冒口處涂厚些。必要時在產(chǎn)生縮孔的部位將涂料去除掉；

3）冒口用涂膏刮上一層2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的補縮能力。

2.1.5 除去分型面及各配合面的涂料。

2.1.6 對大金屬型，在涂料后還需再次預熱。

2.1.7 下好泥芯，吹凈型腔，并合嚴金屬型。

2.2 澆注操作：

2.2.1 金屬型合嚴后，應盡快澆注，避免其降溫。

2.2.2 澆包自坩堝中舀取金屬液時，先用包底撥開液面上的氧化皮或熔劑層，緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時，應用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開，讓干凈的金屬液進入澆口杯。

2.2.3 澆注溫度的高低，要根據(jù)具體情況來決定，總的原則是保證鑄件成型的前提下，澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見表12。

2.2.4 澆注時，開始瞬間應略慢，防止金屬液溢出澆口杯和嚴重沖擊型腔，緊接著應加快澆注速度，使?jié)部诒錆M，做到平穩(wěn)而不中斷液流。

2.2.5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化，操作者應積累經(jīng)驗，以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。

2.2.6 澆包中的合金液應正好為鑄件所需用量，如有剩余，應澆入錠模中，禁止將剩余金屬液返回坩堝中。

2.2.7 澆注完畢，根據(jù)不同鑄件，即時開模，做到不因開模過早損壞鑄件，也不因過遲而產(chǎn)生脫模困難。

2.2.8 取出鑄件后，觀察鑄件是否合格，若有缺陷，應采取措施解決，直至合格為止。

2.3 澆注安全：

2.3.1 工作場地應平坦、整潔，道路暢通，場地上不得有積水，車間應有良好的通風措施。

2.3.2 搬運金屬型、澆注和取出鑄件都應細心操作，防止碰傷和燙傷。

2.3.3 澆包中鋁液不宜太滿。

2.3.4 金屬液溢出型外時，應放干砂，以防爆炸傷人。

3? 相關文件

3.1? qb004-2003《原材料技術條件及驗收標準》

4? 相關記錄

4.1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-01

4.2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-02

第2篇 鋁及鋁合金鑄造安全操作規(guī)程

一、目的及范圍

明確鋁及鋁合金鑄造的作業(yè)方法、程序和技術要求。本標準規(guī)定了扁錠生產(chǎn)線鑄造機部分的操作步驟,方便操作人員生產(chǎn)出高質量、符合要求的扁錠。

二、適用對象

鑄造機區(qū)域的操作必須由運行班組中具有豐富工作經(jīng)驗的鑄造工來進行,非鑄造工不得隨意操作。

三、設備參數(shù)

表一 鑄造機規(guī)格參數(shù)(部分)

內容

數(shù)據(jù)

備注

800s型號液壓缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

鑄造荷重

130t

hpu

12000l

700s型號液壓缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

鑄造荷重

100t

hpu

9300l

設計鑄造速度

15-150 mm/min

誤差控制為±1.0 %

平臺的最大傾斜角

85°

傾斜所需時間

45s

模擬輸入/輸出

4-20ma

離散信號輸入/輸出

24v直流

冷卻水壓力

3-3.5bar

液壓壓力

83-103bar

鑄錠尺寸

570~640 mm×1810~2410 mm

×9150 mm

鑄錠質量

25.5285~38.430t

四、操作要求

(一)倒爐和精煉、靜置作業(yè)

倒爐、精煉及靜置操作按照其相應的規(guī)程執(zhí)行。

(二)鑄造前準備

1、鑄造前設備準備

(1)鑄造工具吊運必須使用專用吊具,防止損壞表面。更換安裝工具時,操作平臺、分配流槽、結晶器、引錠頭等,必須調平、對正并固定好。

(2)鑄造前必須通水檢查水冷系統(tǒng)、結晶器等。保證冷卻水孔暢通,結晶器無變形、石墨環(huán)無砂眼、溝痕、表面光滑,可調結晶器角部間隙均勻,并且固定牢固。

