石油化工安全技術15篇

第1篇 石油化工工藝過程防爆安全技術

石油化工行業(yè)和其他行業(yè)相比，在防爆方面有著特殊的重要性。這主要由其生產(chǎn)特點決定的。

a、石油化工行業(yè)爆炸源多，如原料、中間體、成品大多數(shù)都是易燃、易爆物質；同時，生產(chǎn)過程中的點火源很多，如明火、電火花、靜電火花都可能成為爆炸的點 火源。易燃、易爆物質或其蒸汽和氧氣等助燃性氣體混合達到一定的比例形成的混合氣體遇點火源發(fā)生爆炸時，其破壞程度不亞于烈性炸藥的威力，這一特點，決定 了石油化工行業(yè)的防火防爆工作的艱巨性。

b、石油化工生產(chǎn)具有高溫、高壓、深冷凍的特點，并且多數(shù)介質具有較強的腐蝕性，加上溫度應力，交變應力等的作用，受壓容器、設備常常因此而遭到破壞，從而引起泄漏，造成大面積火災和爆炸事故。

c、石油化工生產(chǎn)具有高度自動化、密閉化、連續(xù)化的特點。生產(chǎn)工藝條件日趨苛刻，操作要求嚴格，加之新老設備并存，多數(shù)設備已運行多年，可靠性下降，容易發(fā)生惡性爆炸事故。

d、石油化工工業(yè)發(fā)展迅速，生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，加上對新工藝、新技術的爆炸危險性認識不足，防爆設計不完善等，運行中發(fā)生爆炸事故損失將十分嚴重。

氧化、還原

1、氧化反應

氧化反應需要加熱，反應過程又會放熱，特別是催化氣相氧化反應一般都是在250～600℃的高溫下進行。有的物質的氧化，如氨在空氣中的氧化和甲醇蒸氣在空氣中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失調，溫度控制不當，極易爆炸起火。

某些氧化過程中還可能生成危險性較大的過氧化物，如乙醛氧化生產(chǎn)醋酸的過程中有過醋酸生成，性質極不穩(wěn)定，受高溫、摩擦或撞擊便會分解或燃燒。

對某些強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐等，由于其有很強的助燃性，遇高溫或受撞擊、摩擦以及與有機物、酸類接觸，皆能引起燃燒或爆炸。

氧化過程中，在以空氣為氧化劑時，反應物料的配比(反應可燃氣體和空氣的混合比例)應控制在爆炸極限范圍之外，空氣進入反應器之前，應經(jīng)過氣體凈化裝置，清除空氣中的灰塵、水汽、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質以保持催化劑的活性，減少著火和爆炸的危險。

在催化氧化過程中，對于放熱反應，應控制適宜的溫度、流量，防止超溫超壓和混合氣處于爆炸極限范圍。

為了防止接觸器在萬一發(fā)生爆炸或燃燒時危及人身和設備安全，在反應器前后管道上應安裝阻火器，阻止火焰蔓延，防止回火，使燃燒不致影響其他系統(tǒng)。為了防止接觸器發(fā)生爆炸，應有泄壓裝置。應盡可能采用自動控制或調節(jié)，以及警報聯(lián)鎖裝置。使用硝酸、高錳酸鉀等氧化劑時，要嚴格控制加料速度，防止多加、錯加。固體氧化劑應該粉碎后使用，最好呈溶液狀態(tài)使用。反應中要不間斷地攪拌。

使用氧化劑氧化無機物，如使用氯酸鉀生產(chǎn)鐵藍顏料時，應控制產(chǎn)品烘干溫度不超過燃點，在烘干之前用清水洗滌產(chǎn)品，將氧化劑徹底除凈，防止未起反應的氯酸鉀 引起已烘干的物料起火。有些有機化合物的氧化，特別是在高溫下的氧化反應，在設備及管道內可能產(chǎn)生焦狀物，應及時清除以防自燃。

氧化反應系統(tǒng)宜設置氮氣或水蒸氣滅火裝置。

2、還原反應

還原反應有的比較安全，但是有幾種還原反應危險性較大，如初生態(tài)氫還原和催化加氫還原等均較危險。無論是利用初生態(tài)氫還原，還是用觸媒把氫氣活化后還原， 都有氫氣存在，氫氣的爆炸極限為4%～75%。特別是催化加氫，大都在加熱加壓條件下進行，如果操作失誤或因設備缺陷有氫氣泄漏，與空氣形成爆炸氣體混合 物，遇上火源即能爆炸。操作過程中要嚴格控制溫度、壓力和流量；車間內的電氣設備必須符合該爆炸危險區(qū)域內的防爆要求，且不宜在車間頂部敷設電線及安裝電 線接線箱；廠房通風要好，采用輕質屋頂，設置天窗或風帽，使氫氣及時逸出；反應中產(chǎn)生的氫氣可用排氣管導出車間屋頂，經(jīng)過阻火器向外排放；加壓反應的設備 要配備安全閥，反應中產(chǎn)生壓力的設備要裝設爆破板；還可以安裝氫氣檢測和報警裝置。

雷內鎳吸潮后在空氣中有自燃危險，即使沒有火源存在，也能使氫氣和空氣的混合物發(fā)生爆炸、燃燒。因此，用它們來催化氫氣進行還原反應時，必須先用氮氣置換 反應器內的全部空氣，經(jīng)過測定證實含氧量降低到符合要求后，方可通入氫氣。反應結束后，應先用氮氣把反應器內的氫氣置換干凈，方能打開孔蓋出料，以免外界 空氣與反應器內的氫氣相混，在雷內鎳觸媒作用下發(fā)生燃燒、爆炸。雷內鎳活化后應當儲存于酒精中。鈀炭回收時要用酒精及清水充分洗滌，過濾抽真空時不得抽得 太干，以免氧化著火。

用保險粉(na2s2o4)做還原劑時，要注意保險粉遇水發(fā)熱，在潮濕空氣中能分解析出硫，硫蒸氣受熱有自燃的危險。保險粉本身受熱到190℃也有分解爆 炸的危險，應妥善儲藏，防止受潮；用水溶解時，要控制溫度，可以在開動攪拌的情況下將保險粉分批加入冷水中，待溶解后，再與有機物接觸進行反應。

還原劑硼氫化鉀(鈉)是一種遇火燃燒物質，在潮濕空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量氫氣，同時產(chǎn)生高熱，可使氫氣燃燒而引起爆炸事故，應儲于密閉容器 中，置于干燥處，防水防潮并遠離火源。在工藝過程中，調節(jié)酸、堿度時要特別注意，防止加酸過快、過多。使用氫化鋰鋁作還原劑時，要特別注意安全問題，因為 這種催化劑危險性很大，遇空氣和水都能燃燒，必須在氮氣保護下使用，平時浸沒于煤油中儲存。

上述還原劑遇氧化劑會猛烈發(fā)生反應，產(chǎn)生大量熱量，也有發(fā)生燃燒爆炸的危險。

還原反應的中間體，特別是硝基化合物還原反應的中間體具有一定的火災危險。例如，鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚的過程中，產(chǎn)生氧化偶氮苯甲醚，該中間體受熱到150℃能自燃。苯胺在生產(chǎn)中如果反應條件控制不好，可以生成爆炸危險性很大的環(huán)已胺。

采用危險性小，還原效率高的新型還原劑，對安全生產(chǎn)有很大的意義。例如采用硫化鈉代替鐵粉還原，可以避免氫氣產(chǎn)生，同時還解決了鐵泥堆積的問題。

電解

電解在工業(yè)生產(chǎn)中有廣泛的應用，食鹽溶液電解是化學工業(yè)中最典型的電解反應例子之一。食鹽電解中的安全問題，主要是氯氣中毒和腐蝕、堿灼傷、氫氣爆炸以及高溫、潮濕和觸電危險等?，F(xiàn)就防爆問題敘述如下：

在正常操作中，應隨時向電解槽的陽極室內添加鹽水，使鹽水始終保持在規(guī)定液面。否則，如鹽水液面過低，氫氣有可能通過陰極網(wǎng)滲入到陰極室內與氯氣混合。要 防止個別電解槽氫氣出口堵塞，引起陰極室壓力升高，造成氯氣含氫量過高。氯氣內含氯量達5%以上，則隨時可能在光照或受熱情況下發(fā)生爆炸。在生產(chǎn)中，單槽 氯含氫濃度一般控制在2.0%以下，總管氯含氫濃度控制在0.4%以下，都應嚴格控制。如果電解槽的隔膜吸附質量差；石棉絨質量不好；在安裝電解槽時碰壞隔膜，造成隔膜局部脫落或者在送電前注入的鹽水量過大將隔膜沖壞；以及陰極室中的壓力等于或超過陽極室的壓力時都可能使氫氣進入陽極室，引起氯含氫量高。此時應該對電解槽進行全面檢查。

鹽水有雜質，特別是鐵雜質，致使產(chǎn)生第二陰極而放出氫氣；氫氣壓力過大，沒有及時調整；隔膜質量不好，有脫落之處；鹽水液面過低，隔膜露出；槽內陰陽極放 電而燒毀隔膜；以及氫氣系統(tǒng)不嚴密而逸出氫氣等，都可能引起電解槽爆炸或著火事故。引起氫氣或氫氣與氯氣的混合物燃燒或爆炸的著火源可能是槽體接地產(chǎn)生的 電火花；斷電器因結鹽、結堿漏電及氫氣管道系統(tǒng)漏電產(chǎn)生電位差而發(fā)生放電火花；排放堿液管道對地絕緣不好而發(fā)生放電火花；電解槽內部構件間由于較大的電位 差或兩極之間的距離縮小而發(fā)生放電火花；雷擊排空管引起氫氣燃燒；以及其他點火源等。水銀電解槽若鹽水中含有鐵、鈣、鎂等雜質時，能分解鈉汞齊，產(chǎn)生氫氣 而引起爆炸。若解汞室的清水溫度過低，鈉汞齊來不及在解汞室還原完，就可能在電解槽繼續(xù)解汞而生成大量氫氣，這也是水銀電解發(fā)生爆炸的原因之一。因此，加 入的水溫應能保持解汞室的溫度接近于95℃，解汞后汞中含鈉量宜低于0.01%，一般每班應作一次含鈉量分析。

由于鹽水中帶入銨鹽，在適宜的條件下(ph值<4.5時)，銨鹽和氯作用產(chǎn)生三氯化氮，這是一種爆炸性物質。三氯化氮和許多有機物質接觸或加熱至90℃以上，以及被撞擊時，即以劇烈爆炸的形式分解。因此在鹽水配制系統(tǒng)要嚴格控制無機銨含量。

突然停電或其他原因突然停車時，高壓閥門不能立即關閉，以避免電解槽中氯氣倒流而發(fā)生爆炸。

電解槽食鹽水入口處和堿液出口處應考慮采取電氣絕緣措施，以免漏電產(chǎn)生火花。氫氣系統(tǒng)與電解槽的陰極箱之間亦應有良好的電氣絕緣。整個氫氣系統(tǒng)應良好接地，并設置必要的水封或阻火器等安全裝置。

電解食鹽廠房應有足夠的防爆泄壓面積，并有良好的通風條件，應安裝防雷設施，保護氫氣排空管的避雷針應高出管頂3m以上。

電解過程由于有氫氣存在，有起火爆炸危險。電解槽應安置在自然通風良好的單層建筑物內。

聚合

由于聚合物的單體大多是易燃易爆物質，聚合反應多在高壓下進行，本身又是放熱過程，如果反應條件控制不當，很容易引起事故。

例如高壓聚乙烯反應一般在13～30mpa壓力下進行，反應過程流體的流速很快，停留于聚合裝置中的時間僅為10s到數(shù)分鐘，溫度保持在 150～300℃。在該溫度和高壓下，乙烯是不穩(wěn)定的，能分解成碳、甲烷、氫氣等。一旦發(fā)生裂解，所產(chǎn)生的熱量，可以使裂解過程進一步加速直到爆炸。國內 外都曾發(fā)生過聚合反應器溫度異常升高，分離器超壓而發(fā)生火災；壓縮機爆炸以及反應器管路中安全閥噴火而后發(fā)生爆炸等事故。因此，嚴格地控制反應條件是十分 重要的。在高壓聚乙烯生產(chǎn)中，主要危險因素有：

a.該過程處在高壓下，所以當設備和管道的密封有極小損壞時，即會導致氣體大量噴出到車間中，并和空氣形成爆炸性氣體混合物。

b.該過程為放熱和熱動力不穩(wěn)定過程。乙烯聚合反應產(chǎn)生的熱效應為96.3kj/mol，所以當熱量來不及導出時，會引起乙烯爆炸性分解。

c.乙烯可能在設備和管道中聚合，使溫度上升到危險程度，導致乙烯分解和聚合產(chǎn)品堵塞設備。

d.如果違反壓力條件和規(guī)定的混合氣體流量比，在設備中乙烯和氧氣可能形成易爆混合物。

e.乙烯分解時產(chǎn)生的分解細粒狀炭黑有可能堵塞反應器和管道，從而使過程難以正常進行，以致不得不停產(chǎn)進行設備清理。

由上述危險因素可見，必須對工藝流程的所有工序進行溫度、壓力和物料流速的嚴格自動控制和調節(jié)。尤其應該準確地控制乙烯中氧的限制含量，因為當氧含量超過 允許量時，反應速度將迅速加快，反應熱來不及導出，以致使過程反應強度顯著提高，最終使過程由乙烯爆炸性分解為甲烷和碳而結束。此外，當過量供氧時，還會 形成爆炸性混合物。

高壓聚乙烯的聚合反應在開始階段或聚合反應進行階段都會發(fā)生暴聚反應，所以設計時必須充分考慮到這一點?？梢蕴砑臃磻种苿┗蚣友b安全閥來防止。在緊急停 車時，聚合物可能固化，停車再開車時，要檢查管內是否堵塞。高壓部分應有兩重、三重防護措施；要求遠距離操作；由壓縮機出來的油嚴禁混入反應系統(tǒng)，因為油 中含有空氣，進入聚合系統(tǒng)能形成爆炸性混合物。

氯乙烯聚合是屬于連鎖聚合反應，連鎖反應的過程可分為3個階段，即鏈的開始、鏈的增長、鏈的終止。聚合反應中鏈的引發(fā)階段是吸熱過程，所以需加熱。在鏈的 增長階段又放熱，需要將釜內的熱量及時導走，將反應溫度控制在規(guī)定值。這兩個過程要分別向夾套通入加熱蒸汽和冷卻水。溫度控制多采用串級調節(jié)系統(tǒng)。為了及 時導走熱量必須有可靠的攪拌裝置。由于氯乙烯聚合是采用分批間歇方式進行的，反應主要依靠調節(jié)聚合溫度，因此聚合釜的溫度自動控制十分重要。

丁二烯聚合過程中接觸和使用酒精、丁二烯、金屬鈉等危險物質。酒精和丁二烯與空氣混合都能形成爆炸性混合物，金屬鈉遇水、空氣激烈燃燒，引起爆炸，因此不能暴露于空氣中。

為了控制猛烈反應，應有適當?shù)睦鋮s系統(tǒng)，并需嚴格控制反應溫度。冷卻系統(tǒng)應保證密閉良好，特別在使用金屬鈉的聚合反應中，最好采用不與金屬鈉反應的十氫化萘或四氫化萘作為冷卻劑。如用冷水做冷卻劑，應在微負壓下輸送，不可用壓力輸送。這樣可減少水進入聚合釜的機會。

