氣體操作規(guī)程15篇

有哪些

氣體操作規(guī)程

一、氣體儲存

1. 氣體應分類存儲，避免相互反應的氣體放在一起。

2. 儲氣罐應定期檢查，確保無泄漏、腐蝕或其他損壞情況。

3. 儲存區(qū)域應保持通風良好，遠離火源和熱源。

二、氣體搬運

1. 搬運氣體瓶時要使用專用搬運車，避免直接滾動或摔打。

2. 氣體瓶應佩戴安全帽，防止氣體泄漏。

3. 搬運過程中應避免劇烈振動，尤其是高壓氣體。

三、氣體使用

1. 使用前檢查氣體管道連接是否牢固，無漏氣現(xiàn)象。

2. 開啟氣體閥門時應緩慢進行，避免氣流沖擊產(chǎn)生火花。

3. 使用完畢后，及時關閉氣體閥門。

四、個人防護

1. 工作人員應佩戴適當?shù)姆雷o裝備，如防護眼鏡、手套、呼吸器等。

2. 在可能產(chǎn)生有毒或有害氣體的環(huán)境中，應穿戴防護服并使用呼吸設備。

五、應急處理

1. 發(fā)現(xiàn)氣體泄漏，立即關閉相關閥門，啟動應急程序。

2. 對于有毒氣體泄漏，迅速撤離現(xiàn)場，并通知專業(yè)人員處理。

目的和意義

氣體操作規(guī)程的制定旨在確保工作場所的安全，防止因不當操作引發(fā)的事故。這些規(guī)程的實施有助于保護員工的生命安全，減少財產(chǎn)損失，同時也有利于維護環(huán)境的穩(wěn)定，避免有害氣體對周圍環(huán)境造成污染。通過規(guī)范的操作流程，可以提高工作效率，保證實驗或生產(chǎn)過程的順利進行，從而提升企業(yè)的整體運營效能。

注意事項

1. 操作人員需經(jīng)過培訓并熟悉相關氣體的性質(zhì)和安全措施。

2. 不得擅自調(diào)整氣體系統(tǒng)的壓力設置，遵循制造商的建議。

3. 應定期檢查氣體探測器的功能，確保其正常運行。

4. 在氣體泄漏或火災等緊急情況下，優(yōu)先確保人身安全，迅速撤離現(xiàn)場。

5. 保持操作區(qū)域整潔，避免雜物堆積引起意外。

6. 遵守“先關氣，后斷電”的原則，防止電弧引發(fā)爆炸。

7. 對于高壓氣體，必須由專業(yè)人員進行充裝和卸載，非專業(yè)人士不得嘗試。

8. 確保所有氣體設備接地良好，防止靜電積累引發(fā)危險。

以上規(guī)程需嚴格執(zhí)行，任何違反規(guī)程的行為都可能導致嚴重后果。每位員工都有責任遵守并提醒他人遵守這些規(guī)定，共同維護一個安全的工作環(huán)境。

氣體操作規(guī)程范文

第1篇 co2氣體保護焊機安全技術(shù)操作規(guī)程

1、操作人員應了解其工作原理，熟練掌握操作程序和設備性能。施焊前穿戴好勞保用品。

2、焊機應放置在距墻和其他設備300mm以外的地方，應通風良好，不得放置在潮濕和灰塵較多處。焊機必須接地良好，焊機上不得堆放雜物。

3、施焊前工作地的風速應較小，必要時采取防風措施。

4、co2氣瓶應可靠固定，氣瓶閥門不得有污物，開啟氣瓶閥門時，不得將臉靠近出氣口。采用電加熱器使co2充分氣化時，電壓應低于36v，電加熱器外殼接地良好。co2氣管連接應牢固無泄漏現(xiàn)象。

5、焊槍的噴嘴與導電部件的絕緣應良好，導電嘴和焊絲的接觸應可靠；送絲機構(gòu)、減速箱的潤滑應良好。

6、施焊人員合電焊機開關時，應戴干燥絕緣手套，另一只手不得按在電焊機的外殼上。

7、根據(jù)焊件的形狀、材質(zhì)、厚度、焊接位置等情況選擇正確的焊接參數(shù)進行施焊。

8、焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊機冒煙等故障現(xiàn)象，必須停機檢查，不得帶病使用。

9、不準在帶壓、帶氣、帶電設備上進行焊接，特殊情況下須焊接時，應制定周密的安全措施，做到安全可靠才可施焊。

10、在金屬容器內(nèi)焊接時，應設專人監(jiān)護，并保持容器通風良好。容器內(nèi)使用的行燈電壓不準超過12v，行燈變壓器的外殼應可靠接地，不準使用自偶變壓器。常壓密閉容器不得施焊。

11、工作時，隨時清除粘附在噴嘴上的金屬飛濺物，隨時注意co2氣瓶中co2氣存量，剩余壓力不得小于1mpa。

12、施焊時，不得觀看焊嘴孔，不得將焊槍前端部靠近臉部、眼睛、及身體，不得將手、指、頭發(fā)衣服等靠近送絲輪等回轉(zhuǎn)部位。

13、作業(yè)結(jié)束后，斷開電源，清理衛(wèi)生。并檢查設備技術(shù)狀況，確保狀態(tài)良好。

14、定期清理焊機，定期檢查送絲軟管，不得被污垢堵塞。

第2篇 氣體分析員操作規(guī)程

1．氣體分析員應按儀器說明書的規(guī)定進行操作。

2．檢查儀器各部位是否良好、正常接頭有無脫落。

3．通入載氣，檢查整個儀器的氣路是否漏氣。

4．接通電源，檢查電壓、電流指示數(shù)是否正常。

5．確定檢測室、恒溫箱、轉(zhuǎn)化爐的溫度。打開儀器開關，通電預熱觀察溫升有無異常變化，并活化轉(zhuǎn)化柱。

6．根據(jù)分析的需要，分別或同時啟動火焰離子檢測器和熱導檢測器等，開動記錄儀，進行基線調(diào)零和記錄調(diào)零。零點漂移和噪音不得超過說明書的規(guī)定。