(3)據(jù)生產(chǎn)需要選擇合適規(guī)格的結晶器與引錠頭,需要更換結晶器與引錠頭時,要檢查有無缺陷,確保結晶器與引錠頭可用。正常生產(chǎn)中按照以下步驟進行準備工作:

①用抹布清理結晶器內壁、石墨內襯及結晶器表面。要求內壁無污漬,石墨內襯表面無油漬、無亮面。

②啟動冷卻水,目視檢查每個結晶器的噴水模式,確認是否有滴、漏和不均勻的流量,如有,關閉冷卻水,用專用工具疏通水孔。如若不行,更換結晶器。

③需要進行水流量測量,檢查連接完好。在同樣的部位測量的水量應該是一樣的。水流量的檢驗,根據(jù)實際需要,參照說明書《水流量測試》部分進行;

④棉抹布擦干結晶器內壁及外表面,保證鑄造平臺干燥。

⑤查鋁孔無機械損傷、擦傷、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂紙打磨。用水砂紙按從一側到另一側的次序打磨鋁孔,避免擦傷石墨內襯。

⑥檢查石墨內襯,在石墨上找出鑄錠上全部拉痕對應部位,尋找變色和/或感覺粗糙度部份用干燥、無研磨劑的棉布或等同材料把結晶器擦拭干凈。仍不能去除扁錠缺陷參照附件《石墨準備規(guī)程》。

⑦確認冷卻水噴孔堵塞是否符合下一鑄次要求,否則調整堵塞孔。堵口方法由工藝人員確定。

⑧根據(jù)需要更換或調校引錠頭,更換引錠頭前檢查引錠頭內腔及周邊,保證內腔及邊部清潔無缺陷。

⑨確認引錠頭排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保證引錠頭內腔無水漬,用壓縮空氣吹干引錠頭。

(4)潤滑結晶器:

對正后輕輕地和均勻地用刷子在石墨環(huán)上涂抹lhc鑄造油,僅供日班次石墨涂油并最少浸油15分鐘,其他班次不要涂油。在結晶器角部涂抹鑄造油脂。用潔凈干燥的布料拋光石墨;(注意:在鑄造前2小時不要涂油,石墨應該看像煙黑,但干燥 - 無滴油。5系鑄造涂油需要加量。)

鑄前在引錠頭的四周噴一層油,盡量使用燃點高的植物油,在引錠頭內用刷子刷薄薄一層油,不能出現(xiàn)油坑。

結晶器潤滑后,提升引錠頭至結晶器內部適當?shù)拈_始位置(石墨底1.5-5mm),不要超過石墨下沿5mm。

(5)安裝好塞棒,并充分預熱(不得將塞棒直接放在烘烤流槽的火焰槍下直接局部加熱),手動檢測,塞棒下限位21~25mm之間,所選擇鑄造塞棒的下限位要一致或誤差較小。

(6)分配袋安裝到位,并烘烤準備好。

(7)所用流槽、下潛管、塞棒等,在鑄造前必須涂刷不粘鋁涂料并充分干燥、加熱并清理干凈。

(8)手動檢測激光傳感器執(zhí)行有反饋。

(9)校正結晶器與引錠頭:

固定平臺上的螺栓,提升引錠頭至結晶器腔底部3mm處;啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結晶腔,目視檢查結晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。

(10)所有渣刀、釬子、取樣勺、試樣模、下淺管預熱,分配流槽等工具必須充分預熱、干燥,準備好待用。

(11)平臺打渣用的渣箱要預熱、干燥備用。

(三)鑄造檢測包括熔煉段檢測、輸送段檢測、鑄造段檢測以及其他檢測。

1、熔煉段檢測:

(1)核對爐子已經(jīng)處理和加熱到規(guī)程規(guī)定的鑄造溫度。

(2)確認保溫爐出鋁口已清理通暢,流槽手動檔板已放置到位。

(3)確認爐門已關閉,各項安全防護工作準備就緒。

2、輸送段檢測

(1)確認流槽已清理干凈通暢,流槽準備及保護工作完成,手動關閉流槽中前后以及需要關閉的各個檔板門,擋板處做好必要密封。

(2)確認細化劑添加在自動狀態(tài)且細化劑準備充足。

(3除氣缸溫度及轉子轉速,通入氬氣和氯氣量處于生產(chǎn)狀態(tài),鋁液進出口通暢。

(4)陶瓷板/管過濾、深床過濾已加熱并處于準備生產(chǎn)狀態(tài),排鋁口關閉且密封。

3、鑄造段檢測

(1)確認鑄井中水有足夠的深度:至少要高于鑄井中任何廢料碎片 1米以上,但最好是2米。

(2)確認分配槽準備完畢,且已放置在鑄造位置。準備完成確認包括:套管預熱,流槽內部光滑密封處理,擴散袋安裝到位,流槽接口密封。

(3)確認底座與結晶器的位置處于開始鑄造狀態(tài),結晶器內石墨環(huán)已做潤滑準備。

(4)確認鑄造參數(shù),鑄造序號。

(5)確認結晶器與底座尺寸及型號。

(6)確認冷卻水與細化劑控制閥處于自動狀態(tài)。

(7)確認冷卻水過濾網(wǎng)已進行三次沖洗。

(8)確認結晶器液位控制器已進行校正,當激光檢測允許通過,但是拿掉檢測板后差距較大時,要將檢測板重新放好,重新檢測。

(9)引錠頭檢測到的距離要在設定距離±1.0mm范圍內,其檢測到的結果越接近設定位越好。

(10)塞棒檢測要將塞棒長度確定為1150mm,不掛塞棒的執(zhí)行器上下限位為97~99mm、0~0.5mm之間。

(11)確認鑄造機液壓系統(tǒng)正常。

(12)確認控制銷加熱后已放置在合適位置。

(13)確認各種安全措施已經(jīng)到位。

(14)通過鑄造機操作臺界面對“預鑄造檢查清單”逐項確認,完成后“準備鑄造”指示燈亮。

4、其他檢測:

包括擋板檢測、分配流槽激光檢測,二次水檢測,檢測時首先要將擋板在手動狀態(tài)下關升一次后打到自動,之后給分配流槽一個障礙信號,激活激光(嚴禁用手直接擦拭激光鏡面);當電腦屏幕上流槽激光消失后檢測二次水。

(四)啟動鑄造流程

1、程控員提示現(xiàn)場操作就位(爐口,除氣缸、過濾箱、鑄造平臺);

2、程控員根據(jù)現(xiàn)場操作員指示手動提升爐子,待流槽液位提升到合適高度時,現(xiàn)場操作員移開手動檔板,將爐子切換到自動狀態(tài)。

3、觀察鋁液在流槽中的液位,檢查是否在設定位置自動檔板打開同時檢查過濾擋板是否泄露。

4、檢查細化劑加入是否正常。

5、將除氣缸切換到處理狀態(tài),并檢查除氣缸工作是否正常。

6、檢查鋁液進出入陶瓷過濾順利暢通。

7、檢查鋁液流經(jīng)分配槽與流槽接口處是否無泄露。

8、鑄造平臺現(xiàn)場操作員待鋁液進入結晶器時敲擊分配袋支架,填充時間應該在(60-90秒內)。

9、必要時在鑄造開始時扒去結晶器內鋁液浮渣,要避免液面浮動,除渣時注意不要干擾液位探測器和板錠的彎月面。

10、如果必要,根據(jù)結晶器中的鋁水平狀況手動調整金屬水平。由于結晶器不是同時開始填充鋁液,所以有可能需要手動調節(jié)金屬鋁液流量。

11、生產(chǎn)中隨時監(jiān)控鑄造參數(shù)的執(zhí)行情況,應及時對出現(xiàn)的緊急情況作出恰當處理。

(五)鑄造過程監(jiān)控規(guī)程

操作員的首要職責是在穩(wěn)態(tài)時監(jiān)控過程,觀察鑄造儀器,控制顯示和板錠鑄造等。當需要時,采取合適的調整措施:

1、如果需要調整鑄造中的設定值,根據(jù)需要調整結晶器中的液面高度。

2、監(jiān)控鑄造中異常情況的出現(xiàn),當發(fā)生泄漏時根據(jù)規(guī)定立即結束鑄造。

3、待供流穩(wěn)定后,鑄錠長度為1m左右時,測鋁液中的氫含量.化學成分取樣,在鑄至錠長0.5~1m時、3m時、6m時,從除氣缸和過濾箱流槽中取樣,每次取4個樣,第一個樣不要,樣片作標記。

4、持續(xù)監(jiān)控以下參數(shù):

金屬鋁液水平面

爐溫和爐子傾翻

流槽鋁液溫度和水平

除氣缸工作參數(shù)

所有鑄造參數(shù)

注意:操作者監(jiān)控整個鑄造過程,對發(fā)生意外做出適當措施,防止人員或設備受到傷害。

(六)結束鑄造操作標準

在鑄造長度設定點之前五分鐘,將會發(fā)出聲響警報通知操作人員開始鑄造結束順序。使用標準的程序結束常規(guī)鑄造,這些步驟在典型鑄造時一般優(yōu)先調整。

1、到達設定鑄造長度時,保溫爐自動回翻。

2、將流槽內的鋁液用扒渣鏟扒回爐子或從排鋁口排出。

3、喂絲機自動停止向流槽中添加細化劑。

4、調整在線除氣系統(tǒng)至保溫狀態(tài),將入口鋁液扒出一部分后用陶瓷纖維堵上。

5、過濾箱出口往外扒出一部分鋁液,使除氣缸和過濾箱之間的流槽內沒有存鋁,用陶瓷纖維堵上過濾箱出入口。

6、當分配槽中鋁水平面降到大約三分之一處,從分配槽中拿掉控制銷。

7、提升分配器,排空分配槽中的鋁液,在此階段防止冷卻水截止或頂板移動。

8、用懸臂將分配槽吊至準備位置,去掉金屬分配袋,及時清理,防止過多金屬的凝固在分配槽和下潛管內,在清理時損傷下潛管及分配流槽。

9、分配裝置中的凝固金屬應小于20mm厚。

10、檢查結晶器中的水流模式,及時疏通有缺陷的水孔。

11、等扁錠充分冷卻后關閉冷卻水。

12、除去塞棒上粘附的金屬,將塞棒涂上氮化硼放入加熱箱中。

五、注意事項

平臺停止后,短時間內,冷卻水應關閉。鑄造平臺上的固定螺栓,提升引錠頭至結晶器腔底部3mm處;打開啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結晶腔,目視檢查結晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。

第3篇 鋁合金時效爐安全操作規(guī)程

1 注意事項：

1．1 鋁合金時效爐人員必須經(jīng)過相關培訓，掌握操作技能，并嚴格遵守本安全操作規(guī)程進行作業(yè)；

2 工作前認真做到:

2．1 鋁合金時效爐要按規(guī)定的溫度范圍使用，必須保持接地良好；

2．2 鋁合金時效爐附近不得堆放油盆、油桶、棉紗、布屑等易燃物品，不得在鋁合金時效爐旁進行洗滌、刮漆和噴漆等工作；

3 工作中認真做到:

3．1 隨時觀察爐內溫度，溫度應符合烘件工藝的要求；

3．2 保持鋁合金時效爐內清潔，檢查和清除鋁合金時效爐內電阻絲旁的氧化皮；

3．3 打開鋁合金時效爐前，必須先斷電。加溫過程中操作者不得離開；

3．4 不得在鋁合金時效爐內存放物品，如工具，器材零件及油料揮發(fā)物；

3．5 經(jīng)過汽油、煤油、酒精、香蕉水易燃液洗滌過的零件及噴漆過的物品，應在室溫下放置15~30分鐘，待絕大部分易燃液體揮發(fā)后，才能放入鋁合金時效爐內烘烤，室內應注意通風；