丁二烯聚合釜上應裝安全閥，通常的辦法是同時安裝爆破板。爆破板應裝在連接管上，在其后再連接一個安全閥。這樣可以防止安全閥堵塞，又能防止爆破板爆破時大量可燃氣逸出而引起二次爆炸。爆破板不能用鑄鐵，必須用銅或鋁制作，避免在爆破時鑄鐵產(chǎn)生火花引起二次爆炸事故。

聚合生產(chǎn)系統(tǒng)應配有氮氣保護系統(tǒng)，所用氮氣要經(jīng)過精制，用銅屑除氧，用硅膠或三氯化鋁干燥，純度保持在99.5%以上。無論在開始操作或操作完畢打開設備 前，都應該用氮氣置換整個系統(tǒng)。當發(fā)生故障，溫度升高或發(fā)現(xiàn)有局部過熱現(xiàn)象時，須立即向設備充入氮氣加以保護。正常情況下，操作完畢后，從系統(tǒng)內抽出氣體 是安全生產(chǎn)的一項重要措施，可消除或減少爆炸的可能性，當工藝過程被破壞，發(fā)生事故，不能降低溫度或發(fā)現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象時，應將氣體抽出，同時往設備中送入 氮氣。以上是在聚合過程中，為了防爆而必須采取的安全措施。

催化和裂化

催化反應分單相反應和多相反應兩種，單相反應是在氣 態(tài)下或液態(tài)下進行的，危險性較小，因為在這種情況下，反應過程中的溫度、壓力及其他條件較易調節(jié)。在多相反應中，催化作用發(fā)生于相界面及催化劑的表面上， 這時溫度、壓力較難控制。從防爆安全要求來看，催化過程中除要正確選擇催化劑外，要注意散熱需良好；催化劑加量適當，防止局部反應激烈；并注意嚴格控制溫 度。采用溫度自動調節(jié)系統(tǒng)，就可以減少其危險性。

在催化反應過程中有的產(chǎn)生氯化氫，有腐蝕和中毒危險；有的產(chǎn)生硫化氫，則中毒危險性更大。另外，硫化氫在空氣中的爆炸極限較寬(4.3%～45.5%)， 生產(chǎn)過程還有爆炸危險。在產(chǎn)生氫氣的催化反應中，有更大的爆炸危險性，尤其高壓下，氫的腐蝕作用使金屬高壓容器脆化，從而造成破壞性事故。

如原料氣中某種能與催化劑發(fā)生反應的雜質含量增加，就可能生產(chǎn)爆炸危險物，也是非常危險的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反應中，由于在催化劑體系中含 有大量的亞銅鹽，若原料氣含乙炔過高，則乙炔與亞銅會反應生成乙炔銅。乙炔銅呈紅色，自燃點是260～270℃，干燥狀態(tài)下極易爆炸，在空氣作用下易氧化 成暗黑色，并易起火。

裂化可分為熱裂化、催化裂化、加氫裂化3種類型。

1、熱裂化

熱裂化在加熱和加壓下進行。根據(jù)所用壓力的高低分高壓熱裂化和低壓熱裂化。高壓熱裂化在較低溫度(約450～550℃)和較高壓力(2～7mpa)下進 行，低壓熱裂化在較高溫度(約550～770℃)和較低壓力(0.1～0.5mpa)下進行。處于高溫下的裂解氣，要直接噴水急冷，如果因停水和水壓不 足，或因操作失誤，氣體壓力大于水壓而冷卻不下來，會燒壞設備從而引起火災。為了防止此類事故發(fā)生，應配備兩種電源和水源。操作時，要保證水壓大于氣壓， 發(fā)現(xiàn)停水或氣壓大于水壓時要緊急放空。

裂解后的產(chǎn)品多數(shù)是以液態(tài)儲存，有一定的壓力，如有不嚴之處，儲槽中的物料就會散發(fā)出來，遇明火發(fā)生爆炸。高壓容器和管線要求不泄漏，并應安裝安全裝置和事故放空裝置。壓縮機房應安裝固定的蒸汽滅火裝置，其開關設在外邊易接近的地方。機械設備、管線必須安裝完備的靜電接地和避雷裝置。

分離主要是在氣相下進行的，所分離的氣體均有火災爆炸危險，如果設備系統(tǒng)不嚴密或操作錯誤泄漏可燃氣體，與空氣混合形成爆炸性氣體混合物，遇火源就會燃燒 或爆炸。分離都是在壓力下進行的，原料經(jīng)壓縮機壓縮有較高的壓力，若設備材質不良，誤操作造成負壓或超壓；或者因壓縮機冷卻不好，設備因腐蝕、裂縫而泄漏 物料，就會發(fā)生設備爆炸和油料著火。再者，分離又大都在低溫下進行，操作溫度有的低達-30～100℃。在這樣的低溫條件下，如果原料氣或設備系統(tǒng)含水， 就會發(fā)生凍結堵塞，以至引起爆炸起火。

分離的物質在裝置系統(tǒng)內流動，尤其在壓力下輸送，易產(chǎn)生靜電火花，引起燃燒，因此應該有完善的消除靜電的措施。分離塔設備均應安裝安全閥和放空管；低壓系 統(tǒng)和高壓系統(tǒng)之間應有止逆閥；配備固定的氮氣裝置、蒸汽滅火裝置。操作過程中要嚴格控制溫度和壓力。發(fā)生事故需要停車時，要停壓縮機、關閉閥門，切斷與其 他系統(tǒng)的通路，并迅速開啟系統(tǒng)放空閥，再用氮氣或水蒸氣、高壓水等撲救。放空時應當先放液相后放氣相。

2、催化裂化

催化裂化裝置主要由3個系統(tǒng)組成，即反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)以及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。在生產(chǎn)過程中，這3個系統(tǒng)是緊密相連的整體。反應系統(tǒng)的變化很快地影響到分 餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，后兩個系統(tǒng)的變化反過程又影響到反應部分。在反應器和再生器間，催化劑懸浮在氣流中，整個床層溫度要保持均勻，避免局部過熱，造成事 故。

兩器壓差保持穩(wěn)定，是催化裂化反應中最重要的安全問題，兩器壓差一定不能超過規(guī)定的范圍。目的就是要使兩器之間的催化劑沿一定方向流動，避免倒流，造成油 氣與空氣混合發(fā)生爆炸。當維持不住兩器壓差時，應迅速啟動自動保護系統(tǒng)，關閉兩器間的單動滑閥。在兩器內存有催化劑的情況下，必須通以流化介質維持流動狀 態(tài)，防止造成死床。正常操作時，主風量和進料量不能低于流化所需的最低值，否則應通入一定量的事故蒸汽，以保護系統(tǒng)內正常流化態(tài)度，保證壓差的穩(wěn)定。當主 風量由于某種原因停止時，應當自動切斷反應器進料，同時啟動主風與原料及增壓風自動保護系統(tǒng)，向再生器與反應器、提升管內通入流化介質，而原料則經(jīng)事故旁 通線進入回煉罐或分餾塔，切斷進料，并應保持系統(tǒng)的熱量。催化裂化裝置關鍵設備應當具有兩路以上的供電電源，自動切換裝置應經(jīng)常檢查，保持靈敏好用，當其 中一路停電時，另一路能在幾秒內自動合閘送電，保持裝置的正常運行。

3、加氫裂化

加氫裂化是在有催化劑及氫氣存在下，使蠟油通過裂化反應轉化為質量較好的汽油、煤油和柴油等輕質油。它與催化裂化不同的是在進行裂化反應時，同時伴有烴類加氫反應、異構化反應等，所以稱加氫裂化。

由于反應溫度和壓力均較高，又接觸大量氫氣，火災爆炸危險性較大。加熱爐平穩(wěn)操作對整個裝置安全運行十分重要，要防止設備局部過熱，防止加熱爐的爐管燒穿或者高溫管線、反應器漏氣。高壓下鋼與氫氣接觸易產(chǎn)生氫脆。因此應加強檢查，定期更換管道和設備。

硝化和氯化

硝化反應是強烈放熱的反應，故硝化需在降溫條件下進行。因為溫度控制是安全的基礎，所以應當安裝溫度自動調節(jié)裝置。

常用的硝化劑是混酸(濃硝酸與濃硫酸的混合物)制備混酸時放出大量熱，溫度可達到90℃或更高。在這個溫度下，硝酸部分分解為二氧化氮和水，假若有部分硝基物生成，高溫下可能引起爆炸。

硝化器夾套中冷卻水壓力微呈負壓，在水引入管上，必須安裝壓力計，在進水管及排水管上都需要安裝溫度計。應嚴防冷卻水因夾套焊縫腐蝕而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后溫度急劇上升，反應進行很快，可分解產(chǎn)生氣體物質而發(fā)生爆炸。

為嚴格控制硝化反應溫度，應控制好加料速度，硝化劑加料應采用雙重閥門控制。攪拌機應有自動啟動的備用電源，以防止機械攪拌在突然斷電時停止而引起事故， 攪拌軸采用硫酸作潤滑劑，溫度套管用硫酸作導熱劑。不可使用普通機械油或甘油，防止它們被硝化而形成爆炸性物質。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事 故，因此，在硝化器蓋上不得放置用油浸過的填料。在攪拌器的軸上，應備有小槽，借以防止齒輪上的油落入硝化器中。

硝化過程中最危險的是有機物質的氧化，其特點是放出大量氧化氮氣體的褐色蒸氣并使混合物的溫度迅速升高，引起硝化混合物從設備中噴出而引起爆炸事故。仔細地配制反應混合物并除去其中易氧化的組分、調節(jié)溫度及連續(xù)混合是防止硝化過程中發(fā)生氧化作用的主要措施。

由于硝基化合物具有爆炸性，同時必須特別注意處理此類物質過程中的危險性。例如，二硝基苯酚甚至在高溫下也無危險，但當形成二硝基苯酚鹽時，則變?yōu)槲ｋU物質。三硝基苯酚鹽(特別是鉛鹽)的爆炸力是很大的。在蒸餾硝基化合物時，必須特別小心。

硝化設備應確保嚴密不漏，防止硝化物料濺到蒸氣管道等高溫表面上而引起爆炸或燃燒。如管道堵塞時，可用蒸汽加溫疏通，切不可用金屬棒敲打或明火加熱。

車間內禁止帶入火種，電氣設備要防爆。當設備需動火檢修時，應拆卸設備和管道，并移至車間外安全地點，用水蒸汽反復沖刷殘留物質，經(jīng)分析合格后，方可施焊。需要報廢的管道，應專門處理后堆放起來，不可隨便挪用，避免意外事故發(fā)生。

氯是強氧化劑，能與可燃氣體形成易爆混合物。氯代烴與空氣和氧氣也能形成易爆混合物。氯與氫的混合物的爆炸濃度極限范圍更寬。氯和可燃烴類、醇、羧酸和氯 代烴的二元混合物在絕大多數(shù)情況下容易爆炸。眾所周知，許多烴(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃溫度下，甚至在室溫下以明顯的速度與氯氣反應， 生成含氯產(chǎn)物。當烯烴與氯氣形成混合物并將它加熱時，可能產(chǎn)生由絕熱反應引起的自燃。所以在一定條件下，工藝設備中會發(fā)生自行加速過程，并進而轉為爆炸。 乙炔加入氯氣的反應過程非常劇烈，添加少量氧對這一反應可起催化作用。在氧存在下，乙炔與氯氣在室溫，甚至-78℃下即能相互作用，并引起爆炸。乙炔和氯 氣的相互作用會引發(fā)乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低溫自燃特性，當形成爆炸性混合物時，這一特性會增加引起燃燒的危險性。

氯化過程的特點是被氯化的大多數(shù)烴和獲得的一氯或二氯代衍生物能與空氣或氧氣形成爆炸性混合物，所以氯化過程的設備構造、控制和自動化系統(tǒng)均應不讓可燃產(chǎn)物有可能與氧氣或空氣形成爆炸性混合物。反應時放熱量大和與乙炔等不飽和烴作用時氯有活性是氯化過程的主要危險。

在化工生產(chǎn)中，最常用的氯化劑是氯氣，它通常液化儲存和運輸。

儲罐中的液氯在進入氯化器使用之前必須先進入蒸發(fā)器使其氣化。通常不能把儲存氯氣的氣瓶或槽車當儲罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質倒流進氣瓶或槽車而引起爆炸。對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。

氯化反應的危險性主要決定于被氯化物質的性質及反應過程的控制條件。由于氯氣本身的毒性較大，儲存壓力較高，一旦泄漏是很危險的。反應過程所用的原料大多 是有機物，易燃易爆，所以生產(chǎn)過程有燃燒爆炸危險，應嚴格控制各種點火能源，電氣設備應符合防爆的要求。氯化反應是一個放熱過程，尤其在較高溫度下進行氯 化，反應更為激烈。例如環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)中，丙烯預熱至300℃左右進行氯化，反應溫度可升至500℃，在這樣高的溫度下，如果物料泄漏就會造成燃燒或引起 爆炸。因此，一般氯化反應設備必須備有良好的冷卻系統(tǒng)，并嚴格控制氯氣的流量。

第2篇 石油化工操作安全技術

操作工是石油化工生產(chǎn)的主體工種，他在機、電、儀、和分析等工種中起著核心主導作用。他具體、直接地操作裝置生產(chǎn)石油化工產(chǎn)品。操作的正確與否直接關系到裝置的安全生產(chǎn)。

操作技術按專業(yè)涉及煉油工藝、化工工藝、化學原理、機械、電氣、儀表自動化、分析等多方面的知識。這些知識可分為應知部分(側重于基礎理論)和應會部分(側重于實際操作)。如果按作用和表現(xiàn)形式劃分，所有的操作理論和操作技術都可歸納為生產(chǎn)技術和安全技術兩部分。本章以煉油化工操作工人為對象，介紹安全操作技術與技能。

煉油、化工生產(chǎn)裝置(簡稱煉化裝置)所使用的原料、輔助材料、助劑、工作介質及半成品和產(chǎn)品大都具有易燃、易爆、易中毒、強腐蝕的特點。而煉化生產(chǎn)過程又具有高溫、高壓、冷凍、連續(xù)化等特點。為了保證生產(chǎn)過程的安全操作，操作員工應認真學習和掌握基本的安全知識、技能和裝置的一般安全要求。

一、基本要求

石油化工生產(chǎn)裝置各有差異、安全生產(chǎn)的實際情況也大不相同，但卻有許多共同的要求，具體可歸納如下：

(1)新人廠員工必須進行廠、車間和班組三級安全教育。操作工上崗前必須取得安全作業(yè)證。

(2)廠區(qū)嚴禁煙火，廠內禁止吸煙，禁止帶引火物進廠。廠內生產(chǎn)用火必須按規(guī)定辦理動火證。

(3)進入生產(chǎn)現(xiàn)場必須按規(guī)定著裝，禁止穿緊身褲、裙子、釘子鞋、高跟鞋、拖鞋進入現(xiàn)場，上崗不準佩帶耳環(huán)、項鏈、手鐲等裝飾品，長發(fā)不準露出帽子外。

(4)發(fā)生火災、爆炸、中毒等事故，應迅速組織搶救，維護事故現(xiàn)場，其它崗位人員要堅守崗位，做好事故后的配合處理，禁止擅離崗位、圍觀看熱鬧。無關人員不得靠近事故現(xiàn)場。

(5)崗位操作工要認真執(zhí)行生產(chǎn)技術規(guī)程和崗位操作法，嚴格遵守以崗位責任制為中心的各項制度，精心調整工藝，搞好設備維護。非本人專責的機、電、儀設備，未經(jīng)批準不得亂動。