7．基線穩(wěn)定后，用適量的標準氣體標定儀器的靈敏度，求出定量校正值。

8．對一氧化碳的分析要反復試驗，找出最佳操作條件，保證能較好的分離和有較高的精度。

9．一般采用六通閥進樣，為確保數(shù)據(jù)準確，每種樣品應分析2次，偏差不大時取其平均值；偏差較大時應再次進樣分析，直到有2次數(shù)值接近為止。

10．用外標法（峰高或峰面積法）計算氣體濃度時，須進3次以上不同濃度的標準混合氣體，繪制出標準曲線圖。進行氣樣分析時的操作條件（如各種氣體的流量、工作溫度、進樣量等）必須與繪制標準曲線時的條件嚴格一致，被測氣體的濃度可由所得峰面積或峰高值從標準曲線上查出。

11．當零點漂移、噪音電平、靈敏度等出現(xiàn)異常時，應停止氣體分析，查找原因；故障排除后，儀器的靈敏度應重新標定。

12．停機時，先斷各檢測器、恒溫箱部件的電源，各旋鈕打到初始位置。使用轉(zhuǎn)化爐時，要待轉(zhuǎn)化爐溫度降至50℃時方可關斷載氣。

13．分析氣體要做詳細記錄，分析結(jié)果要及時匯報有關領導和部門。

14．氫火焰檢測器是高靈敏度檢測器，必須用高純度的載氣，空氣不能含有有機氣體，氣體輸入前應嚴格凈化。所有載氣純度應為99．9％或99．99％，并且其中不得含有腐蝕性物質(zhì)、機械雜質(zhì)以及其他污染物。

15．不要把老化的轉(zhuǎn)化柱連接到檢測器上，以免儀器被柱內(nèi)蒸氣污染。在開“熱導電流”前，必須檢查轉(zhuǎn)化柱，要求接在熱導池上。

16．用氫氣作載體時，在活化時不經(jīng)燃燒的氮氣注意不要排進爐膛，以免氫氣與爐體接觸而發(fā)生爆炸，應盡量使載氣排出到室外。

17．嚴禁油污、有機物及其他物質(zhì)進入檢測器及管道，以免造成管道堵塞或儀器性能惡化。

18．玻璃型氣體分析儀器的安裝要求是

（1）儀器的玻璃部件應洗凈烘干，并按規(guī)定要求組裝梳形管、量管和水套管、燃燒器、管式電爐、吸收器、壓力補償器等；

（2）把梳形管固定在木架上，然后依次裝上氣體量管、補嘗計、吸收器、燃燒器、氧化管、管式電爐、水準瓶等，安裝要穩(wěn)固。

19．配制試劑的操作步驟是

（1）配制適量的濃度為25％的堿性溶液（用于吸收二氧化碳）；

（2）配制適量的焦性沒食子酸溶液。將焦性沒食子酸溶于水，然后加氫氧化鉀溶液混合（用于吸收氧氣）；

（3）配制飽和食鹽水溶液（加10％的硫酸和適量甲基橙，作限定液用）；

（4）配制10％的硫酸水溶液（加適量甲基橙、用于燃燒器和儲氣瓶）。

（5）將以上配制液分別注入吸收瓶、水準瓶、燃燒器、儲氣瓶中，并在吸收瓶中注入幾毫米厚的液態(tài)石蠟，防止吸收大氣中氧氣而失效。

20．檢查調(diào)試儀器的步驟如下

（1）將所有活塞擦凈，涂適量真空活塞油（要避開活塞孔），插入活塞插座中，旋至全活塞透明而不漏氣為止；

（2）對儀器進行氣密性檢查；

（3）進行梳形管靜空間體積的校正：

①利用純氧氣將全部靜空間充入純氧氣，然后取50毫升純氮氣，并讀取量管讀數(shù)r1（毫升），此后在吸收器吸收氧后，讀取量管讀數(shù)r2（毫升），則靜空間的體積u為：u＝r1－r2，毫升

②利用空氣取新鮮空氣98．5毫升，量讀吸收二氧化碳后的讀數(shù)r1（毫升），然后在吸收器里吸收氧氣，量讀吸收氧氣后的讀數(shù)r2（毫升），則靜空間體積u為u＝r1－r20．2095－98．5，毫升式中0．2095———空氣中氧氣含量。

（4）儀器的空白測定按操作規(guī)程要求對所取新鮮空氣進行測定，測定結(jié)果要符合空氣成份常數(shù)，操作誤差不得超過±0．05％；否則說明儀器漏氣或操作有誤。

21．在儀器上取樣時，將采來的氣樣通入氯化鈣干燥管，排除殘留氣體后量取讀數(shù)r0（毫升），則氣樣體積為：v0＝r0＋u，毫升

22．二氧化碳和氧氣濃度的分析采用化學試劑吸收反應法。甲烷濃度分析采用燃燒反應法。氫氣和一氧化碳濃度的分析可采用類似的方法進行。

（1）二氧化碳濃度的分析提升水準瓶，將量管內(nèi)氣體送入盛堿性溶液的吸收瓶，往返吸收4～5次，二氧化碳被吸收，在量管上讀取剩余氣樣值r1（毫升），則吸收二氧化碳后的氣樣體積v1為：v1＝r1＋u，毫升二氧化碳的濃度nco2按下式計算：nco2＝v0－v1v0×100％

（2）氧氣濃度的分析no2＝v1－v2v0×100％用同樣的方法將剩余氣樣送入盛焦性設食子酸溶液的吸收瓶吸收氧氣，氧氣被吸收后在量管上讀取剩余氣樣值r2（毫升），則吸收氧氣后氣樣體積v2為：v2＝r2－u，毫升氧氣的濃度no2按下式計算：

（3）甲烷濃度分析把上述剩余氣樣全部送到儲氣瓶，打開量管上部開關注入適量氧氣（助燃氣），此時量管讀數(shù)為ra，提升水準瓶將氣體送入燃燒器，從儲氣瓶里放出適量氣樣（燃燒氣），量取讀數(shù)rb，將其他送入燃燒器。助燃氣和燃燒氣混合充分燃燒后，經(jīng)過冷卻送入裝有堿性溶液的吸收管，吸收燃燒生成的二氧化碳，吸收后取回量管內(nèi)，量取讀數(shù)rc（毫升），則助燃氣體體積va為：va＝ra＋u，毫升甲烷燃燒前的體積vb為：vb＝ra＋rb＋u，毫升燃燒并吸收二氧化碳后的體積vc為：vc＝rc＋u，毫升甲烷的濃度nch4按下式計算：nch4＝vb－vc3rb×100％＝ra＋rb－rc3rb×100％