3．6 鋁合金時效爐在工作時不得進行清潔工作，更不得用汽油等易燃物品擦拭；

3．7 非金屬物品放入鋁合金時效爐內加溫，一定要按照相關工藝規(guī)程進行。

4 工作后認真做到:

關閉鋁合金時效爐電源，清掃、整理工作地點。

第4篇 鋁合金雙角鋸床安全生產(chǎn)操作規(guī)程

1. 接通電源,提供0.4-0.6mpa的工作氣壓;

2. 調整工體長度和角度;

3. 按下“電機啟動”按鈕,待電機運轉平穩(wěn)后,裝上型材;

4. 同時按下“壓緊”與“工進”二按鈕,鋸片就會勻速地切割型材;

5. “鋸頭選擇”按鈕撥至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”機頭同時工作;

6. 加工完畢后,可按下“電機停止”按鈕,如遇非常情況,可按下“急?！卑粹o,,機床操作控制電源就會斷路,其他任何按鈕不能工作,他起保護機床不能破壞的作用;

7. 一般工作后,關閉機床電源,開關在電器管上電源。

第5篇 鋁合金角碼切割鋸安全操作規(guī)程

1、 操作者應熟悉設備結構性能、掌握使用維護方法。

2、 工作前應對設備各系統(tǒng)進行全面檢查,阻尼油缸中油位是否處于缸體高度的2/3處,確保完好無誤后方可開機工作。

3、 接通氣動和電動開關,檢查各參數(shù)(壓力、時間、溫度),動作速度及定位板位置是否正常。

4、開機時氣源的壓力保證在0.6mpa以上,設備給電后活動鋸頭必須進行回原點操作。

5、 切割過程中必須加噴霧,噴霧液為煤油或煤油與機油的混和物。

6、工作過程中要隨時清理廢屑,定期排放氣源三聯(lián)體內的水分并保證油容器內的油位正常。

7、 設備運轉、維修調整時嚴禁操作人員的頭、手接觸鋸片或夾緊氣缸。

8、 工作完畢后要關閉電源和氣源。

9. 如果機器短時間不用或操作人員不在工作區(qū),應按“急?！卑粹o,防止其它工人誤操作,損壞機器或傷人。

第6篇 鋁合金切割鋸安全操作規(guī)程

1操作者必須熟悉設備的性能，遵守安全操作規(guī)程，防止意外事故發(fā)生。

2切割機工作時務必要全神貫注，不但要保持頭腦清醒，更要理性的操作電動工具疲憊、嚴禁酒后或服用興奮劑、藥物之后操作切割機。

3電源線路必須安全可靠，嚴禁私自亂拉。使用前必須認真檢查設備的性能，確保各部件完好。

4 穿好合適的工作服，不可穿過于寬松的工作服，更不要戴首飾或留長發(fā)，嚴禁戴手套及袖口不扣操作。

5 加工的工件必須夾持牢靠，嚴禁工件裝夾不緊就開始切割。

6 嚴禁在砂輪平面上，修磨工件的毛刺，防止砂輪片碎裂。

7 切割時操作者必須偏離砂輪片正面，并戴好防護眼鏡。

8 嚴禁使用已有殘缺的砂輪片，切割時應防止火星四濺，并遠離易燃易爆物品。

9 裝夾工件時應裝夾平穩(wěn)牢固，防護罩必須安裝正確，裝夾后應開機空運轉檢查，不得有抖動和異常噪聲。

10 中途更換新切割片或砂輪片時，不要將鎖緊螺母過于用力，防止鋸片或砂輪片崩裂發(fā)生意外。

11 設備出現(xiàn)抖動及其它故障，應立即停機修理，嚴禁帶病和服用興奮劑及 酒后作業(yè), 操作時嚴禁戴手套操作。如在操作過程中會引起灰塵，要戴上口罩或 面罩。

12 加工完畢應關閉電源，并做好設備及周圍場地5s要求。應將電鉆及絕緣用品一并放到指定地方。