(6)禁止在生產(chǎn)用爐、熱力管道設備及采暖設備上烘烤衣服、鞋襪和食物。禁止在有毒有害崗位吃飯和吃零食。禁止穿浸有易燃、易爆液體的工作服接近明火操作現(xiàn)場

(7)生產(chǎn)現(xiàn)場禁止存放易燃、易爆物料和自聚物、破布、油布等易燃物品。

(8)易燃、易爆、易中毒物料貯罐排水要一人操作，一人監(jiān)護，排水時操作人員不得離開現(xiàn)場。

(9)設備運轉時禁止擦拭、拆卸、安裝傳動部件。禁止拆除或損壞傳動防護罩。

(10)未按規(guī)定辦理審批手續(xù)，禁止拆除或變更安全聯(lián)鎖裝置和安全防爆抑止裝置。

(11)停用閑置設備必須用盲板與生產(chǎn)系統(tǒng)切斷。

(12)廠內開挖動土必須經(jīng)機動部門批準，以防損傷隱蔽工程。

(13)機動車輛進入易燃、易爆生產(chǎn)區(qū)應辦理動火證。

(14)崗位操作時嚴禁隨地亂排亂放易燃、易爆和有毒物料。

(15)生產(chǎn)崗位臨時用電必須按規(guī)定辦理用電手續(xù)，凡易燃、易爆區(qū)域的臨時電線(電纜)不得有破損裸露，并要采取防水和防機械損傷保護措施。

(16)壓力表和貯槽液位計(現(xiàn)場)應有控制上、下限警戒線。

(17)利用氮氣置換和壓送物料時，禁止將氮氣管線與物料管線(設備)固定連接，以防物料返竄入氮氣系統(tǒng)。氮氣用完后要及時斷開活接頭。

(18)崗位異?，F(xiàn)象的處理必須給下一班書面交接清楚。并一同到現(xiàn)場核實確認。

(19)操作工應了解本崗位過去發(fā)生的典型事故，清楚本崗位操作的安全要點。

(20)崗位操作要按要求巡回檢查，如實準確地填寫崗位記錄。

二、崗位操作基礎安全知識

(一)化學危險品

凡具有各種不同程度燃燒、爆炸、中毒、腐蝕、放射性等危害特征的物質，受到摩擦、撞擊、震動、接觸火源、日光暴曬、遇水受潮、溫度變化或遇到性能有抵觸的其它物質等外界因素的影響，引起燃燒、爆炸、中毒、灼傷等人身傷亡或財產(chǎn)損失的物質都屬于化學危險物品，簡稱化學危險品。

(1)化學危險品分類見表8—1。

(2)化學危險品危險特征見表8—2。

上一頁1234下一頁(二)崗位安全操作要點

煉化生產(chǎn)裝置的崗位特點各不相同，無論是原料助劑、工藝流程、自動化程度、產(chǎn)成品工藝生產(chǎn)特點，還是易燃、易爆、易中毒的特點，都有很大的差異。所以崗位的安全操作一定要從本崗位實際出發(fā)，結合工藝技術和自控條件總結、歸納、學習和理解各崗位的安全操作要點。一般來說，崗位操作主要包括崗位開停車、工藝調控、緊急異常情況處理和日常檢維修等內容。

1．崗位開車的安全操作要點

崗位開停車是事故發(fā)生概率較大的一個環(huán)節(jié)，無論是正常的裝置開車還是檢修改擴建后的裝置開車。事故發(fā)生往往因為某一塊盲板未抽或未加，某個閥門開關不正確而引起的。所以按規(guī)定程序認真仔細地進行開車前的準備和操作，是安全的重要保證。開車過程中應注意以下工作：

(1)核準開車流程和開車步驟，認真核準自控儀表設定值和控制指令。

(2)認真進行設備、系統(tǒng)的檢查。包括閥門的開關狀態(tài)，盲板加堵與抽除狀況，水、電、汽、氣、冷劑、燃料氣、燃料油等公用工程的供給量和接受狀況，安全檢測儀表及安全設施的投用情況，原材料、助劑的準備情況等。

(3)按規(guī)定進行手動盤車和電動盤車。

(4)原料、助劑的配置分析和合格備用情況。

(5)原料、助劑貯槽的排水(排液)。加熱、冷凝(卻)系統(tǒng)排水(排液)。

(6)閥門的開、關不能用力過猛。特別是高壓、高溫、深冷、急冷系統(tǒng)和蒸汽管網(wǎng)及其它有冷凝液積存的系統(tǒng)。其進料閥門的開啟一定要緩緩操作，必要時要按規(guī)定認真進行系統(tǒng)的預熱和預冷。

(7)所有密閉的貯槽、反應器、塔器等，檢修后開車投料(接料)前必須先分析氧含量，低于2％方能開車。

2．易燃易爆系統(tǒng)正常操作時的安全注意事項

(1)高溫、高壓、急冷、深冷及氧化反應等操作，工藝指標的控制要留有余量，不能頂限控制操作，要充分體現(xiàn)工藝參數(shù)的安全要求。

(2)工藝參數(shù)的調整控制，要處理好關鍵與一般的關系，清楚控制要點，明確控制措施。例如有些伴有熱交換的反應過程，工藝參數(shù)的控制措施如下。

①溫度控制如表8—3所示。

②控制投料速度和配比如表8—4所示。

③超量雜質和副反應的控制。許多化學反應由于反應物料中雜質的增加導致副反應、過反應發(fā)生，造成燃燒或爆炸。如乙炔和氯反應生產(chǎn)氯乙烯。氯化氫中的游離氯一般不允許超過0．005％，因為過量游離氯可與乙炔反應生成四氯乙烷而燃燒爆炸。

為了防止有害雜質引起事故，采用加穩(wěn)定劑的辦法。如為提高氯化氫的穩(wěn)定性常加入濃度為0．001％～0．5％的硫酸。

對有較大危險的副反應物，要采取措施避免其在貯罐內長期積聚。

④溢料和泄漏控制?；瘜W反應中不少物料容易起泡，從而發(fā)生溢料引起燃燒。造成溢料的原因與物料的構成、反應溫度、加料速度以及消泡劑用量、質量等有關。

震動往往導致管線焊縫破裂造成泄漏。

(3)工藝參數(shù)的調控要本著勤觀察、多思考、看趨勢、微調精調的原則。避免盲目亂調和大起大落的調整。

(4)把儀表操作與現(xiàn)場核實結合起來，認真進行崗位巡回檢查，及時發(fā)現(xiàn)、準確判斷、果斷處理問題。

(5)及時校核一、二次表之間的差異，及時核查dcs調節(jié)與現(xiàn)場實際動作的差異，及時消除儀表偏差和dcs誤動作。

(6)認真區(qū)分工藝參數(shù)報警和安全檢測儀表的報警，切不可把儀表報警(特別是安全儀表的報警)誤認為是儀表故障而忽視。更不得怕報警聲響而關停聲音報警器。

(7)切不可為了工藝調整方便而私自關閉、停止自動聯(lián)鎖裝置、防爆抑制裝置等安全裝置。

(8)及時消除設備的跑、冒、滴、漏。

(9)嚴格控制易燃、易爆、有毒、有害物料的排放，嚴禁亂排亂放。氣相放空原則上要排入尾氣回收管網(wǎng)。殘液排放要排人化污系統(tǒng)，不得向雨排地下管網(wǎng)中排放。

(三)工藝參數(shù)的控制

在生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)主要是溫度、壓力、流量、液位、物料配比等控制參數(shù)。工藝技術部門對工藝指標的制定考慮了指標的安全性。但一般情況下工藝指標只是一個范圍，而不是一個確定值。所以工藝指標的安全控制應該包括兩層含義，一是不違反工藝控制指標，二是在工藝指標范圍內優(yōu)化操作。在同樣的控制指標范圍內，不同的工藝操作優(yōu)化水平的效果截然不同，也是操作人員實際水平高低的體現(xiàn)。

1．溫度的控制

溫度是生產(chǎn)操作最重要的指標，不同化學反應有最適宜的反應溫度；各種機械、電氣、儀表設備都有使用的最高和最低允許溫度；各種原材料、助劑等都有貯存使用的溫度范圍。原油加工、蒸餾、精餾過程中不同的控制溫度更是直接決定著不同餾分產(chǎn)物的組成。工藝過程中溫度的受控程度更是裝置安全性的重要標志。溫度對崗位操作的影響是最直接的。如在石油裂解過程中，超溫會造成催化劑失去活性，深度裂解，導致爐管結焦燒毀甚至發(fā)生爐膛爆炸。在塑料、橡膠聚合過程中，超溫往往會造成釜內爆聚、凝膠結塊等。在氧化、還原反應生產(chǎn)過程，如果溫度控制不當，可直接引發(fā)爆炸。如過氧化氫異丙苯生產(chǎn)過程中，異丙苯氧化反應溫度不得超過120℃，提濃塔塔釜溫度不得高于100℃，否則就會因為氧化過度和過氧化物分解引起爆炸。所以生產(chǎn)過程的溫度控制力求合理，手段力求完善，操作要力求準確。

反應熱的加入或移出，控制手段要綜合搭配、完善，不留死角。以橡膠聚合為例，釜內反應熱的移出手段應考慮釜內攪拌強度，釜內列管、蛇管散熱控制，夾套散熱控制，釜外循環(huán)冷卻系統(tǒng)(如單體、惰性氣體蒸發(fā)外循環(huán)冷卻等)的控制等，要針對釜內放熱熱負荷大小和釜的結構與容量大小，配置完善的溫度控制手段。特別是對于高溫、高壓；劇烈反應的溫度控制，要實行雙保險或多保險。如聚合釜攪拌的雙路供電或設保安電源、人工攪拌裝置等。裂解爐的爐管溫度聯(lián)鎖、濕潤配合蒸汽聯(lián)鎖、進料聯(lián)鎖以及防止計算機誤動作和人工誤操作的聯(lián)鎖等，使反應系統(tǒng)正常的溫度控制和異常情況下的溫度控制都有完善有效的手段。

在實際操作時，判斷問題要準，指令下達要準，執(zhí)行指令要準，是溫度控制的重要保證。

2．壓力的調整與控制

壓力控制主要包括壓力的形成與壓力的使用兩個環(huán)節(jié)。一個系統(tǒng)壓力的來源主要是氣體壓縮增壓、液體輸送增壓和化學反應增壓三個方面。氣體壓縮增壓環(huán)節(jié)，主要是以壓縮機為中心的壓縮安全操作。隨著工藝的不同，壓縮機的能力、結構、形式各不相同，如往復式壓縮機、離心壓縮機、水環(huán)(液環(huán))式壓縮機、螺桿壓縮機等。但從操作控制強度和安全角度出發(fā)，最典型的是往復式壓縮機。在崗位操作中影響壓縮機工藝參數(shù)的最突出問題有液體進缸、機械故障和出口及后系統(tǒng)排壓不暢。操作者在操作中要勤于檢查，認真聽、摸、看、想。就是聽壓縮機各部位運轉聲音是否正常，摸電機及其他有關部位溫度是否正常，看水、油分離器液面，看放空及后系統(tǒng)有無凝結水(液)凍堵，想就是認真思考檢查情況，判斷壓縮機運轉是否正常。

另外，就是對化學反應增壓的操作控制。有些反應過程要產(chǎn)生氣態(tài)副產(chǎn)物，再加上系統(tǒng)自身的壓力，如果尾氣系統(tǒng)排壓不暢，就會使整個反應系統(tǒng)憋壓，影響系統(tǒng)的壓力控制，嚴重時會引起事故。如某化工廠乙苯絕熱脫氣爐在冬季開車時由于脫氫氣反應系統(tǒng)尾氣放空阻火器被凝結水凍堵，排壓不暢，導致絕熱脫氫爐系統(tǒng)憋壓，乙苯從法蘭墊刺開漏出，遇爐子明火而著火爆炸。如果反應系統(tǒng)的增壓與尾氣凝結水(液)的凍堵連在一起，其危害更大，所以更應引起高度重視。

3．液位的安全控制

生產(chǎn)過程的液位控制主要是不超裝、超貯、超投料，液面要真實。假液面是生產(chǎn)過程中影響液位控制的常見問題。形成假液面的原因主要有：

(1)液面計(及液面計管)凍堵；

(2)密度不同的液體混合操作時，由于液面計管和容器內的液體密度不同，造成液面計液面與容器實際液面不一致；

(3)液面計閥門關閉或堵塞；

(4)液面計管、閥門被凝膠、自聚物、過氧化物等堵塞，許多液面計管(板)是透明的，容易暴露在陽光下，所以在液面計處很容易形成自聚物和過氧化物；

(5)貯槽排水(排液)不及時；

(6)容器攪拌混合效果不好，容器內有沉淀分層；

(7)液面計與容器氣相不連通，造成氣阻；

(8)容器內液體氣化，造成氣液相界面不穩(wěn)；

(9)接送料操作中液面不穩(wěn)定。

消除假液面首先要穩(wěn)定操作，認真進行崗位巡回檢查。另外還應注意液面計的選型和結構的改進。

4．物流與物料配比的控制

在生產(chǎn)中物料流量(或配比)的控制對操作的影響隨著反應的不同而不同。如在放熱反應中，隨著反應物投料速度加快，反應熱量增加，反應溫度就上升。如果反應熱不能及時撤出，就會引起反應系統(tǒng)超溫，物料分解、突沸而引發(fā)事故。如果反應溫度過低，反應物加入量過大，會暫時抑制反應溫度上升，一旦反應溫度回升，則積聚的反應物會在局部劇烈反應，同樣會導致突沸和事故發(fā)生。在有些氧化反應過程中，因加料速度過快，會造成反應速度過快發(fā)生爆炸事故。而且有些反應的反應物本身就能形成爆炸混合物。如乙烯氧化生產(chǎn)環(huán)氧乙烷的反應中，乙烯的氧化就是在接近爆炸混合濃度的配比下進行氧化反應的，一旦物流控制不當就會引起爆炸。

物流和配比的控制操作，在高分子合成的工藝過程中有它獨特的安全特點。與精細化工和一般化工合成反應不同，高分子合成的聚合反應主體是單體，用來引發(fā)聚合反應的引發(fā)劑配比很小，而引發(fā)劑加入量的微小變化，對聚合反應的速度和高聚物產(chǎn)品的結構性能有很大影響。引發(fā)劑加入的不準，會導致聚合反應超溫、超壓、爆聚、凝膠結塊等。準確加入引發(fā)劑，應注意以下幾個方面：

(1)選擇合適的計量設備。要根據(jù)引發(fā)劑的實際加入量選擇計量槽和計量泵的大小。如果計量泵、計量槽選擇過大，會降低計量調節(jié)精度，使操作難以控制。

(2)簡化計量系統(tǒng)工藝配管，提高自動化控制水平。盡量減少物料在系統(tǒng)的滯留量，一方面可以縮短計量環(huán)節(jié)的反應時間，另一方面可減少引發(fā)劑在計量系統(tǒng)停留時的凝結、結晶、沉淀。特別是間歇聚合的生產(chǎn)過程，引發(fā)劑結晶沉淀，堵塞液面計和加料管線是冬季生產(chǎn)的常見問題。