23．配制溶液要掌握好比例，溶解強堿時不能用手觸摸，稀釋硫酸必須將酸慢慢倒入水中。

24．每次量取氣樣值的操作要一致，必須由一人完成。

25．在燃燒器中燃燒可燃氣體時，不能讓限定液和白金絲接觸。

26．在讀取量管氣樣值時，要看水柱凹面與刻度相切處，且各吸收瓶、儲氣瓶、燃燒瓶、u型管內(nèi)的液面應在原定刻度線上。

27．若氣樣分析中途作廢，應先抽取儲氣瓶中的氫氣沖洗梳形管，然后才能重新取樣分析。

28．操作人員精力要集中，眼睛應注視液面變化，防止溶液進入梳形管或與其他溶液混合。

29．平時儀器各液面、活塞的位置應保持在準備取樣分析的狀態(tài)。

30．化驗室溫度不得低于18攝氏度，整個分析過程中的室溫應保持不變。

第3篇 溶解乙炔氣體分析操作規(guī)程

1、溶解乙炔（c2h2）的成品化驗,由化驗員依據(jù)gb 6819-2004的規(guī)定正確操作。做到采樣正確、操作規(guī)范、記錄整齊、計算無誤、報告正規(guī)、結(jié)論正確。

2、 瓶裝氣體應成批化驗,并按下表規(guī)定的瓶數(shù)隨機抽樣檢驗。

3、取樣方試：氣瓶充裝后，靜置8ｈ以上，在取樣前放出乙炔氣重量的5%（在氣溫高于28℃以上的地區(qū)，取樣前放出乙炔氣重量的15%），用乳膠管連接氣瓶嘴與吸收管，并放出10倍以上取樣量沖洗吸收管后取樣。

4、溶解乙炔用溴飽和溶液測定，同一樣品兩次平行測定結(jié)果之差不應超達0.3％，其算術(shù)平均值作為分析結(jié)果，其質(zhì)量應符合下表要求：

第4篇 丙烷氣體切割操作規(guī)程

乙炔的代用氣體有丙烷、丙烯、天然氣、氫氣（電解水產(chǎn)生）、液化石油氣、一些混合氣體等。汽化經(jīng)霧化后也可作為燃氣用于氣割。

1．氧-丙烷氣體切割

氣割時使用的預熱火焰為氧-丙烷火焰。根據(jù)使用效果、成本、氣源情況等綜合分析，丙烷是乙炔的比較理想的代用燃料，目前丙烷的使用量在所有乙炔代用燃氣中用量最大。工業(yè)發(fā)達國家早已經(jīng)使用丙烷（c3h8）這種質(zhì)優(yōu)價廉的氣體進行火焰切割。氧-丙烷切割要求氧氣純度高于99.5％，丙烷氣的純度也要高于99.5％。一般采用g01-30型割炬配用金池104-機用型快速割嘴。

與氧-乙炔火焰切割相比，氧-丙烷火焰切割的特點如下：

① 切割面上緣不燒塌，熔化量少；切割面下緣黏性熔渣少，易于清除；

② 切割面的氧化皮易剝落，切割面的粗糙度相對較低；

③ 切割厚鋼板時，不塌邊、后勁足，切口表面光潔、棱角整齊，精度高；

④ 傾斜切割時，傾斜角度越大，切割難度越大；

⑤ 比氧-乙炔切割成本低，總成本約降低30％以上。

同氧-乙炔切割相似，氧-丙烷切割按使用的割炬分為射吸式割炬和等壓式割炬，射吸式割炬大多用于手工切割，等壓式割炬大多用于機械切割。切割時，預熱火焰開始用氧化焰（氧與丙烷混合比5：1），以縮短預熱時間。正常切割時轉(zhuǎn)用中性焰（混合比為3.5：1）。使用丙烷氣切割與氧-乙炔切割的操作步驟基本一樣，只是氧-丙烷火焰略弱，切割速度較慢一些。采取如下措施可使切割速度提高：

① 預熱時，割炬不抖動，火焰固定于鋼板邊緣一點，適當加大氧氣量，調(diào)節(jié)火焰成氧化焰；

② 換用金池丙烷快速割嘴使割縫變窄，適當提高切割速度；

③ 直線切割時，適當使割嘴后傾，可提高切割速度和切割質(zhì)量

2． 液化石油氣切割

隨著石油工業(yè)的發(fā)展，石油工業(yè)中的副產(chǎn)品——液化石油氣已被用在金屬的切割上。液化石油氣的主要成分是丙烷（c3h8）、丁烷（c4h10）、丁烯（c4h8）、戊烷（c5h12）和乙烷（c2h6)等。這些物質(zhì)在常溫下都是氣體。為了便于儲存和運輸，把它們加壓變成液體，然后裝在瓶里使用，這就是液化石油氣。

采用氧-液化石油氣代替氧-乙炔進行切割具有很多優(yōu)點，如成本低、切口表面光滑、氧化鐵熔渣易清除、操作安全、回火爆炸的可能性較小、使用方便等；缺點是切割時預熱的時間稍長，耗氧量大。

氧-液化石油氣火焰的構(gòu)造，同氧-乙炔火焰基本一樣，也分為氧化焰、碳化焰、中性焰三種，焰心也有部分分解反應。不同的是氧-液化石油氣焰習分解產(chǎn)物較少，內(nèi)焰不像乙炔焰那樣明亮，而是有點發(fā)藍，外焰則顯得比氧-乙炔焰清晰而且較長。

按汽化方式的不同，液化石油氣的供給方法分為：自然汽化、強制汽化和加添加劑。

（1）自燃汽化

瓶內(nèi)液體蒸發(fā)所需要的熱量完全靠瓶子周圍的空氣供給。這種方法要求瓶內(nèi)液化石油氣的丙烷含量高，不能含有戊烷，環(huán)境溫度不能太低，冬天必須放在有采暖設備的房子里使用。這種方式汽化量較小，但切割一般厚度的鋼板已完全夠用。

（2）強制汽化

把瓶內(nèi)氣體導出，靠汽化器使之汽化。這種方法的優(yōu)點是：

① 瓶內(nèi)組成始終不變，因此壓力一直穩(wěn)定，可不剩殘液；

② 液化石油氣的汽化量僅取決于汽化器的汽化能力，與氣瓶的大小無關；

③ 在環(huán)境溫度較低的條件下同樣可以使用，適于冬季室外作業(yè)；

④ 對液化石油氣組成沒有十分嚴格的要求。

（3）加添加劑

在液化石油氣、丙烷氣內(nèi)加注添加劑，可起到助燃、阻聚、催化、裂化等特殊功效，顯著改善氣體的燃燒特性，大大提升火焰的燃燒溫度。添加劑能有效改善液化石油氣在氣瓶內(nèi)液量較小或在環(huán)境溫度較低（如冬季）條件下，由于汽化量不足影響切割的問題。

目前使用的割炬多是射吸式的，但規(guī)格和結(jié)構(gòu)不統(tǒng)一，所以液化石油氣輸出壓力也大小不同。為了保證液化石油氣輸入割炬的流量，達到與氧混合的比例要求，調(diào)整液化石油氣的供應十分重要。根據(jù)現(xiàn)場操作經(jīng)驗，手工切割一般厚度的鋼板，液化石油氣調(diào)壓后的輸出壓力為2～3kpa；自動切割機為10～30kpa，切割厚度200～300mm的鋼冒口時為25kpa。

由于液化石油氣的著火點較高，致使點火較氧-乙炔時困難，必須用明火才能點燃，或者把割嘴部靠近鋼板表面，并稍微打開一點氧氣閥門，也可用打火槍點火。調(diào)節(jié)時，先送一點氧氣，然后慢慢加大液化石油氣量和氧氣量。當火焰最短，呈藍白色并發(fā)出嗚嗚響聲時，該火焰溫度最高。

氧-液化石油氣切割時的操作工藝與氧-乙炔切割基本相同。

3． 高速、高效氣割工藝

（1）金池超聲速割嘴快速氣割

這種切割方法選用割嘴的切割氧孔道具有超聲速均直流的氣動特性曲面，切割面光潔。由于超聲速氧流在單位時間內(nèi)能提供較多的氧氣，可促進被切割金屬的氧化反應，便于氣割過程的順利進行。

超聲速割嘴因其切割氧出口孔道是擴散形，使氧射流的噴出速度大于聲速，且長而挺直、動量大，故具有良好的切割性能。不僅切割速度快（比一般直筒形割嘴快20％～25％），而且所能切割的厚度大，切割面質(zhì)量好。一般超聲速割嘴有切割氧壓力490kpa和690kpa的兩種。

普通割嘴切割氧孔道是圓柱形的，切割氧壓力隨孔徑的增加而增加，氧氣流出口速度較慢，渦流大。而超聲速快速割嘴的切割氧壓力基本不隨切割厚度的變化而變化。

金池超聲速割嘴切割操作方法與普通割嘴相同，但需注意以下幾點：

① 不論切割薄板還是厚板，切割氧壓力的設定需按照割嘴的設計壓力，但可適當高些（主要看風線情況），以彌補軟管的壓力損失；

② 氧氣皮管宜使用內(nèi)徑8mm的軟管；

③ 預熱火焰功率要適當加大些，但切割厚板不宜增大。

（2）氧簾割嘴快速氣割。

氧簾割嘴快速氣割在通常的預熱火焰和切割氧流之間附加一層小流量、低流速的保護氧流，在切割氧流外圍形成一道保護屏幕，使之不受周圍雜質(zhì)氣體的污染，相對地提高了切割氧的純度，并對預熱火焰起穩(wěn)定作用。

因此這種割嘴的切割速度比普通割嘴高40％～50％，切割面粗糙度可達ra12.5μm，且上緣棱角清晰，下緣無粘渣，特別適合于厚度40mm以下成形零件的優(yōu)質(zhì)切割。在我國普遍采用氣態(tài)氧的條件下，氧簾割嘴是提高氣割速度和質(zhì)量的有效方法。氧簾割嘴的操作注意事項與超聲速割嘴相同。

氣割用燃氣最早使用是乙炔。隨著工業(yè)的發(fā)展，人們在探索其他的氣體替代乙炔。目前為了提高切割質(zhì)量，手工切割時可采用在手工割炬裝上電動勻走器的方法，利用電動機帶動該輪使割炬沿切割線均速行走。也可使用直線導板，這樣既減輕勞動強度，又能提高切割面質(zhì)量。

4． 氧-熔劑切割

碳鋼比較容易切割，但有些金屬，例如含鉻量較多的鋼（如不銹鋼、耐熱鋼等）以及鑄鐵、有色金屬等，用一般的氣割方法是無法切割的。因為這些金屬在氧氣中燃燒時，能結(jié)成一種難熔的高熔點氧化物，阻礙了氧氣與金屬表面接觸，使切割過程不能進行。

氧-熔劑切割法又稱為金屬粉末切割法，是向切割區(qū)域送入金屬粉末（鐵粉、鋁粉等）的氣割方法?？梢郧懈钣贸Ｒ?guī)氣體火焰切割方法難以切割的材料，如不銹鋼、銅和鑄鐵等。金屬粉末切割的工作原理如圖2所示。

氧-熔劑切割方法的工藝要點在于：除了有切割氧氣的氣流外，同時還有由切割氧氣流帶出的粉末狀熔劑吹到切割區(qū)，利用氧氣流與熔劑對被切割金屬的綜合作用，借以改善切割性能，達到切割不銹鋼、鑄鐵等金屬的目的。

這種方法雖設備比較復雜，但切割質(zhì)量比振動切割法好。在沒有等離子弧切割設備的場合，是切割一些難切割材料的快速和經(jīng)濟的切割方法。

氧-熔劑切割是在普通氧氣切割過程中在切割氧流內(nèi)加入純鐵粉或其他熔劑，利用它們的燃燒熱和除渣作用實現(xiàn)切割的方法。通過金屬粉末的燃燒產(chǎn)生附加熱量，利用這些附加熱量生成的金屬氧化物使得切割熔渣變稀薄，易于被切割氧流排除，從而達到實現(xiàn)連續(xù)切割的目的。

氧-熔劑切割所用的設備與器材與普通氣割設備大體相同，但比普通氧-燃氣切割多了熔劑及輸送熔劑所需的送粉裝置。切割厚度小于300mm的不銹鋼可以使用一般氧氣切割用的割炬和割嘴（包括低壓擴散形割嘴），切割更厚的工件時，則需使用特制的割炬和割嘴。