(3)準確計量、核準配方量。

(4)精心操作準確計量。認真檢查計量設備，及時消除假液面。dcs控制系統(tǒng)要注意核對計量前后的液面變化，防止計算機控制的誤動作或假動作。

(5)按要求進行攪拌，保證引發(fā)劑溶液的均一性和分析代表性。

此外，在許多高分子聚合的共聚過程中，不同活性的單體配料比例控制也應特別注意。

①由于不同單體的活性不同，單體投料時的配比控制不好，就會影響聚合反應的速度。如在丁二烯和丙烯腈共聚過程中，由于丙烯腈的活性較大，在投料操作中，如果丙烯腈多加了，聚合反應就會變得劇烈，嚴重時會導致超溫、爆聚、凝膠結塊堵塞管線和設備。所以在實際生產(chǎn)中(特別是高腈聚合物的聚合過程中)丙烯腈的投料比例要嚴格控制；

②不同單體投料比例的控制，直接影響共聚物中單體的結合比率和高聚物的結構，影響高聚物的質量。

加料順序和速度是所有化學反應操作中至關重要的一環(huán)。有些反應操作中，如果反應物加料順序顛倒，可能引起爆炸。如氯化氫合成時必須先投氫后投氯。三氯化磷生產(chǎn)時必須先投磷后投氯。磷酸脂與甲胺反應時應先投磷酸脂后滴加甲胺等。有些反應過程中反應速度是通過反應物的加入速度來控制的。如在丁基萘磺化生產(chǎn)間丁基萘磺酸的過程中，就是通過控制發(fā)煙硫酸的加入速度，控制反應速度和防止超溫。另外，有些反應過程中如果加料速度過快，會造成有害的或易燃易爆的反應尾氣來不及吸收而積聚外逸，造成人身中毒或引發(fā)火災爆炸事故。所以生產(chǎn)中一是要按規(guī)定程序加料，二是要嚴格控制加料速度，三是要有與反應能力相適應的尾氣吸收和通排風設施。

5．原料中微量雜質的控制

在普通化學反應和高分子聚合反應中，原料(或反應物)中的雜質雖然量小，但影響很大。如在聚合反應過程中，有些雜質會終止聚合反應活性，降低反應速度；有些雜質會破壞乳化液、懸浮液等反應系統(tǒng)的穩(wěn)定性，造成反應器內凝聚結塊、堵塞設備；有些雜質會使高分子鏈發(fā)生岐化和交聯(lián)，影響聚合產(chǎn)品質量等。在許多化學反應過程中雜質的存在會引發(fā)副反應。原料中的雜質可能直接導致生產(chǎn)和貯運過程發(fā)生事故。如丁二烯中過氧化物含量增多，就有可能發(fā)生因過氧化物受熱或受振動分解引起的爆炸事故。原料碳四中乙烯基乙炔含量增加，會引起由乙烯基乙炔遇氧而形成的過氧化物分解爆炸事故。在化工操作中，對原材料或反應物雜質的控制，一是要按規(guī)定進行使用前的取樣分析，不合格的不能使用。二是要注意觀察原材料、助劑的外觀質量，如丁二烯過氧化物為乳白粘稠狀的，許多阻聚雜質會使原料變?yōu)辄S色或棕色等，這都可以在貯槽液面上看出來。其三是加強原料、助劑投入反應后的操作監(jiān)控，及時根據(jù)反應異?，F(xiàn)象判斷原材料助劑中雜質的影響，有針對性地采取措施，保證生產(chǎn)的安全穩(wěn)定。

6．溢料的操作控制

溢料主要是指化學反應過程中由于加料、加熱速度較快產(chǎn)生液沫引起的物料溢出，以及在配料等操作過程中，由于泡沫夾帶而引起的物料溢出。由于溢料時相界面不清，給液面的調節(jié)控制帶來困難。反應過程中，溢料使反應物料外泄，容易發(fā)生事故。在連續(xù)封閉的生產(chǎn)過程中，溢流又容易引起沖漿、液泛等操作事故。為了減少泡沫，防止出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，首先應該穩(wěn)定加料量，平穩(wěn)操作。第二，在工藝上可采取真空消泡的措施，通過調節(jié)合理的真空差來消除泡沫。如在橡膠生產(chǎn)的脫除揮發(fā)物的操作中可通過調節(jié)脫揮塔塔頂與塔釜的真空度差來減少脫氣過程的泡沫，以防止沖漿。第三是在工藝允許的情況下加入消泡劑消減泡沫。第四是在配料操作中可通過調節(jié)配料溫度和配料糟的攪拌強度，減少泡沫和溢料。

如果出現(xiàn)溢料或泄料，要根據(jù)物料性質進行處理，如果是易燃、易爆和有毒、有害的物料溢出，則禁止向排雨和生活廢水系統(tǒng)沖掃。

7．公用工程的安全控制

裝置的公用工程是指在生產(chǎn)裝置上共同使用的電、水、蒸汽、工藝空氣、儀表空氣、氮氣、冷劑等工程供應網(wǎng)。公用工程是操作和工藝參數(shù)控制最基本的保證。如果沒有穩(wěn)定的公用工程供給，就無法控制工藝參數(shù)，也無法正常開車。在一般生產(chǎn)過程中，對公用工程的使用與控制都有明確規(guī)定。如：

(1)氮氣壓料、吹掃、置換必須用活接頭連接，用完氮氣必須斷開活接頭，以防物料竄入氮氣管網(wǎng)中。

(2)儀表用空氣禁止用于工藝吹掃和置換等作業(yè)，以保證儀表空氣管網(wǎng)的壓力穩(wěn)定。

(3)冬季蒸汽管網(wǎng)和用汽設備接受蒸汽時，須排出冷凝液并認真進行預熱，蒸汽閥門不能開得過猛過大。

(4)消防水、過濾水、生活水等不能互竄使用。

(5)蒸汽、氮氣和工藝空氣的使用要集中統(tǒng)一調度，有壓力波動應及時與調度聯(lián)系。氮氣壓力低于物料壓力時，嚴禁用氮氣吹掃設備管線和用氮氣壓送物料，以防物料反竄入氮氣管網(wǎng)中。

(6)易爆聚、連續(xù)性強、危險性大的重點用電部位和系統(tǒng)，要采用雙路供電或配備保安自備電源，以保證安全生產(chǎn)。

8．工藝參數(shù)的自動控制

隨著技術進步，煉化生產(chǎn)裝置的自動化控制水平越來越高。生產(chǎn)過程工藝參數(shù)的控制從現(xiàn)場顯示、氣動檢測調節(jié)控制、電動檢測調節(jié)控制、智能型儀表控制到dcs計算機控制，大大提高了工藝參數(shù)的受控程度，保證了工藝的穩(wěn)定和裝置的安全生產(chǎn)。在高度自動化控制的操作中應注意以下問題：

(1)在控制編程鎖定之后，非編程專業(yè)人員不得解除鎖定、隨意調整。工藝操作人員只能在自己的操作盤上操作，其它人不能亂動。

(2)隨時進行計算機操作與現(xiàn)場實際動作的檢查，及時防止和消除計算機誤動作。

(3)加強操作責任心，及時處理異常報警。由于計算機控制精度高，工藝參數(shù)和安全檢測報警點多，操作中不能有麻痹思想而忽視報警處理。在這方面也有過深刻教訓。某化工廠一次碳四跑料后檢測儀表報警，沒引起操作人員的重視和處理，反而認為是儀表誤動作，甚至關閉了報警信號。結果大量液化氣體溢出，蔓延到廠大門，發(fā)生嚴重火災爆炸事故。

(4)認真做好崗位巡檢，及時消除儀表與現(xiàn)場的差異。

(四)異?，F(xiàn)象的處理

異常現(xiàn)象包括工藝的異常波動和外界的異常影響。其中工藝的異常波動主要是工藝操作和機械、電氣、儀表等方面的原因所致。外界的異常影響如果處理不當，會直接導致各類事故發(fā)生。而異常工藝波動如果不能準確找出原因及時處理，也會演化為事故。所以正確處理異?，F(xiàn)象是預防事故發(fā)生的最有效、最基本的原則。

1．異?，F(xiàn)象的處理原則

(1)正確區(qū)分工藝波動與工藝異常的界線。兩者之間既區(qū)別又有著內在聯(lián)系，工藝超出了正常的波動范圍就可視為異常現(xiàn)象。工藝異?，F(xiàn)象第一類是由于對正常的工藝波動發(fā)現(xiàn)不及時、處理調節(jié)不當而發(fā)展形成。這類工藝異?？梢酝ㄟ^常規(guī)調節(jié)手段調節(jié)；第二類是由于系統(tǒng)和設備的故障引發(fā)的，這類工藝異?，F(xiàn)象在初期往往與正常的工藝波動混在一起，一旦超出正常波動范圍而形成工藝異?，F(xiàn)象之后，用常規(guī)的調節(jié)方法難以使之恢復正常，必須找出并消除設備系統(tǒng)的故障之后，才能使工藝恢復正常；第三類工藝異?，F(xiàn)象是由外界環(huán)境的突變引起的，如突然停電、停汽、停水、停冷劑、停導熱油等，此類工藝異?，F(xiàn)象事先沒有任何先兆，危害性也較大。

(2)精心操作、勤于觀察思考，善于從變化趨勢中發(fā)現(xiàn)異常的工藝變化。

(3)工藝異常現(xiàn)象要盡可能做到發(fā)現(xiàn)早、判斷準、處理及時果斷。如果耽誤了處理時間，異常現(xiàn)象就有可能導致事故。

(4)對異?，F(xiàn)象要認真分析，綜合考慮，防止在異?，F(xiàn)象處理中引發(fā)新的異常。

(5)異常現(xiàn)象處理時要按規(guī)定程序進行，不能盲目蠻干，不能隨地亂排亂放物料，嚴禁在室內排放易燃易爆物料。

2．異?，F(xiàn)象的安全處理要點

(1)停電。正在反應的物料要加大冷劑通人量，并進行人工攪拌，防止局部爆聚。臨近反應終點的物料可視情況提前卸料，并適當多加入終止劑。關閉有關閥門，防止物料互竄。尾氣放空，防止系統(tǒng)憋壓。

(2)停水。及時加大其它冷劑的用量，以防止反應釜超溫，防止段間及出口用水冷卻的壓縮機超溫超壓；防止水冷卻的蒸餾(精餾)系統(tǒng)氣相沖塔。

(3)停氮氣。停止壓送料及吹掃置換等操作，及時斷開氮氣接頭，防止因氮氣無壓而使易燃、易爆及有毒、有害物料反竄人氮氣管網(wǎng)中。

(4)停工藝空氣。停止設備空氣置換作業(yè)，停止用工藝空氣強制通風作業(yè)的容器內檢修施工作業(yè)，防上?？諝夂笕萜鲀热毖踔舷?。

(5)停儀表空氣。立即切換，進行現(xiàn)場手動操作。防止因停儀表空氣而發(fā)生超溫超壓等工藝失控現(xiàn)象。

(6)停蒸汽。立即采取措施，防止冬季蒸汽保溫設備管線等設備的凍結。防止蒸汽供熱熔化或溶解操作的降溫凝固結塊。防止粉末干燥系統(tǒng)的濕料結塊。

(7)停燃料氣。關閉燃料氣閥門，注意防止燃料氣復送后造成火災或回火。

(8)事故狀態(tài)的處理。事故狀態(tài)下操作人員要沉著冷靜，不慌不亂，果斷地按事故處理預案進行處理，防止事故發(fā)生。如液態(tài)烴跑料后，現(xiàn)場空間充滿了可燃氣體，一遇明火就會發(fā)生火災爆炸事故。這時要立即設法切斷物料來源，封鎖現(xiàn)場，禁止一切可能產(chǎn)生火花的作業(yè)。設封鎖隔離區(qū)，以防可燃物擴散遇火源而爆燃。從遠距離(如配電室)停電，禁止無關人員進入現(xiàn)場。立即報警，要求消防車、氣防車遠距離監(jiān)護，統(tǒng)一協(xié)調指揮各專業(yè)人員現(xiàn)場搶救。

(五)壓力容器的安全操作

煉油、化工生產(chǎn)裝置中塔器、貯槽、反應器、換熱器、鍋爐等設備一般都是壓力容器。壓力容器的安全管理要認真執(zhí)行勞動部《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》(簡稱《容規(guī)》)。崗位操作過程中的壓力容器使用安全要點如下：

(1)壓力容器操作人員要在企業(yè)生產(chǎn)技術和安全技術培訓合格的基礎上接受地方勞動部門壓力容器操作培訓，并取得合格證書。

(2)要認真落實崗位壓力容器使用維護專責制，加強日常巡檢和維護，保證壓力容器及附件如安全閥、液位計、溫度計、壓力表等安全裝置完好投用。

(3)檢修更換壓力容器閥門時，要嚴把閥門的材質和質量關，特別是貯槽類壓力容器進出口第一道切斷閥不能使用鑄鐵閥門，且閥門的公稱壓力要比壓力容器的壓力上限高一個壓力等級。

(4)壓力容器檢修完畢后必須經(jīng)過嚴格定壓查漏試驗(壓力容器的定期水壓試驗和氣壓試驗由安全和機動部門的專業(yè)人員進行試驗)。定壓查漏合格之后方可投入使用。定壓查漏工作要特別注意以下問題：

①定壓查漏試必須在容器及其安全閥、液面計、溫度計、壓力表、爆破板和管線、閥門處于工藝流程使用狀態(tài)下進行。特別注意在系統(tǒng)壓力表閥、液面計閥開啟狀態(tài)下進行。

②定壓查漏必須專人進行，認真做好記錄。查漏要用肥皂水，對所有檢修過的法蘭及焊縫、閥門、安全閥、儀表接頭、液面計等靜密封點逐一檢查，查出的漏點要做記號，待卸壓后進行消除，漏點消除后再充壓查漏，直至合格。禁止壓力容器在受壓狀態(tài)進行檢修作業(yè)。

③定壓要嚴格保證定壓時間，平均每小時泄漏量不超過0．2％為合格。計算公式如下：

式中 ｐ_、ｔ_——分別為試驗終了時的壓力(絕壓)、溫度；

ph、th——分別為試驗開始時的壓力(絕壓)、溫度；

t——定壓時間，h。

(5)壓力容器安全閥前一般不裝閥門。如裝閥門，必須保證閥門全開并加鉛封。操作人員交接班時要注意檢查安全閥前閥門的開啟和鉛封情況。

(6)在正常生產(chǎn)狀況下，安全閥前后禁止加堵盲板，不能為了圖省事(特別是當安全閥有故障而時常小漏的時候)在安全閥前、后加堵盲板。

(7)對容易掛膠堵塞介質的設備，為了防止安全閥在正常狀況下未超壓起跳就被介質堵塞，影響正常動作，設計時可在安全閥前增設一塊爆破板，如圖8—1所示。

這種設計必須注意以下問題：

①安全閥與爆破板之間必須加裝壓力表。

②爆破片的爆破壓力應小于或等于安全閥的起跳壓力。

③安全閥與爆破板之間的距離不應太小，一般不小于兩倍管道內徑。否則破碎的爆破片會影響安全閥的正常起跳與回座，如圖8—1。

④操作中要注意檢查爆破板后壓力表的變化。正常操作下該表壓力為零，如果有壓為，可能是爆破板破裂。

(8)壓力容器安全操作的根本保證是嚴格執(zhí)行工藝條件。不超溫、不超壓、不超貯，及時排水(排液)，消除假液面和設備、閥門、管線的凍堵。認真執(zhí)行崗位巡回檢查，及時消除跑、冒、滴、漏和其它工藝異常及安全隱患，保證壓力容器的安全運行。