為了使送入切割反應區(qū)的熔劑均勻，應采用專用的送粉裝置。氧-熔劑切割按熔劑向切割區(qū)送進方式的不同，分為內(nèi)送粉式和外送粉式兩種，見圖3。內(nèi)送粉時，熔劑通過割嘴的切割氧輸送并通過割嘴的切割氧孔道噴入切割反應區(qū)，這種送粉方式送粉均勻，熔劑基本沒有浪費，送粉效果好，切割效果也好。但是由于熔劑通過切割孔道，對切割氧孔道產(chǎn)生沖刷作用，使割嘴的切割氧孔道損壞嚴重。外送粉時，熔劑由壓縮空氣（或氮氣）通過與割嘴分離的送粉孔送入切割反應區(qū)，這種送粉方式?jīng)]有內(nèi)送粉均勻，容易造成熔劑浪費，送粉量不易掌握，但這種送粉方式對割嘴沒有損壞。內(nèi)送粉式氧-熔劑切割的切割能力有限，通常只能切割500mm以下的工件，效率也較低。大厚度工件常用外送粉式氧-熔劑切割。

對切割用熔劑的要求是：在氧中燃燒時發(fā)熱量大，燃燒產(chǎn)物的熔點低，流動性好，或具有一定的沖刷作用。最常用的是純鐵粉，其粉度一般為0.11mm或更細，以利于在切割反應區(qū)中充分燃燒。為了提高切割效率，改善切割質(zhì)量，尤其在切割有色金屬時，也采用在鐵粉中加鋁粉或其他金屬粉末作熔劑。

采用氧-熔劑切割不銹鋼、鑄鐵，其切割厚度大大提高，國內(nèi)已切割到厚度1200mm。

所加熔劑的成分主要是由鐵粉、鋁粉、硼砂、石英砂等組成。附加的鐵粉、鋁粉在氧氣流中燃燒時，產(chǎn)生大量的熱量，對切割處進行補充加熱，使難熔的氧化物熔化并與被切割金屬表面的氧化物熔在一起。加入硼砂等可使熔渣變稀，使之易于流動，很容易從金屬表面被吹走而打開氧氣進入的通路，使切割過程正常進行。熔劑中除了鐵粉外，還混入其他粉末狀熔劑加入物，熔劑加入物的加入量根據(jù)被切割金屬來確定。

切割不銹鋼及高鉻鋼時，可采用鐵粉作為熔劑。切割高鉻鋼時，也可采用鐵粉與石英砂按1：1比例混合的熔劑。切割時，割嘴與金屬表面距離應比普通氣割時稍大些，約為15～20mm，否則容易引起回火。切割速度比切割普通低碳鋼稍低一些，預熱焰功率比普通氣割高15％～25％。

氧-熔劑方法切割鑄鐵與切割高鉻鋼大致相同，但所用熔劑除鐵粉外，還要加入30％～35％的磷鐵粉。切割鑄鐵時，切割速度要比切割高鉻鋼時低50％～55％，氣體及熔劑的消耗量比切割高鉻鋼時高2.5～3倍。

氧-熔劑方法切割紫銅、黃銅及青銅時，采用的熔劑成分是：鐵粉70％～75％、鋁粉15％～20％、磷鐵10％～15％。切割時，先將被切割金屬預熱到200～400℃。割嘴和被切割金屬之間的距離根據(jù)金屬的厚度決定，一般在20～50mm之間。

5． 水解氫-氧火焰切割

以氧氣和氫氣混合燃燒形成的火焰作預熱火焰而進行的氧氣切割稱為氧-氫切割。由于氫的總熱值小，火焰溫度低（僅2400℃），預熱時間長（是氧-乙炔火焰的2倍）且安全性差，所以過去在工業(yè)生產(chǎn)上沒有獲得廣泛應用。但由于氧-氫混合氣燃燒的產(chǎn)物是水，對環(huán)境無污染。因此，近年來國內(nèi)外相繼開發(fā)出小型電解水的氫-氧發(fā)生器，并利用其產(chǎn)生的氫-氧混合氣作氣焊火焰和氣割的預熱火焰。于是出現(xiàn)了“水解氫-氧火焰切割”。

電解水氫-氧發(fā)生器示意如圖4所示。其中電解槽是產(chǎn)生氫和氧的裝置，為了加速水的電離，提高電解效率，通常在水中加入適量的強電解質(zhì)，如koh。氣體壓力繼電器用于控制發(fā)氣量，當混合器內(nèi)壓力大于某一設定值時，即自動切斷電源，停止電解；當壓力降至一定值時，電源自動接通，電解槽繼續(xù)產(chǎn)生氣體。

采用水解氫-氫火焰切割時，可使用普通氧氣切割用的割炬。這種切割方法的供氣方式有多種，圖5所示為最簡單的一種。來自水解氫-氧發(fā)生器的混合氣通入割炬的燃氣通道，原預熱氧氣閥關閉。切割氧單獨由氧氣瓶供給。由于發(fā)生器產(chǎn)生的氫和氧的體積比是固定的（為0.5），所以混合氣燃燒的火焰為中性焰，其燃燒性能不可調(diào)節(jié)。混合氣流量可通過燃氣閥或發(fā)生器的發(fā)氣量進行調(diào)節(jié)。

應注意的是，氫氣易爆炸，因此裝置中設兩道回火防止器，并在混合器上安裝防爆片。一旦回火，能及時排放氣體，防止逆燃火焰進入電解槽。

水解氫-氧火焰切割工藝和操作與一般氧-乙炔切割相同。

使用水解氫-氧火焰切割時要注意安全，發(fā)生器的各部件及其連接接頭應密封，以免泄露造成事故。發(fā)生器應可靠接地，盡可能在室外作業(yè)，室內(nèi)作業(yè)要有良好通風。工作開始前，先開割炬的混合氣通路的閥門，排除里面的空氣，待2～3min后才能點火切割。

第5篇 機械廠混合氣體保護焊工安全操作規(guī)程

1. 正確使用勞動防護用品,作業(yè)前必須穿戴好面罩、護套、腳套。遵守“焊工

一般安全操作規(guī)程”。不熟悉本設備者禁止使用。

2.操作前,必須確認作業(yè)現(xiàn)場無易燃易爆物品,設備完好。焊機電源線、引出線及各接線點是否良好,罩殼齊全,焊機接地良好。

3.推電源閘刀開關時,身體要斜偏一些,且要一次推到位,然后開啟焊機;停機時,應先關電焊機,后關控制電源閘刀開關。

4.開啟氣瓶閥門時,要用專用工具,動作要緩慢,操作者面部不要面對減壓閥,但要仔細觀察壓力表的指針是否靈敏正常,移動氬保氣瓶時,避免壓壞焊機電源線,以免漏電事故發(fā)生。

5.禁止使用沒有減壓閥的氬保氣瓶;氣瓶用壓力表、減壓閥必須按規(guī)定定期送交理化室進行校驗,如不合格,必須立即更換,嚴禁再使用。

6.氬保氣瓶中的氬保氣嚴禁全部用完,氬保氣瓶至少應留有不小于1mpa的剩余壓力,并掛上“空瓶”標識。

7.在人多的地方焊接時,應設焊接保護屏;如無保護屏,則應提醒周圍人員不要直視弧光。

8.操作過程中,要密切注意焊縫的質(zhì)量,發(fā)現(xiàn)問題要及時處理,焊接完后,切勿用手直接觸及焊縫及其周圍區(qū)域、以防燙傷。

9.焊接時,尤其是在容器內(nèi)作業(yè),如環(huán)境潮濕、空間狹窄及夏天出汗較多或陰雨天的情況下,都嚴禁使操作者自身成為焊接回路的一部分。

10.工作結(jié)束后,立即關閉氬保氣瓶上的閥門,先關閉焊機。后切斷電源,把焊接送絲機構(gòu)小車放回原處,并清掃工作現(xiàn)場。

第6篇 井式氣體滲碳爐操作規(guī)程

1.操作人員經(jīng)考試合格取得操作證，方準進行操作，操作者應熟悉本機的性能、結(jié)構(gòu)等，并要遵守安全和交接班制度。

2.開爐前準備

(1)先檢查儀表、電器、風扇、電動葫蘆及接地，必須齊全、靈敏、可靠。再檢查滲碳爐罐是否有裂紋或燒壞的地方。

(2)清除爐罐灰塵及爐渣，保持清潔，檢查爐罐口石棉圈，必須完好砂封槽的砂子必須充足。

(3)檢查油泵，加足油量，保證各轉(zhuǎn)動部分潤滑。

(4)備足煤油，準備好工夾具，穿戴好保護用品。

3.啟動爐子

(1)爐子各部位經(jīng)檢查確實無誤后，合閘送電升溫。

(2)60千瓦以下的井式氣體滲碳爐，可一直升溫到工作溫度，105千瓦井式氣體滲碳爐，當溫度達到400℃和800℃時，分別保溫一小時后一直升到工作溫度，其他容量的爐子視具體情況而定。

(3)為了保證上下區(qū)域滲碳效果一致，一般上下區(qū)域溫差不得超過5-10℃。

(4)根據(jù)特要測定爐子溫度，當溫度高于750℃時，開始爐罐滲碳，煤油滴量為每分鐘100-140滴，保護氣為每小時0.5m2，送氣后點燃廢氣，爐罐滲碳3h-4h。

(5)爐罐滲碳后可裝入零件，裝入爐內(nèi)之工件表面應干凈，無油跡臟物或嚴重銹物。

(6)裝入的零件數(shù)量不應超出規(guī)定數(shù)量太多或太少，并力求使氣體能均勻地循環(huán)。

(7)滲碳時，爐內(nèi)壓力應為20-60mm水銀柱，同時需要注意煤油滴量與嘗護氣體流量不得過多或過少

(8)每爐正常工作2h-3h后，取廢氣分析其化學成份，其含量應符合以下規(guī)定：

┌───┬───┬───┬────┬────┬───┬────┬─┐

│成份 │ co │ c02│02│h2│cnh2n│cnh2n+2│其│

│ │ │ │ │ │ │ │余│

├───┼───┼───┼────┼────┼───┼────┤ │

│含量% │10～20│0.1～1│0.2～0.8│3.0～4.5│＜0.8 │ 4～15 │n2│

└───┴───┴───┴────┴────┴───┴────┴─┘

(9)滲碳結(jié)束前一小時取出試樣，作金相試驗分析，確定降溫時間，當爐溫降到870～900℃時，停止供氣并出爐.

(10)退火零件出爐后，在冷卻坑中進行冷卻，步驟是：

零件滲碳，出爐后淬火時，當零件到達油面時應慢，進入油槽要快。

4.停爐

停爐時切斷電阻絲電源，使溫度降到室溫，當溫度降到600℃時，可關閉風扇電機，斷開電源。

注意事項：

(1)注意觀察儀表，電器設備工作情況；注意廢氣成份、油量、溫度及廢氣口火苗顏色。

(2)爐溫在750℃以下時，禁止送入保護氣體，以防發(fā)生爆炸。

(3)注意爐子密封性(特別是風扇軸轉(zhuǎn)動部位是否漏氣)消除漏氣。

5.冷卻并操作注意事項(退火工藝)

(1)將出爐零件吊入冷卻井，加蓋封好，并送入保護氣體冷卻井各部份保證無漏氣。

(2)當零件放入冷卻井后，溫度降到600℃時，停止供給保護氣體，溫度在400℃以上時嚴禁嚴啟井蓋，以免爆炸。

(3)零件在冷卻井內(nèi)冷卻時間不得少于3h。

第7篇 二氧化碳氣體化驗分析操作規(guī)程

1、二氧化碳（co2）的成品化驗,由檢驗員依據(jù)國標規(guī)定正確操作.做到采樣正確、操作規(guī)范、記錄整齊、計算無誤、報告正規(guī)、結(jié)論正確。

2、 瓶裝氣體應成批檢驗,并按下表規(guī)定的瓶數(shù)隨機抽樣檢驗。

3、二氧化碳按照ｇｂ／ｔ6052－93的規(guī)定，用氫氧化鉀溶液測定，同一樣品兩次平行測定結(jié)果之差不應超達0.05％，其算術(shù)平均值作為分析結(jié)果，其質(zhì)量應符合下表要求：

4.當檢驗結(jié)果有一瓶不符合國家標準要求時,應重新加倍抽樣檢驗,若仍有一瓶不符合國家標準要求時,則該批產(chǎn)品為不合格品。

5.按規(guī)定認真填寫《氣體分析記錄》，出具《氣體分析報告單》。

第8篇 氣體氮化爐熱處理工作業(yè)安全操作規(guī)程

氣體氮化爐熱處理工安全操作規(guī)程

1.氨瓶應放置在距工作場地5米以外的地方。

2.搬運氨瓶應平臥,墊塊或系繩應在瓶子中上部,不準系在蓋、頸上。氨瓶運送應采用推車或電瓶車,不準使用行車(或吊車),嚴禁拋、滾、滑。

3.液氨凍結(jié)時,只能用水沖淋,嚴禁用火或電爐烘烤。在嚴冬貯藏氨瓶時,應保溫在20℃左右。

4.液氨用完后,應在瓶上用粉筆寫上已用完或空瓶標記,并集中堆放。5.氮化爐裝好料后,必須仔細檢查氨氣管道、爐蓋是否有泄漏。嚴防氨分解出來的氫氣遇火自燃,引導到氮化包內(nèi)而引起爆炸。