(9)對超期服役和降級使用的壓力容器，要有重點監(jiān)護使用責任書。在工藝允許的范圍內盡可能降壓、降溫、降低貯存液面進行控制。加強巡回檢查和設備維護保養(yǎng)。加強設備監(jiān)測和測試。加強日常安全檢查。確保落實各項特護措施。

(六)安全裝置

1．安全裝置分類

安全裝置是為了預防事故發(fā)生和防止事故蔓延所設置的各種檢測、控制、聯(lián)鎖、防護、報警儀表、儀器裝置的總稱，常見的安全裝置分為以下七類。

(1)檢測儀器儀表。如壓力計、真空計、溫度計、流量計、物位計、酸度計、濃度計、密度計及超限報警裝置和可燃氣體檢測報警儀、毒物檢測報警儀、火災報警儀等。

(2)防爆泄壓裝置。如安全閥、爆破片、呼吸閥、易熔塞、放空管、通氣口等。

(3)防火控制與隔絕裝置和防爆抑制裝置：如阻火器、回火防止器、安全液封、固定式火災報警裝置、蒸汽幕、水幕、惰性氣體等。

(4)緊急制動、聯(lián)鎖裝置。如緊急切斷閥、止逆閥、加惰性氣體及抑制劑裝置、各類安全聯(lián)鎖裝置等。

(5)組分控制裝置。如氣體組分控制裝置、液體組分控制裝置、危險氣體自動檢測裝置、混合比例控制裝置、阻止助燃物混入裝置等。

(6)防護裝置與設施。如起重設備的行程和負荷限制裝置、電器設備的過載保護裝置、防靜電裝置、防雷裝置、防輻射裝置、防液堤、防火墻、防爆墻等。

(7)事故通訊、信號及疏散、照明設施。如電話、警報器、疏散標志及設施等。

2．安全裝置使用維護說明

(1)壓力表通常分為液柱式、彈力式、電氣式、活塞式四大類。生產(chǎn)裝置上最常見的是彈簧式壓力表。彈簧式壓力表在使用中一是要經(jīng)計量部門檢驗合格并貼有合格標簽。二是使用中要有壓力控制上、下警戒線。三是當壓力表指針不回零時要立即更換。四是高溫易堵易腐蝕介質要填充隔離保護液。隔離保護液要與被測介質不發(fā)生化學反應或不混溶。如表8—5所示。

壓力表隔離保護裝置結構舉例如圖8—2、圖8—3所示。

(2)溫度計。常用溫度計分類如表8—6所示。

溫度計在使用中應用注意的，一是防止機械碰砸損壞。二是防止熱電偶、電阻體套管腐蝕漏料和套管被攪拌漿葉打彎打傷等。三是防止熱電偶、電阻體接線碰砸斷裂。

(3)流量計以生產(chǎn)中最常用的橢圓齒輪流量計為例，在使用中一是要注意檢查計量有無異常聲音，防止出現(xiàn)機械故障。二是要防上液體在表前氣化，影響計量準確性。

(4)液位計。玻璃管和玻璃板液面計使用中要防止堵塞凍結，防止破裂。玻璃管液面計都要有防護罩。

浮子液位計要防止浮子被卡和浮子繩腐蝕斷裂。

法蘭式液位計(雙法蘭和單法蘭式)使用中應注意防止法蘭口堵塞和介質密度變化對液位測量的影響。

雷達式液位計使用中應注意介質變化后被測介質對雷達波吸收率的變化，防止出現(xiàn)檢查偏差。

(5)防爆泄壓裝置。防爆泄壓裝置主要指安全閥、爆破片、防爆門、放空管等。

安全閥在使用中要定期檢查鉛封是否完好，各部位螺絲有無松動、重錘有無位移。發(fā)現(xiàn)安全閥有滲漏時要及時更換，嚴禁采取增加安全閥的加壓載荷的方法來消除滲漏。

(6)防爆抑制裝置。防爆抑制裝置是指在特別危險的設備及系統(tǒng)(如氣相粉末干燥系統(tǒng)等)通過設置自動引爆防爆滅火彈、自動起動滅火蒸汽和消防水霧等措施，制止設備系統(tǒng)內發(fā)生火災爆炸事故的一種自動聯(lián)鎖裝置。防爆抑制裝置一般由滅火防爆彈、滅火蒸汽、消防水霧及相應的溫感、壓感控制聯(lián)鎖等系統(tǒng)組成。防爆抑制裝置要在設備系統(tǒng)開車的同時投用。防爆抑制裝置要定期檢查防爆彈。

(7)危險氣體檢測報警裝置。常見的危險氣體檢測報警裝置有可燃氣體檢測報警器和毒物檢測報警器。按安裝形式又可分為固定式和便攜式?？扇細怏w報警器一般分兩級報警，一級報警為可燃氣體爆炸下限的20％。二級報警是爆炸下限的40％，也可根據(jù)生產(chǎn)工藝的要求設置一、二級報警值。毒物檢查報警儀對某種毒物在空氣中最高允許濃度進行檢測報警。

危險氣體檢查報警器由二次表和傳感變送器組成。在使用時，現(xiàn)場的傳感變送器不能砸碰，不得沖水。要盡量避免探頭長期浸于高濃度危險氣體中，以防探頭中毒失效。

(8)火災報警裝置常見的有溫感器和煙感器等，通常具有自動探知火情、自動報警，與自動滅火系統(tǒng)聯(lián)動，實現(xiàn)自動滅火等功能。

(七)設備交出檢修的安全要求

石油化工設備從裂解爐、加熱爐、合成塔、精餾塔、壓縮機、壓濾機、聚合釜、反應器、換熱器、干燥器、分離器到各類泵、罐等，種類繁多，規(guī)格不一，且大多都是非定型設備。每臺設備的檢修都有它獨特的技術、安全要求。設備的檢修具有專業(yè)性強、交出難、工種交叉作業(yè)多、立體交叉作業(yè)多、安全防護要求高等特點。無論是計劃內停工進行的大修、中修、小修還是計劃外不停工進行的搶修，都有特殊性。統(tǒng)計數(shù)字表明在停車及檢修過程中發(fā)生的事故約占事故總數(shù)的1／3以上。所以化工檢修必須嚴格按規(guī)定程序進行，認真執(zhí)行各項安全檢修制度。

第3篇 檢修安全在石油化工裝置上的對策——做好檢修前的現(xiàn)場安全技術交底和安全教育工作4

檢修前，方案編制人應向參加檢修的全體人員進行檢修方案技術交底，使其明確檢修內容、步驟、方法、質量標準、人員分工、注意事項、可能存在的危險因素及由此而應采取的安全措施；組織檢修人員到檢修現(xiàn)場，了解和熟悉現(xiàn)場環(huán)境，進一步核實安全措施的可靠性。針對檢修的難易程度、可能存在的危險因素、可能出現(xiàn)的問題和工作中容易疏忽的地方，結合企業(yè)的安全規(guī)章制度和典型事故案例，對參加檢修的全體人員進行安全技術和安全思想教育，以提高他們執(zhí)行各項安全規(guī)章制度的自覺性和落實安全措施重要性的認識，為安全檢修創(chuàng)造條件。對參加重要關鍵部位或有特殊技術要求項目的檢修人員，還要進行專門的安全技術教育和考核，身體檢查合格后方可參加檢修施工作業(yè)。

劉光山

第4篇 原油、石油化工產(chǎn)品的儲存地點重點部位的安全技術

(一)常壓罐區(qū)、罐組

原油的閃點范圍比較寬，一般在20—100℃之間，凝固點較高，一般都需要加熱儲存，極容易產(chǎn)生突沸。輕質成品油閃點較低，極易產(chǎn)生靜電和泄漏并引起火災；重油的凝固點較高，需要加熱儲存，某些油品加溫時，因含有水分，燃燒時會發(fā)生熱波傳導形成突沸，因此原油和成品油在儲存過程中危險因素較多。

儲罐和罐區(qū)是大量危險介質集中儲存的部位，一般都是國家或企業(yè)的重點管理的關鍵部位，都是重大危險源。在設施、設備、建筑物和構筑物以及平時管理等方面，都應充分考慮這些特點，加強維護、檢查和監(jiān)督工作。

(二)地坪

儲罐或罐區(qū)如果發(fā)生油品滲漏、跑油，如果不能及時回收，就可能污染水源和農(nóng)田。油罐火災時可能會危及鄰近設施?？莶菔腔鹪吹拿浇椋瑫鸹馂幕蛟龃蠡饎?，使撲滅難度增加。較深的洼坑，易積聚油氣，形成爆炸危險濃度等。

(三)水封井及排水控制裝置

水封井及排水控制裝置如果失去作用時，會給油品回收帶來困難。泄漏的油品可以通過水封井及排水控制裝置流淌到罐區(qū)之外，使污染面積增大，并誘發(fā)火災爆炸，擴大災害范圍，國內外都曾多次發(fā)生過此類事故，損失嚴重。

(四)消防道路

消防道路應符合gb 50160--92(1999年版)等有關規(guī)范標準的要求。道路寬度或轉彎半徑不夠，道路破壞、坑洼不平、堵塞，以及出現(xiàn)橋涵斷裂坍塌等情況，都將影響消防車通行，貽誤戰(zhàn)機。

(五)防火堤

防火堤和隔堤是阻止油品溢出罐區(qū)的保護措施，符合規(guī)范要求的防火堤可以有效的縮小災害范圍和回收跑、冒油品。防火堤的容積以及結構設計和施工不符合規(guī)范要求，會給罐區(qū)帶來事故隱患。發(fā)生坍塌、孔洞和裂縫等情況時，防火堤會失去作用，對安全構成威脅。

(六)油罐基礎

油罐基礎應能滿足地震和油罐荷重的要求。油罐基礎嚴重下沉，特別是發(fā)生嚴重的不均勻下沉時，將直接危及罐體的穩(wěn)定性和可靠性。油罐基礎設計或施工不符合要求，在地震或荷重發(fā)生突然變化時，極有可能撕裂底板或壁板等造成巨大災害。

(七)罐體

儲罐是儲存介質的關鍵設備，也是事故的多發(fā)部位。罐本體發(fā)生變形，一定會影響儲罐的強度，罐底、罐頂或罐壁，發(fā)生焊縫開裂、浮盤傾斜、密封損壞或因腐蝕減薄甚至穿孔等現(xiàn)象，都會給企業(yè)的安全生產(chǎn)帶來嚴重的威脅，一定要嚴格檢查和管理。

(八)儲罐附件

對于罐區(qū)儲罐的安全使用和管理，除了對罐本體監(jiān)督而言之外，還包括各種安全附件。呼吸閥失靈，阻火器失效，放水閥或排污孑l堵塞、凍壞，加熱盤管滲漏，與罐壁連接的軟管損壞，以及消防泡沫豎管堵塞等，都會給油罐的安全生產(chǎn)或事故處理帶來嚴重影響，除了應按規(guī)范要求進行設計之外，使用過程中還必須保證其處于良好狀態(tài)。

(九)儲罐防腐保溫

儲罐防腐保溫是保證儲罐長周期運行和滿足工藝條件的重要措施之一。防腐或保溫措施不當，會使儲罐本體、附件及管線產(chǎn)生局部腐蝕破壞，影響正常使用。個別地方腐蝕加劇，還造成穿孔或開裂跑油；保溫層破壞、低溫時材料冷脆，都會給企業(yè)的安全生產(chǎn)帶來一定的威脅。

(十)防雷、防靜電接地

防雷、防靜電接地裝置，是確保儲罐和罐區(qū)安全的最重要的安全措施之一，應該按規(guī)范要求設計、施工防雷、防靜電接地裝置。此外，必須在每年夏季雷雨季節(jié)到來之前，檢查引下線和接地極連接的可靠性及接地電阻，確認符合規(guī)范要求。此外，還要特別注意消除雷電的靜電感應和電磁感應的破壞作用，如發(fā)現(xiàn)斷裂松脫，影響雷電流通過，或土壤電阻增大，影響雷電流疏散，應立即采取措施處理，保證其滿足規(guī)范要求。

第5篇 石油化工原料產(chǎn)品運輸安全技術措施

一、石油化工原料和產(chǎn)品運輸方式石油化工原料和產(chǎn)品運輸環(huán)節(jié)是連接原料基地、生產(chǎn)企業(yè)、銷售企業(yè)、終端用戶的紐帶和橋梁。按輸送方式可以分為管道輸送及移動裝備輸送。移動裝備輸送又可以大體分為鐵路運輸、公路運輸、水路船舶運輸?shù)?。附屬裝備還包括裝卸臺(鐵路和公路裝卸臺)、碼頭、泵房等。因為石油化工原料和產(chǎn)品運輸環(huán)節(jié)的面廣線長,稍有疏忽就可能釀成事故,所以必須特別注意安全管理和安全技術問題。

二、 石油化工原料和產(chǎn)品的標簽和安全技術說明書正如分類中所述的那樣,石油化工原料和產(chǎn)品大都屬于危險化學品。在生產(chǎn)、使用及運輸這些危險化學品過程中,其對職工及環(huán)境的潛在危害越來越引起人們的關注。在當今科技和產(chǎn)品不斷更新的時代,有關石油化工原料和產(chǎn)品的安全儲存、運輸和使用的問題也日趨尖銳。隨著我國加入wto及經(jīng)濟全球化的發(fā)展。迫切需要我們保障石油化工原料和產(chǎn)品的安全儲存、運輸和使用中的安全。以標簽和安全技術說明書的形式進行傳播,就是一個很好的途徑。國際勞工大會1990年通過的第170號《化學品公約》和177號建議書為建立安全使用化學品國家系統(tǒng)提供了一個基本的框架。在儲存運輸過程中,正確區(qū)分和識別所有的石油化工品(包括無毒害化學品)是至關重要的。中國政府于1995年1月批準了《化學品公約》,并成為亞太地區(qū)第一個批準這一公約的國家,這是中國政府促進化學品安全生產(chǎn)和使用的一個承諾。并為達到公約各條款的要求而采取了一系列的措施。最近,中國政府又先后實施了《安全生產(chǎn)法》、《危險化學品安全管理條例》、《使用有毒物品作業(yè)場所勞動保護條例》、《國務院關于特大安全事故行政責任追究的規(guī)定》等法令、法規(guī),制定了《編寫危險化學品技術說明書標準》(類似信息卡)和《編寫危險化學品標簽導則》等相應的國家標準,全面實施對危險化學品的安全管理和監(jiān)督。為了使人們能在儲存運輸過程中,正確區(qū)分和識別、安全使用所有的石油化工品,要求生產(chǎn)廠家為生產(chǎn)出廠的石油化工原料和產(chǎn)品設置明顯的標簽和安全技術說明書,并隨石油化工原料和產(chǎn)品運輸全過程轉移。標簽的內容應包括:①商業(yè)名稱;②物質特性;③供應商的姓名、地址和電話;④危險標志;⑤使用此種物質的特殊風險;⑥安全須知和預防措施;⑦批號;⑧應雇主要求對該物質的安全信息做更詳細的說明。標簽要求一定要清晰、耐用、大小適當,易于理解。安全技術說明書的內容應包括:①該物質的商業(yè)名稱和化學名稱的統(tǒng)一性說明;②供應企業(yè)的地址,以便使用者欲知詳情時及時聯(lián)系;③按國家統(tǒng)一的化學品分類方法標志明顯的特性,如毒性、刺激性和爆炸性等;④對該物質的有關危害的詳細說明,包括毒性特點、接觸界限、儲存條件、禁忌介質等;⑤安全須知和預防措施,如應具備基本的通風條件,用橡膠手套保護皮膚避開熱源和火源等。告知工人的權利和義務:要為在工作中需要接觸和使用石油化工原料和產(chǎn)品的工人做出如下承諾:①工人有權從即將發(fā)生危險的現(xiàn)場撤離,但必須立即報告上級主管;②工人有權了解所接觸的化學品的特性危害及安全措施;③工人有權閱讀標簽和信息卡,以保征工人自身安全。為了確保安全,接觸化學品工人也要遵循幾項義務;①工人應當同雇主緊密合作,執(zhí)行安全操作計劃和現(xiàn)場安全管理;②工人應遵循工作場所的安全操作規(guī)程,嚴禁違章操作;③工人應努力消除或減少對自身或他人造成的危險。例如,一種物質泄漏時可能對鄰近崗位造成危害,并在條件允許時事先通知他人,以減少危害。