6.操作人員應戴好口罩,并站在上風。

7.出爐時先打開爐蓋,充分通風后方可取工件,以防氨氣中毒。

8.操作中發(fā)現(xiàn)漏氣或氮化包內(nèi)溫度突然升高,應及時切斷熱源,但不得切斷氣源。

9.其它操作程序應遵守氣體滲碳爐熱處理工安全操作規(guī)程。

第9篇 二氧化碳氣體保護焊工操作規(guī)程

1．不得在狹小密閉的地方進行焊接。

2．工作前檢查設備是否正常，先預熱15分鐘。

3．開氣時，操作者必須站在瓶咀的側(cè)面。

4．移動二氧化碳氣瓶時，避免壓壞焊接電線以免漏電故發(fā)生。

5．修理設備時，必須斷電，以免發(fā)生危險。

6．不熟悉本設備性能者嚴禁使用。

7．工作時必須注意，防止焊絲頭甩出傷人。

第10篇 燒成二車間高壓氣體安全操作規(guī)程

1、 目的:

為了加強對高壓氣體使用的管理,杜絕事故的發(fā)生。

2、 適應范圍:

燒成二車間全體員工。

3、 使用范圍:

3、1高壓氣體只能用于生產(chǎn)。

3、2不準用高壓氣體吹除地面的灰塵或作為清掃為目的使用。

3、3不準使用高壓氣體吹除工作服上的灰塵或清潔設備設施。

3、4不準隨意私拉亂接或改變其用途。

3、5必須使用高壓氣體時,應報請車間同意后方可。

3、6經(jīng)車間同意使用高壓氣體時,應有專職的人員監(jiān)護。每次開氣不應全開,要逐步開啟閥門。

3、 7每班要對高壓氣體管道、閥門、儲氣罐進行檢查,確保安全。

3、8發(fā)現(xiàn)有漏氣應立即采取必要的措施并向車間反應。

3、9每班至少要對儲氣罐排水不低于兩次。

燒成二車間

二〇一一年10月18日

第11篇 co2氣體保護焊機安全操作規(guī)程

一、操作人員必須持有電氣焊特種作業(yè)操作證方可上崗,學徒人員須在持有該證經(jīng)驗豐富人員指導下方可操作。

二、設備應專人使用,專人管理,非操作人員未經(jīng)車間負責人批準,不得操作。

三、操作者應認真閱讀設備使用說明書,熟悉設備性能,了解其工作原理。

四、施焊前作好如下準備工作:

(一)按標準穿戴好勞保用品。

(二)焊機應放置在距墻和其它設備300mzn以外的地方,應通風良好,不得放置在日光直射、潮濕和灰塵較多處。

(三)施焊工作場地的風速應較小,必要時采取防風措施。

(四)c02氣瓶應可靠固定,放置在距熱源大于3m、溫度低于40℃的地方,氣瓶與熱源距離應大于3m。氣瓶閥門處不得有污物,開啟氣瓶閥門時,不得將臉靠近出氣口。

(五)檢查c02氣體減壓閥和流量計,安裝螺母應緊固,減壓閥和流量計的氣體人口和出口處不得有泊污和灰塵。

(六)采用電加熱器使c02充分氣化時,電壓應低于36v,電加熱器外殼接地良好。

(七)焊機機殼接地良好。

(八)檢查焊接電纜,焊接電源的-端應與工件可靠聯(lián)接-5。

(九)各連接氣管連接應牢固,無泄漏。

(十)焊槍的噴嘴與導電部件的絕緣應良好s導電嘴和焊絲的接觸應可靠;送絲機構(gòu)、減速箱的潤滑應良好。

(十一)焊機上不得堆放雜物。

五、施焊人員合電焊機開關時,應戴干燥絕緣手套,另一只手不得按在電焊機的外殼上。

六、根據(jù)焊件的形狀、材質(zhì)、厚度、焊接位置等情況選擇正確的焊接參數(shù)進行施焊。

七、焊接時應注意事項。

(一)焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊機冒煙等故障現(xiàn)象,必須停機檢查,不得帶病使用。

(二)不準在帶壓、帶氣、帶電設備上進行焊接,特殊情況下須。焊接時,應制定周密的安全措施,并報上一級批準。

(三)禁止在儲有易燃、易爆物品的房間內(nèi)進行焊接,如必須焊接,要根據(jù)現(xiàn)場情況采取可靠的安全措施。

(四)禁止在雨雪中焊接,如必須施焊,則采取防雨雪措施。

(五)在可能引起火災的場所附近焊接時,必須備有必要的消防器材。焊接人員離開現(xiàn)場時,必須檢查現(xiàn)場,確保無火種留下。

(六)在金屬容器內(nèi)焊接時,應設專人監(jiān)護,并保持容器通風良好。容器內(nèi)使用的行燈電壓不準超過12v,行燈變壓榕的外殼應可靠接地,不準使用自偶變壓器。