第6篇 石油化工工藝過程中的防爆安全技術

石油化工行業(yè)和其他行業(yè)相比,在防爆方面有著特殊的重要性.這主要由其生產(chǎn) 特點決定的. a,石油化工行業(yè)爆炸源多,如原料,中間體,成品大多數(shù)都是易燃,易爆 物質;同時,生產(chǎn)過程中的點火源很多,如明火,電火花,靜電火花都可能成為 爆炸的點 火源.易燃,易爆物質或其蒸汽和氧氣等助燃性氣體混合達到一定的 比例形成的混合氣體遇點火源發(fā)生爆炸時,其破壞程度不亞于烈性炸藥的威力, 這一特點,決定 了石油化工行業(yè)的防火防爆工作的艱巨性. b,石油化工生產(chǎn)具有高溫,高壓,深冷凍的特點,并且多數(shù)介質具有較強 的腐蝕性,加上溫度應力,交變應力等的作用,受壓容器,設備常常因此而遭到 破壞,從而引起泄漏,造成大面積火災和爆炸事故. c,石油化工生產(chǎn)具有高度自動化,密閉化,連續(xù)化的特點.生產(chǎn)工藝條件 日趨苛刻,操作要求嚴格,加之新老設備并存,多數(shù)設備已運行多年,可靠性下 降,容易發(fā)生惡性爆炸事故. d,石油化工工業(yè)發(fā)展迅速,生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大,加上對新工藝,新技術的 爆炸危險性認識不足, 防爆設計不完善等, 運行中發(fā)生爆炸事故損失將十分嚴重.

氧化, 氧化,還原

1,氧化反應 氧化反應需要加熱,反應過程又會放熱,特別是催化氣相氧化反應一般都是在 250～600℃的高溫下進行.有的物質的氧化,如氨在空氣中的氧化和甲醇蒸氣在 空氣中的氧化,其物料配比接近于爆炸下限,倘若配比失調,溫度控制不當,極 易爆炸起火. 某些氧化過程中還可能生成危險性較大的過氧化物, 如乙醛氧化生產(chǎn)醋酸的過程 中有過醋酸生成,性質極不穩(wěn)定,受高溫,摩擦或撞擊便會分解或燃燒. 對某些強氧化劑,如高錳酸鉀,氯酸鉀,鉻酸酐等,由于其有很強的助燃性,遇 高溫或受撞擊,摩擦以及與有機物,酸類接觸,皆能引起燃燒或爆炸. 氧化過程中,在以空氣為氧化劑時,反應物料的配比(反應可燃氣體和空氣的混 合比例)應控制在爆炸極限范圍之外,空氣進入反應器之前,應經(jīng)過氣體凈化裝 置,清除空氣中的灰塵,水汽,油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質以保 持催化劑的活性,減少著火和爆炸的危險. 在催化氧化過程中,對于放熱反應,應控制適宜的溫度,流量,防止超溫超壓和 混合氣處于爆炸極限范圍. 為了防止接觸器在萬一發(fā)生爆炸或燃燒時危及人身和設備安全, 在反應器前后管 道上應安裝阻火器,阻止火焰蔓延,防止回火,使燃燒不致影響其他系統(tǒng).為了 防止接觸器發(fā)生爆炸,應有泄壓裝置.應盡可能采用自動控制或調節(jié),以及警報 聯(lián)鎖裝置.使用硝酸,高錳酸鉀等氧化劑時,要嚴格控制加料速度,防止多加, 錯加.固體氧化劑應該粉碎后使用,最好呈溶液狀態(tài)使用.反應中要不間斷地攪 拌.

使用氧化劑氧化無機物,如使用氯酸鉀生產(chǎn)鐵藍顏料時,應控制產(chǎn)品烘干溫度不 超過燃點,在烘干之前用清水洗滌產(chǎn)品,將氧化劑徹底除凈,防止未起反應的氯 酸鉀 引起已烘干的物料起火.有些有機化合物的氧化,特別是在高溫下的氧化 反應,在設備及管道內可能產(chǎn)生焦狀物,應及時清除以防自燃. 氧化反應系統(tǒng)宜設置氮氣或水蒸氣滅火裝置. 2,還原反應 還原反應有的比較安全,但是有幾種還原反應危險性較大,如初生態(tài)氫還原和催 化加氫還原等均較危險.無論是利用初生態(tài)氫還原,還是用觸媒把氫氣活化后還 原, 都有氫氣存在,氫氣的爆炸極限為 4%～75%.特別是催化加氫,大都在加 熱加壓條件下進行,如果操作失誤或因設備缺陷有氫氣泄漏,與空氣形成爆炸氣 體混合 物,遇上火源即能爆炸.操作過程中要嚴格控制溫度,壓力和流量;車 間內的電氣設備必須符合該爆炸危險區(qū)域內的防爆要求, 且不宜在車間頂部敷設 電線及安裝電 線接線箱;廠房通風要好,采用輕質屋頂,設置天窗或風帽,使 氫氣及時逸出;反應中產(chǎn)生的氫氣可用排氣管導出車間屋頂,經(jīng)過阻火器向外排 放;加壓反應的設備 要配備安全閥,反應中產(chǎn)生壓力的設備要裝設爆破板;還 可以安裝氫氣檢測和報警裝置. 雷內鎳吸潮后在空氣中有自燃危險,即使沒有火源存在,也能使氫氣和空氣的混 合物發(fā)生爆炸,燃燒.因此,用它們來催化氫氣進行還原反應時,必須先用氮氣 置換 反應器內的全部空氣,經(jīng)過測定證實含氧量降低到符合要求后,方可通入 氫氣. 反應結束后, 應先用氮氣把反應器內的氫氣置換干凈, 方能打開孔蓋出料, 以免外界 空氣與反應器內的氫氣相混,在雷內鎳觸媒作用下發(fā)生燃燒,爆炸. 雷內鎳活化后應當儲存于酒精中.鈀炭回收時要用酒精及清水充分洗滌,過濾抽 真空時不得抽得 太干,以免氧化著火. 用保險粉(na2s2o4)做還原劑時,要注意保險粉遇水發(fā)熱,在潮濕空氣中能分解 析出硫,硫蒸氣受熱有自燃的危險.保險粉本身受熱到 190℃也有分解爆 炸的 危險,應妥善儲藏,防止受潮;用水溶解時,要控制溫度,可以在開動攪拌的情 況下將保險粉分批加入冷水中,待溶解后,再與有機物接觸進行反應. 還原劑硼氫化鉀(鈉)是一種遇火燃燒物質,在潮濕空氣中能自燃,遇水和酸即分 解放出大量氫氣,同時產(chǎn)生高熱,可使氫氣燃燒而引起爆炸事故,應儲于密閉容 器 中,置于干燥處,防水防潮并遠離火源.在工藝過程中,調節(jié)酸,堿度時要 特別注意,防止加酸過快,過多.使用氫化鋰鋁作還原劑時,要特別注意安全問 題,因為 這種催化劑危險性很大,遇空氣和水都能燃燒,必須在氮氣保護下使 用,平時浸沒于煤油中儲存. 上述還原劑遇氧化劑會猛烈發(fā)生反應, 產(chǎn)生大量熱量, 也有發(fā)生燃燒爆炸的危險. 還原反應的中間體,特別是硝基化合物還原反應的中間體具有一定的火災危險. 例如,鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚的過程中,產(chǎn)生氧化偶氮苯甲醚,該中 間體受熱到 150℃能自燃.苯胺在生產(chǎn)中如果反應條件控制不好,可以生成爆炸 危險性很大的環(huán)已胺. 采用危險性小,還原效率高的新型還原劑,對安全生產(chǎn)有很大的意義.例如采用 硫化鈉代替鐵粉還原,可以避免氫氣產(chǎn)生,同時還解決了鐵泥堆積的問題.

電解

電解在工業(yè)生產(chǎn)中有廣泛的應用, 食鹽溶液電解是化學工業(yè)中最典型的電解反應 例子之一.食鹽電解中的安全問題,主要是氯氣中毒和腐蝕,堿灼傷,氫氣爆炸 以及高溫,潮濕和觸電危險等.現(xiàn)就防爆問題敘述如下: 在正常操作中,應隨時向電解槽的陽極室內添加鹽水,使鹽水始終保持在規(guī)定液 面. 否則, 如鹽水液面過低, 氫氣有可能通過陰極網(wǎng)滲入到陰極室內與氯氣混合. 要 防止個別電解槽氫氣出口堵塞,引起陰極室壓力升高,造成氯氣含氫量過高. 氯氣內含氯量達 5%以上,則隨時可能在光照或受熱情況下發(fā)生爆炸.在生產(chǎn)中, 單槽 氯含氫濃度一般控制在 2.0%以下,總管氯含氫濃度控制在 0.4%以下,都應 嚴格控制.如果電解槽的隔膜吸附質量差;石棉絨質量不好;在安裝電解槽時碰 壞隔膜,造成隔膜局部脫落或者在送電前注入的鹽水量過大將隔膜沖壞;以及陰 極室中的壓力等于或超過陽極室的壓力時都可能使氫氣進入陽極室, 引起氯含氫 量高.此時應該對電解槽進行全面檢查. 鹽水有雜質,特別是鐵雜質,致使產(chǎn)生第二陰極而放出氫氣;氫氣壓力過大,沒 有及時調整;隔膜質量不好,有脫落之處;鹽水液面過低,隔膜露出;槽內陰陽 極放 電而燒毀隔膜;以及氫氣系統(tǒng)不嚴密而逸出氫氣等,都可能引起電解槽爆 炸或著火事故. 引起氫氣或氫氣與氯氣的混合物燃燒或爆炸的著火源可能是槽體 接地產(chǎn)生的 電火花;斷電器因結鹽,結堿漏電及氫氣管道系統(tǒng)漏電產(chǎn)生電位差 而發(fā)生放電火花;排放堿液管道對地絕緣不好而發(fā)生放電火花;電解槽內部構件 間由于較大的電位 差或兩極之間的距離縮小而發(fā)生放電火花;雷擊排空管引起 氫氣燃燒;以及其他點火源等.水銀電解槽若鹽水中含有鐵,鈣,鎂等雜質時, 能分解鈉汞齊,產(chǎn)生氫氣 而引起爆炸.若解汞室的清水溫度過低,鈉汞齊來不 及在解汞室還原完,就可能在電解槽繼續(xù)解汞而生成大量氫氣,這也是水銀電解 發(fā)生爆炸的原因之一.因此,加 入的水溫應能保持解汞室的溫度接近于 95℃, 解汞后汞中含鈉量宜低于 0.01%,一般每班應作一次含鈉量分析. 由于鹽水中帶入銨鹽,在適宜的條件下(ph 值<4.5 時),銨鹽和氯作用產(chǎn)生三氯 化氮,這是一種爆炸性物質.三氯化氮和許多有機物質接觸或加熱至 90℃以上, 以及被撞擊時,即以劇烈爆炸的形式分解.因此在鹽水配制系統(tǒng)要嚴格控制無機 銨含量. 突然停電或其他原因突然停車時,高壓閥門不能立即關閉,以避免電解槽中氯氣 倒流而發(fā)生爆炸. 電解槽食鹽水入口處和堿液出口處應考慮采取電氣絕緣措施,以免漏電產(chǎn)生火 花.氫氣系統(tǒng)與電解槽的陰極箱之間亦應有良好的電氣絕緣.整個氫氣系統(tǒng)應良 好接地,并設置必要的水封或阻火器等安全裝置. 電解食鹽廠房應有足夠的防爆泄壓面積, 并有良好的通風條件, 應安裝防雷設施, 保護氫氣排空管的避雷針應高出管頂 3m 以上. 電解過程由于有氫氣存在,有起火爆炸危險.電解槽應安置在自然通風良好的單 層建筑物內.

聚合

由于聚合物的單體大多是易燃易爆物質,聚合反應多在高壓下進行,本身又是放 熱過程,如果反應條件控制不當,很容易引起事故. 例如高壓聚乙烯反應一般在 13～30mpa 壓力下進行,反應過程流體的流速很快, 停留于聚合裝置中的時間僅為 10s 到數(shù)分鐘,溫度保持在 150～300℃.在該溫度和高壓下,乙烯是不穩(wěn)定的,能分解成碳,甲烷,氫氣等.一旦發(fā)生裂解,所 產(chǎn)生的熱量,可以使裂解過程進一步加速直到爆炸.國內 外都曾發(fā)生過聚合反 應器溫度異常升高,分離器超壓而發(fā)生火災;壓縮機爆炸以及反應器管路中安全 閥噴火而后發(fā)生爆炸等事故.因此,嚴格地控制反應條件是十分 重要的.在高 壓聚乙烯生產(chǎn)中,主要危險因素有: a.該過程處在高壓下,所以當設備和管道的密封有極小損壞時,即會導致氣 體大量噴出到車間中,并和空氣形成爆炸性氣體混合物. b.該過程為放熱和熱動力不穩(wěn)定過程.乙烯聚合反應產(chǎn)生的熱效應為 96.3kj/mol,所以當熱量來不及導出時,會引起乙烯爆炸性分解.