(七)常壓密閉容器不得施焊。

(八)隨時清除粘附在噴嘴上的金屬飛濺物。

(九)隨時注意c02氣瓶中c02氣存量,剩余壓力不得小于1mpa。

(十)點焊時,不得觀看焊嘴孔,不得將焊槍前端部靠近臉部、眼睛、及身體不得將手、指、頭發(fā)衣服等靠近送絲輪等回轉(zhuǎn)部位。

八、氣體保護焊機作業(yè)結(jié)束后,禁止立即用手觸摸焊槍導電嘴。

九、檢查設備技術(shù)狀態(tài),確保狀態(tài)良好。

十、定期清潔焊機;定期檢查送絲軟管,不得被污垢堵塞。

十一、作業(yè)結(jié)束后,斷開電源,清理衛(wèi)生。

十二、做好設備運行的全過程記錄。

第12篇 cng加氣站氣體分析操作規(guī)程

一、防爆水分析儀的操作規(guī)程：

開機前的準備及開機：

1、開機前檢查儀表是否完好，電壓是否正常。

2、關閉檢測氣路系統(tǒng)中的輸入流量調(diào)節(jié)閥。

3、打開檢測器氣路中的輸入開關閥和放空閥，放空流量調(diào)節(jié)大約在1000—1500ml/min范圍內(nèi)，吹掃半小時。

4、打開調(diào)節(jié)流量調(diào)節(jié)閥，使被測樣氣流量穩(wěn)定在100ml/min。

5、打開電源開關，顯示水分值。

停機：

1、先關閉檢測器電源，再斷開供電電源。

2、關閉輸入閥，放空閥然后切斷外部氣源。

二、防爆氣體檢測儀操作規(guī)程：

1、檢查儀表是否完好，安裝是否可靠。

2、斷開干氣氣路，；將儀表通上樣品氣。

3、樣品氣的壓力經(jīng)現(xiàn)場取樣管上的減壓閥調(diào)整至0.1—0.3mpa范圍內(nèi)。

4、調(diào)節(jié)流量計上調(diào)節(jié)閥，使被測樣品氣流量穩(wěn)定在200—250ml/min范圍內(nèi)。

5、打開儀表電源開關。

6、先斷開供電電源，關閉所有流量計上的調(diào)節(jié)閥，然后切斷外部氣源。

第13篇 氣體分析員技術(shù)操作規(guī)程

第1條 必須持有效證件上崗。

第2條 必須熟悉色譜儀的結(jié)構(gòu)、性能。

第3條 使用前檢查儀器各氣路、電源、設備，確保完好。

第4條 開動記錄儀，進行基線調(diào)零和記錄調(diào)零。

第5條 用適量的標準氣體標定儀器的靈敏度，求出定量校正值。

第6條 采用六通閥進樣，每種樣品分析2次，取平均值。如偏差較大應重新進樣分析。

第7條 零點漂移、噪間電平、靈敏度等出現(xiàn)異常時，停止氣體分析，查找原因，故障排除后對儀器的靈敏度重新標定。

第8條 氫火焰檢測器必須用99.9%或99.99%高純度載氣，且其中不含其它污染物。

第9條 配制溶液比例要適當，溶解強堿時不能用手觸摸，稀釋硫酸必須將酸慢慢倒入水中。

第10條 化驗室溫度不低于18攝氏度，分析過程中的室溫要保持不變。

第11條 停機時，應先關閉色譜儀的電源，各旋鈕打到初始位置，然后關閉空氣發(fā)生器電源，過15分鐘后再關閉氫氣，最后關閉載氣。

第12條 分析氣體要做詳細記錄，結(jié)果及時匯報有關領導。

本工種存在危險因素及防范措施

第13條 本工種存在危險因素是：通風不良人感到不適。

第14條 保證通風良好，氣體流通。

第14篇 氣體氮化爐熱處理工安全操作規(guī)程

1．氨瓶應放置在距工作場地5米以外的地方。

2．搬運氨瓶應平臥，墊塊或系繩應在瓶子中上部，不準系在蓋、頸上。氨瓶運送應采用推車或電瓶車，不準使用行車(或吊車)，嚴禁拋、滾、滑。

3．液氨凍結(jié)時，只能用水沖淋，嚴禁用火或電爐烘烤。在嚴冬貯藏氨瓶時，應保溫在20℃左右。

4．液氨用完后，應在瓶上用粉筆寫上“已用完”或“空瓶”標記，并集中堆放。

5．氮化爐裝好料后，必須仔細檢查氨氣管道、爐蓋是否有泄漏。嚴防氨分解出來的氫氣遇火自燃，引導到氮化包內(nèi)而引起爆炸。

6．操作人員應戴好口罩，并站在上風。

7．出爐時先打開爐蓋，充分通風后方可取工件，以防氨氣中毒。

8．操作中發(fā)現(xiàn)漏氣或氮化包內(nèi)溫度突然升高，應及時切斷熱源，但不得切斷氣源。

9．其它操作程序應遵守氣體滲碳爐熱處理工安全操作規(guī)程。

第15篇 管式馬弗爐氣體滲碳爐熱處理工安全操作規(guī)程

1.開爐前應檢查煤氣管道閥門密封性和煤氣管路上的壓力不能低于規(guī)定值。

2.空爐試驗推桿機構(gòu)、拉桿機構(gòu)以及提升機構(gòu)工作情況。

3.把壓緊彈簧松開到規(guī)定的尺寸范圍。

4.調(diào)節(jié)好水封的水位,打開通水封排出燃燒管的閥門,關閉通水封的閥門。

5.將進料端的爐門關閉,打開出料端的爐門察看,當煤油噴出形成霧狀流動的方向正常后再關閉爐門。

6.將進料室的燃燒嘴點著。

7.廢氣應經(jīng)不通水封的閥門排出。

8.間斷生產(chǎn)首先把爐罐滲碳。

9.零件放置時,零件與零件之間距離不少于5毫米;零件邊緣不超出底板長度和規(guī)定的高度。

10.要快速開關進料門和出料門,但推拉桿的速度要平穩(wěn)。

11.零件在預冷室的位置應正對熱電偶的下面。

12.爐內(nèi)只許裝滿24塊底盤,繼續(xù)進料必須先拉后推。

13.停爐時要把各爐區(qū)降到同樣的溫度后,再開始自然降溫。

14.設備清洗:

(1)爐罐在連續(xù)生產(chǎn)時每周清洗一次,斷續(xù)生產(chǎn)爐罐的清理,應在停爐后立即進行,

(2)爐罐清洗溫度為850~870℃時應將底盤全部取出;

(3)用壓縮空氣噴嘴從爐子進料端吹入時,閥門開得不要太大,吹時必須前后左右移動,防止局部過熱;

(4)煤氣燒嘴在滲碳前用煤油清洗一次。

15.底盤或夾具淬火后應返回預冷室除去油污。

16.發(fā)現(xiàn)廢氣管堵塞(爐內(nèi)壓力突增)應立即清理。先打開不通水封的廢氣閥門,然后關閉通水封的廢氣管閥門。清理完畢應先打開通水封的廢氣管閥門,然后再關閉不通水封的廢氣閥門。

17.注意事項:

(1)經(jīng)常注意各區(qū)燃燒狀況以及煤氣的壓力;

(2)開放爐門時不能站在當中,以防火焰噴射燒傷;

(3)注意進科室燃燒嘴是否燃燒以及用火把檢查楔形門是否漏氣;

(4)工作中發(fā)現(xiàn)燃燒嘴火焰熄滅時,應立即關閉煤氣閥門,后關閉空氣閥門;

(5)工作中零件掉落或楔形門開關不靈,應停止進料,取出零件。