c.乙烯可能在設備和管道中聚合,使溫度上升到危險程度,導致乙烯分解和 聚合產(chǎn)品堵塞設備. d.如果違反壓力條件和規(guī)定的混合氣體流量比, 在設備中乙烯和氧氣可能形 成易爆混合物. e.乙烯分解時產(chǎn)生的分解細粒狀炭黑有可能堵塞反應器和管道, 從而使過程 難以正常進行,以致不得不停產(chǎn)進行設備清理. 由上述危險因素可見,必須對工藝流程的所有工序進行溫度,壓力和物料流速的 嚴格自動控制和調節(jié).尤其應該準確地控制乙烯中氧的限制含量,因為當氧含量 超過 允許量時,反應速度將迅速加快,反應熱來不及導出,以致使過程反應強 度顯著提高,最終使過程由乙烯爆炸性分解為甲烷和碳而結束.此外,當過量供 氧時,還會 形成爆炸性混合物. 高壓聚乙烯的聚合反應在開始階段或聚合反應進行階段都會發(fā)生暴聚反應, 所以 設計時必須充分考慮到這一點.可以添加反應抑制劑或加裝安全閥來防止.在緊 急停 車時,聚合物可能固化,停車再開車時,要檢查管內是否堵塞.高壓部分 應有兩重,三重防護措施;要求遠距離操作;由壓縮機出來的油嚴禁混入反應系 統(tǒng),因為油 中含有空氣,進入聚合系統(tǒng)能形成爆炸性混合物. 氯乙烯聚合是屬于連鎖聚合反應, 連鎖反應的過程可分為 3 個階段, 即鏈的開始, 鏈的增長,鏈的終止.聚合反應中鏈的引發(fā)階段是吸熱過程,所以需加熱.在鏈 的 增長階段又放熱,需要將釜內的熱量及時導走,將反應溫度控制在規(guī)定值. 這兩個過程要分別向夾套通入加熱蒸汽和冷卻水.溫度控制多采用串級調節(jié)系 統(tǒng).為了及 時導走熱量必須有可靠的攪拌裝置.由于氯乙烯聚合是采用分批間 歇方式進行的,反應主要依靠調節(jié)聚合溫度,因此聚合釜的溫度自動控制十分重 要. 丁二烯聚合過程中接觸和使用酒精,丁二烯,金屬鈉等危險物質.酒精和丁二烯 與空氣混合都能形成爆炸性混合物,金屬鈉遇水,空氣激烈燃燒,引起爆炸,因 此不能暴露于空氣中. 為了控制猛烈反應,應有適當?shù)睦鋮s系統(tǒng),并需嚴格控制反應溫度.冷卻系統(tǒng)應 保證密閉良好,特別在使用金屬鈉的聚合反應中,最好采用不與金屬鈉反應的十 氫化萘或四氫化萘作為冷卻劑.如用冷水做冷卻劑,應在微負壓下輸送,不可用 壓力輸送.這樣可減少水進入聚合釜的機會. 丁二烯聚合釜上應裝安全閥,通常的辦法是同時安裝爆破板.爆破板應裝在連接 管上,在其后再連接一個安全閥.這樣可以防止安全閥堵塞,又能防止爆破板爆 破時大量可燃氣逸出而引起二次爆炸.爆破板不能用鑄鐵,必須用銅或鋁制作, 避免在爆破時鑄鐵產(chǎn)生火花引起二次爆炸事故. 聚合生產(chǎn)系統(tǒng)應配有氮氣保護系統(tǒng),所用氮氣要經(jīng)過精制,用銅屑除氧,用硅膠? 或三氯化鋁干燥,純度保持在 99.5%以上.無論在開始操作或操作完畢打開設備 前,都應該用氮氣置換整個系統(tǒng).當發(fā)生故障,溫度升高或發(fā)現(xiàn)有局部過熱現(xiàn)象 時,須立即向設備充入氮氣加以保護.正常情況下,操作完畢后,從系統(tǒng)內抽出 氣體 是安全生產(chǎn)的一項重要措施,可消除或減少爆炸的可能性,當工藝過程被 破壞,發(fā)生事故,不能降低溫度或發(fā)現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象時,應將氣體抽出,同時往 設備中送入 氮氣.以上是在聚合過程中,為了防爆而必須采取的安全措施.

催化和裂化

催化反應分單相反應和多相反應兩種,單相反應是在氣 態(tài)下或液態(tài)下進行的, 危險性較小, 因為在這種情況下, 反應過程中的溫度, 壓力及其他條件較易調節(jié). 在多相反應中,催化作用發(fā)生于相界面及催化劑的表面上, 這時溫度,壓力較 難控制.從防爆安全要求來看,催化過程中除要正確選擇催化劑外,要注意散熱 需良好;催化劑加量適當,防止局部反應激烈;并注意嚴格控制溫 度.采用溫 度自動調節(jié)系統(tǒng),就可以減少其危險性. 在催化反應過程中有的產(chǎn)生氯化氫,有腐蝕和中毒危險;有的產(chǎn)生硫化氫,則中 毒危險性更大.另外,硫化氫在空氣中的爆炸極限較寬(4.3%～45.5%), 生產(chǎn)過 程還有爆炸危險. 在產(chǎn)生氫氣的催化反應中, 有更大的爆炸危險性, 尤其高壓下, 氫的腐蝕作用使金屬高壓容器脆化,從而造成破壞性事故. 如原料氣中某種能與催化劑發(fā)生反應的雜質含量增加,就可能生產(chǎn)爆炸危險物, 也是非常危險的.例如,在乙烯催化氧化合成乙醛的反應中,由于在催化劑體系 中含 有大量的亞銅鹽,若原料氣含乙炔過高,則乙炔與亞銅會反應生成乙炔銅. 乙炔銅呈紅色,自燃點是 260～270℃,干燥狀態(tài)下極易爆炸,在空氣作用下易 氧化 成暗黑色,并易起火. 裂化可分為熱裂化,催化裂化,加氫裂化 3 種類型. 1,熱裂化 熱裂化在加熱和加壓下進行.根據(jù)所用壓力的高低分高壓熱裂化和低壓熱裂化. 高壓熱裂化在較低溫度(約 450～550℃)和較高壓力(2～7mpa)下進 行,低壓熱 裂化在較高溫度(約 550～770℃)和較低壓力(0.1～0.5mpa)下進行.處于高溫下 的裂解氣,要直接噴水急冷,如果因停水和水壓不 足,或因操作失誤,氣體壓 力大于水壓而冷卻不下來,會燒壞設備從而引起火災.為了防止此類事故發(fā)生, 應配備兩種電源和水源.操作時,要保證水壓大于氣壓, 發(fā)現(xiàn)停水或氣壓大于 水壓時要緊急放空. 裂解后的產(chǎn)品多數(shù)是以液態(tài)儲存,有一定的壓力,如有不嚴之處,儲槽中的物料 就會散發(fā)出來,遇明火發(fā)生爆炸.高壓容器和管線要求不泄漏,并應安裝安全裝 置和事故放空裝置.壓縮機房應安裝固定的蒸汽滅火裝置,其開關設在外邊易接 近的地方.機械設備,管線必須安裝完備的靜電接地和避雷裝置. 分離主要是在氣相下進行的,所分離的氣體均有火災爆炸危險,如果設備系統(tǒng)不 嚴密或操作錯誤泄漏可燃氣體,與空氣混合形成爆炸性氣體混合物,遇火源就會 燃燒 或爆炸.分離都是在壓力下進行的,原料經(jīng)壓縮機壓縮有較高的壓力,若 設備材質不良,誤操作造成負壓或超壓;或者因壓縮機冷卻不好,設備因腐蝕, 裂縫而泄漏 物料,就會發(fā)生設備爆炸和油料著火.再者,分離又大都在低溫下

進行,操作溫度有的低達-30～100℃.在這樣的低溫條件下,如果原料氣或設備 系統(tǒng)含水, 就會發(fā)生凍結堵塞,以至引起爆炸起火. 分離的物質在裝置系統(tǒng)內流動, 尤其在壓力下輸送, 易產(chǎn)生靜電火花, 引起燃燒, 因此應該有完善的消除靜電的措施.分離塔設備均應安裝安全閥和放空管;低壓 系 統(tǒng)和高壓系統(tǒng)之間應有止逆閥;配備固定的氮氣裝置,蒸汽滅火裝置.操作 過程中要嚴格控制溫度和壓力.發(fā)生事故需要停車時,要停壓縮機,關閉閥門, 切斷與其 他系統(tǒng)的通路,并迅速開啟系統(tǒng)放空閥,再用氮氣或水蒸氣,高壓水 等撲救.放空時應當先放液相后放氣相. 2,催化裂化 催化裂化裝置主要由 3 個系統(tǒng)組成,即反應再生系統(tǒng),分餾系統(tǒng)以及吸收穩(wěn)定系 統(tǒng).在生產(chǎn)過程中,這 3 個系統(tǒng)是緊密相連的整體.反應系統(tǒng)的變化很快地影響 到分 餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng),后兩個系統(tǒng)的變化反過程又影響到反應部分.在反應 器和再生器間, 催化劑懸浮在氣流中, 整個床層溫度要保持均勻, 避免局部過熱, 造成事 故. 兩器壓差保持穩(wěn)定,是催化裂化反應中最重要的安全問題,兩器壓差一定不能超 過規(guī)定的范圍.目的就是要使兩器之間的催化劑沿一定方向流動,避免倒流,造 成油 氣與空氣混合發(fā)生爆炸.當維持不住兩器壓差時,應迅速啟動自動保護系 統(tǒng),關閉兩器間的單動滑閥.在兩器內存有催化劑的情況下,必須通以流化介質 維持流動狀 態(tài),防止造成死床.正常操作時,主風量和進料量不能低于流化所 需的最低值,否則應通入一定量的事故蒸汽,以保護系統(tǒng)內正常流化態(tài)度,保證 壓差的穩(wěn)定.當主 風量由于某種原因停止時,應當自動切斷反應器進料,同時 啟動主風與原料及增壓風自動保護系統(tǒng),向再生器與反應器,提升管內通入流化 介質,而原料則經(jīng)事故旁 通線進入回煉罐或分餾塔,切斷進料,并應保持系統(tǒng) 的熱量.催化裂化裝置關鍵設備應當具有兩路以上的供電電源,自動切換裝置應 經(jīng)常檢查,保持靈敏好用,當其 中一路停電時,另一路能在幾秒內自動合閘送 電,保持裝置的正常運行. 3,加氫裂化 加氫裂化是在有催化劑及氫氣存在下, 使蠟油通過裂化反應轉化為質量較好的汽 油,煤油和柴油等輕質油.它與催化裂化不同的是在進行裂化反應時,同時伴有 烴類加氫反應,異構化反應等,所以稱加氫裂化. 由于反應溫度和壓力均較高,又接觸大量氫氣,火災爆炸危險性較大.加熱爐平 穩(wěn)操作對整個裝置安全運行十分重要,要防止設備局部過熱,防止加熱爐的爐管 燒穿或者高溫管線,反應器漏氣.高壓下鋼與氫氣接觸易產(chǎn)生氫脆.因此應加強 檢查,定期更換管道和設備.

硝化和氯化 硝化和氯化

硝化反應是強烈放熱的反應,故硝化需在降溫條件下進行.因為溫度控制是安全 的基礎,所以應當安裝溫度自動調節(jié)裝置. 常用的硝化劑是混酸(濃硝酸與濃硫酸的混合物)制備混酸時放出大量熱, 溫度可 達到 90℃或更高.在這個溫度下,硝酸部分分解為二氧化氮和水,假若有部分 硝基物生成,高溫下可能引起爆炸. 硝化器夾套中冷卻水壓力微呈負壓,在水引入管上,必須安裝壓力計,在進水管 及排水管上都需要安裝溫度計.應嚴防冷卻水因夾套焊縫腐蝕而漏入硝化物中,

因硝化物遇到水后溫度急劇上升,反應進行很快,可分解產(chǎn)生氣體物質而發(fā)生爆 炸. 為嚴格控制硝化反應溫度, 應控制好加料速度, 硝化劑加料應采用雙重閥門控制. 攪拌機應有自動啟動的備用電源,以防止機械攪拌在突然斷電時停止而引起事 故, 攪拌軸采用硫酸作潤滑劑,溫度套管用硫酸作導熱劑.不可使用普通機械 油或甘油,防止它們被硝化而形成爆炸性物質.由填料出落入硝化器中的油能引 起爆炸事 故,因此,在硝化器蓋上不得放置用油浸過的填料.在攪拌器的軸上, 應備有小槽,借以防止齒輪上的油落入硝化器中. 硝化過程中最危險的是有機物質的氧化, 其特點是放出大量氧化氮氣體的褐色蒸 氣并使混合物的溫度迅速升高,引起硝化混合物從設備中噴出而引起爆炸事故. 仔細地配制反應混合物并除去其中易氧化的組分, 調節(jié)溫度及連續(xù)混合是防止硝 化過程中發(fā)生氧化作用的主要措施. 由于硝基化合物具有爆炸性,同時必須特別注意處理此類物質過程中的危險性. 例如,二硝基苯酚甚至在高溫下也無危險,但當形成二硝基苯酚鹽時,則變?yōu)槲?險物質.三硝基苯酚鹽(特別是鉛鹽)的爆炸力是很大的.在蒸餾硝基化合物時, 必須特別小心. 硝化設備應確保嚴密不漏, 防止硝化物料濺到蒸氣管道等高溫表面上而引起爆炸 或燃燒.如管道堵塞時,可用蒸汽加溫疏通,切不可用金屬棒敲打或明火加熱. 車間內禁止帶入火種,電氣設備要防爆.當設備需動火檢修時,應拆卸設備和管 道,并移至車間外安全地點,用水蒸汽反復沖刷殘留物質,經(jīng)分析合格后,方可 施焊.需要報廢的管道,應專門處理后堆放起來,不可隨便挪用,避免意外事故 發(fā)生. 氯是強氧化劑,能與可燃氣體形成易爆混合物.氯代烴與空氣和氧氣也能形成易 爆混合物.氯與氫的混合物的爆炸濃度極限范圍更寬.氯和可燃烴類,醇,羧酸 和氯 代烴的二元混合物在絕大多數(shù)情況下容易爆炸.眾所周知,許多烴(乙烯, 丙烯,正丁烯,正戊烯)能在 100℃溫度下,甚至在室溫下以明顯的速度與氯氣 反應, 生成含氯產(chǎn)物.當烯烴與氯氣形成混合物并將它加熱時,可能產(chǎn)生由絕 熱反應引起的自燃.所以在一定條件下,工藝設備中會發(fā)生自行加速過程,并進 而轉為爆炸. 乙炔加入氯氣的反應過程非常劇烈,添加少量氧對這一反應可起 催化作用.在氧存在下,乙炔與氯氣在室溫,甚至-78℃下即能相互作用,并引 起爆炸.乙炔和氯 氣的相互作用會引發(fā)乙炔爆炸性分解.含氯的可燃混合物具 有低溫自燃特性,當形成爆炸性混合物時,這一特性會增加引起燃燒的危險性. 氯化過程的特點是被氯化的大多數(shù)烴和獲得的一氯或二氯代衍生物能與空氣或 氧氣形成爆炸性混合物,所以氯化過程的設備構造,控制和自動化系統(tǒng)均應不讓 可燃產(chǎn)物有可能與氧氣或空氣形成爆炸性混合物. 反應時放熱量大和與乙炔等不 飽和烴作用時氯有活性是氯化過程的主要危險. 在化工生產(chǎn)中,最常用的氯化劑是氯氣,它通常液化儲存和運輸. 儲罐中的液氯在進入氯化器使用之前必須先進入蒸發(fā)器使其氣化. 通常不能把儲 存氯氣的氣瓶或槽車當儲罐使用, 因為這樣有可能使被氯化的有機物質倒流進氣 瓶或槽車而引起爆炸.對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐,防止氯氣斷流或壓力 減小時形成倒流. 氯化反應的危險性主要決定于被氯化物質的性質及反應過程的控制條件. 由于氯 氣本身的毒性較大,儲存壓力較高,一旦泄漏是很危險的.反應過程所用的原料 大多 是有機物,易燃易爆,所以生產(chǎn)過程有燃燒爆炸危險,應嚴格控制各種點

火能源,電氣設備應符合防爆的要求.氯化反應是一個放熱過程,尤其在較高溫 度下進行氯 化,反應更為激烈.例如環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)中,丙烯預熱至 300℃左 右進行氯化,反應溫度可升至 500℃,在這樣高的溫度下,如果物料泄漏就會造 成燃燒或引起 爆炸.因此,一般氯化反應設備必須備有良好的冷卻系統(tǒng),并嚴 格控制氯氣的流量.

第7篇 石油化工企業(yè)檢修過程中的動火管理安全技術措施

石油化工企業(yè)的生產(chǎn)裝置主要有精餾、吸收、離心、和加熱、壓縮、配電、水循環(huán)、污水處理等公用配套設施，生產(chǎn)過程中使用的物料主要是多種易燃、易爆、腐蝕、有毒物料，對安全生產(chǎn)管理要求很高，特別是檢修過程中的動火管理是關系到員工的人身安全和企業(yè)穩(wěn)定發(fā)展的重要因素。

由于石油化工企業(yè)生產(chǎn)工藝的更新速度快、及時調整,設備管道在使用過程中因受內部介質的壓力、溫度、腐蝕等作用，或因結構、材料、焊接工藝等先天缺陷，在生產(chǎn)過程中隨時需要搶修，電焊、氣割、塑焊等動火十分頻繁，平均每天動火都在很多處，時間緊、任務重，工作中容易出現(xiàn)馬虎和紕漏。如果不能嚴格執(zhí)行動火管理制度，不采取必要的清洗、置換、監(jiān)控等措施，就會引起火災、爆炸、灼傷和中毒等事故，影響企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營活動和員工的人身安全。

動火管理安全技術措施的目標是兩個確保：一是確保動火設備管道內部沒有易燃物，二是確保動火設備管道周邊沒有可燃物。要做到兩個確保，必須牢固樹立“安全第一，預防為主”的指導思想，正確認識動火管理的重要性，增強安全意識，切實實施切斷、隔離、清洗、置換、通風等安全技術措施，按程序做好申請、變更、批準、施工、監(jiān)護、清理、驗收等安全管理措施。

針對一個需要動火的某個生產(chǎn)單元，某一臺貯罐或某一臺設備，一定要清楚容器內部和外部物料的易燃、易爆、腐蝕、有毒物料的危險特性，采取以下有針對性的安全技術措施：

一是將動火物件移動到固定動火區(qū)動火

為便于管理，可以設立固定動火區(qū)。凡可拆卸并有條件移動到固定動火區(qū)焊割的物件，必須移至固定動火區(qū)內焊割，從而減少在生產(chǎn)車間或廠房內的動火工作。 固定動火區(qū)也必須做好相應的安全對策：要進行適度清洗置換，沒有可燃物； 設備、管道及周圍l5米范圍內沒有可燃物料；設備、管道在動火過程中物料分解放出可燃氣體時，可燃氣體或蒸汽不能擴散到其他場所；要配備相應數(shù)量的滅火器材； 作業(yè)區(qū)周圍要劃定界限，設立警示牌，禁止無關人員入內。

二是卸壓和卸料

為避免設備管道因降溫降壓收縮不均勻，易產(chǎn)生應力而損壞的特點，要緩慢降低設備內的壓力和溫度，同時接好靜電接地線。將設備內物料接入符合要求的產(chǎn)品貯存場所，在退料過程中嚴格控制退料速度符合規(guī)定，并注意觀察有無異常情況。

三是切斷隔離

現(xiàn)場檢修，要停止與待檢修設備相連接的運轉設備系統(tǒng)。 隔斷與此臺設備相連接的所有進出管，使檢修、焊割的設備與其他設備(特別是正常生產(chǎn)的設備)完全隔絕，以保證可燃物料等不能擴散到其他設備及其周圍?？煽康母艚^方法是安裝盲板或拆除一段連接管線。盲板的材料、規(guī)格和加工精度等技術條件一定要符合國家標準，不可濫用，并正確裝配。必須保證盲板有足夠的強度，能承受管道的工作壓力，同時密閉不漏；盲板應安裝在法蘭的進口側；盲板厚度應不低于管壁厚度；盲板應有突耳，并用明顯的顏色予以標記；要用有符合規(guī)定的盲板材料。

對拆除的管路，注意在生產(chǎn)系統(tǒng)或存有物料的一側關閉閥門。還應注意常壓敞口設備的空間隔絕，保證火星不能與其他容器口逸散出來的可燃氣體接觸。

四是清洗

容器及管道置換處理后，其內外部必須仔細清洗。因為，有些可燃易爆介質被吸附在設備及管道內壁的積垢或外表面的保溫材料中，液體可燃物會附著在容器及管道的內壁上。如不徹底清洗，由于溫度和壓力變化的影響，可燃物會逐漸釋放出來，使本來合格的動火條件變成了不合格，從而導致火災爆炸事故。

清洗可用熱水蒸煮、堿洗、酸洗，使設備及管道內壁上的結垢物等軟化溶解而除去。采用何種方法清洗應根據(jù)工藝技術的特點確定。用蒸汽和清水對設備及其連接的管道（指切斷隔離點與設備連接管）交叉清洗，原則要求不少于二遍；堿洗是用氫氧化鈉水溶液進行清洗，其清洗過程是：先在容器中加入所需數(shù)量的清水，然后把定量的堿片或液堿分批逐漸加人，同時緩慢攪動，待全部堿片或液堿全部加入并完全溶解后，方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必須伸至液體的底部，以防通入水蒸汽后有堿液泡沫濺出。禁止先放堿片后加清水(尤其是熱水)，因為燒堿溶解時會產(chǎn)生大量的熱，涌出容器管道會灼傷操作者。酸洗是在水中加入適量鹽酸并攪拌。先堿洗后酸洗，也可交叉進行，目的是除去設備管道內的氧化鐵積存物和酸堿及油類物質。

對于用酸堿清洗法不能除盡的垢物，可用木質、黃銅(含銅70％以下)或鋁質的刀、刷等方法鏟除 。最后用清水沖洗干凈。對地面、地溝和周邊設備用蒸汽和清水沖洗干凈。

五是置換

做好隔絕清洗工作之后，把容器及管道內的可燃性或有毒性介質徹底置換。 常用的置換介質有氮氣、氬氣等。置換的方法要視被置換介質與置換介質的比重而定，如果物料的比重大于氮氣的比重，氮氣應從釜上入口進，從釜下出口排出，如果物料的比重小于氮氣的比重，氮氣應從釜下入口進，從釜上排出，如比重相差不大，此時應注意置換的不徹底或兩者相互混合。置換氣體用量一般為被置換介質容積的3倍以上。以水為置換介質時，將設備管道灌滿并有水從最高點溢出。

六是通風與檢測

應打開容器的人孔、手孔、物料孔等，自然通風冷卻，也可以用鼓風機對設備內部進行強制通風，通風冷卻的同時可增加設備內部的氧氣含量。

動火檢測分析就是對設備和管道以及周圍環(huán)境的氣體進行取樣分析。動火分析不但能保證開始動火時符合動火條件，而且可以掌握焊割過程中動火條件的變化情況。在置換作業(yè)過程中和動火作業(yè)前，應不斷從容器及管道內外的不同部位采取氣體樣品進行分析，檢查易燃、易爆氣體及有毒、有害氣體的含量。檢查合格后，應盡快實施焊割，動火前半小時內分析數(shù)據(jù)是有效的，否則應重新取樣分析。取樣要有代表性，以使數(shù)據(jù)準確可靠。焊割開始后每隔一定時間仍需對作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境作分析，動火分析的時間間隔則根據(jù)現(xiàn)場情況來確定，正常是不超過2小時。若有關氣體含量超過規(guī)定要求，應立即停止焊割，再次清洗置換并取樣分析，直到合格為止。

氣體分析的合格要求是：可燃氣體或可燃蒸汽的含量：爆炸下限大于4％的，濃度應小于0．5％；爆炸下限小于4％，濃度則應小于0．2％；有毒有害氣體的含量應符合《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的規(guī)定；操作者需進入內部進行焊割的設備及管道，氧氣含量應為18％～21％。檢測可燃氣體含量或可燃蒸汽的爆炸范圍的方法主要是用易燃易爆檢測儀自動檢測。

在容器及管道內需采用氣焊或氣割時，焊、割炬的點火與熄滅應在容器外部進行，以防過多的乙炔氣聚集在容器及管道內。

七是審批

由生產(chǎn)車間或項目負責人對現(xiàn)場進行檢查，重點是設備及管道內部和周邊環(huán)境及地溝是否確保沒有可燃物。由生產(chǎn)車間或項目負責人到安全管理部門申請動火作業(yè)證。安全管理部門的安全管理人員應該到現(xiàn)場核查，符合動火條件予以批準，不符合動火條件要說明情況落實重新清洗置換的措施。對有較大易燃、易爆、腐蝕、有毒物料特殊作業(yè)場所動火，安全管理部門要會同生產(chǎn)、技術、設備等部門共同制定審查動火方案并報公司分管安全的副總經(jīng)理審批。

八是動火

動火人要查驗動火證并熟悉作業(yè)現(xiàn)場情況。如不符合動火條件，有權拒絕執(zhí)行并立即向公司安全管理人員報告。在動火過程中要及時觀察周邊環(huán)境變化，如有異常立即停止動火并報告。特殊作業(yè)動火主要有帶壓不置換動火和登高焊割動火。帶壓不置換動火，就是嚴格控制含氧量，使可燃氣體的濃度大大超過爆炸上限，然后讓它以穩(wěn)定的速度，從管道口向外噴出，并點燃燃燒，使其與周圍空氣形成一個燃燒系統(tǒng)，并保持穩(wěn)定地連續(xù)燃燒。然后，即可進行焊補作業(yè)。

帶壓不置換動火法不需要置換原有的氣體，有時可以在設備運轉的情況下進行，作業(yè)時間短，有利于生產(chǎn)。這種方法主要適用于可燃氣體的容器與管道的外部焊補。由于這種方法只能在連續(xù)保持一定正壓的情況下才能進行，控制難度較大，而且沒有一定的壓力就不能使用，有較大的局限性，也有較大風險性。因此，為增加安全保險系數(shù)，一般化工企業(yè)原則要求不準使用此辦法動火。

登高焊割動火是離開基準面2米以上(包括2米)有可能墜落的高處進行焊接與切割的作業(yè)（含周邊有坑、槽、溝和斜坡）。主要是在各種塔器和車間外部管架上動火。高處焊接與切割作業(yè)將高處作業(yè)和焊接與切割作業(yè)的危險因素疊加起來，增加了危險性。其安全問題主要是防墜落、防觸電、防火、防爆以及其個人防護等。因此，高處焊接與切割作業(yè)除應嚴格遵守一般焊接與切割的安全要求外，還必須遵守的主要安全措施有：登高進行焊割作業(yè)者，衣著要輕便，戴好安全帽，穿膠底鞋，禁止穿硬底鞋和帶釘易滑的鞋；要使用標準的防火安全帶，不能用耐熱性差的尼龍安全帶，而且安全帶應牢固可靠，長度適宜，高掛低用；在高處進行焊割作業(yè)時，為防止火花或飛濺引起燃燒和爆炸事故，應把動火點下部的易燃易爆物移至安全地點；對確實無法移動的可燃物品要采取可靠的防護措施，例如用彩鋼板或防火毯覆蓋遮嚴；在允許的情況下，還可將可燃物噴水淋濕，增強耐火性能；高處焊割作業(yè)，火星飛得遠，散落面大，應注意風向風力，用水管及時澆滅濺落的火花；對下風方向的安全距離應根據(jù)實際情況增大，以確保安全。還應注意相近車間的地溝中有無可燃液體流出。

九是監(jiān)火

監(jiān)火人必須是本崗位二操以上人員，懂生產(chǎn)操作規(guī)程，懂滅火器材的使用方法，懂報警方法，懂急救措施，工作責任心強，動作敏捷，站在便于觀察周邊情況和便于撲滅濺落火花的位置。配置足夠的滅火器，備用澆滅火花的水管或蒸汽管。戴好安全帽。監(jiān)火期間不得離崗，不得兼作其他工作。特殊情況需短暫離崗必須落實人員臨時代替。較大危險崗位監(jiān)火要安排二人或二人以上。

十是清掃與驗收

動火結束后，要在手續(xù)齊全的情況下拆除盲板,連接好相關管道，同時要防止物料泄漏濺落。監(jiān)火人要會同動火人清掃動火現(xiàn)場，防止有遺留火種。符合安全要求后方可離開現(xiàn)場，并及時向車間主任或項目負責人報告任務完成情況。

十一是設備試壓

對動火維修以后的設備及管道在使用前應進行試壓，檢查焊接點泄漏情況。試壓方式主要有水壓和氣壓。對密封要求較高的設備管道在氣壓試驗過程中可以用肥皂水檢查，也可以在惰性氣體中加入體積比為1％的氨氣，在檢查點貼上硝酸銀試紙，如試紙發(fā)黑則是泄漏點。在恢復生產(chǎn)過程中均應視情況緩慢進行，不可急升急降。

十二是非正常情況不動火

在雨、雪、濃霧天氣，夜晚，六級以上大風，重要節(jié)假日，高溫季節(jié)中午室外動火，如果不是生產(chǎn)非常急需，原則要求不動火。在動火過程中如有登高，進罐作業(yè)還要按規(guī)定辦理登高作業(yè)證，進罐作業(yè)證。

動火管理是一個動態(tài)的全過程安全管理。更重要的是要有較強的安全防范意識，時刻繃緊安全生產(chǎn)這根弦，切實掌握石油化工企業(yè)檢修過程中安全生產(chǎn)動火管理的安全技術措施知識，進一步提高安全生產(chǎn)綜合技能，也才能更有效地保障企業(yè)員工人身安全和企業(yè)財產(chǎn)的安全，為企業(yè)的快速穩(wěn)定發(fā)展打好基礎

冬季如何做好化學危險品的消防安全

化學危險物品是指具有爆炸、燃燒、毒害、腐蝕等危險性質，在生產(chǎn)、儲存、運輸、使用、保存過程中，在一定條件下能引起燃燒、爆炸，導致人員傷亡和財產(chǎn)損失的物品。一般來講，化學危險物品在夏季易發(fā)生事故，冬季的氣候條件同樣能引起化學危險物品的諸多危險。

首先，應保證室內通風良好。在冬季，尤其在北方，氣溫較低，人們?yōu)榱擞?，在生產(chǎn)、儲存場所，經(jīng)常把門窗關閉得嚴嚴實實， 使現(xiàn)場通風條件較差，而易燃易爆的氣體和液體在此條件下仍會揮發(fā)，這就會使其局部范圍內積聚，在空氣中可燃氣體成蒸汽濃度達到爆炸濃度極限范圍時，遇到火源就會引起爆炸引起火災。同時，因密閉較嚴，安全出口不暢，泄壓面積不夠，更容易造成慘重損失和傷亡。

其次，防止雨霧侵入。冬季雨雪天氣，對于遇水或受潮后易引發(fā)危險的化學危險物品的貯存和運輸要特別重視。

第三，做好防靜電工作。冬季，天干物燥，空氣相對濕度小，化學危險物品尤其是液體、氣體，在生產(chǎn)、運輸、使用過程中極易產(chǎn)生靜電，而對氣體、液體來講，其點火最低能量很小。 所以在冬季，防止靜電危害顯得更為重要。冬季來臨，應對靜電接地點進行測量，使其接地電阻符合要求；進入此類場所的人員必須穿著防靜電工作服，并且在進入前，采取提前將靜電釋放等方法防止靜電危害。

第四，雨雪天氣，運輸過程中應注意行車安全。冬季多雨雪天氣，會造成交通狀況惡劣，尤其對汽車運輸在雨雪天氣行車時，首先應注意提前檢修車輛，使其保持良好的技術狀態(tài)，尤其是制動、方向操縱、方向指示等部分，必須保證絕對良好；其次，惡劣天氣的行車，要保持低車速，特別遇有通過泥濘、積雪、結冰等危險路段或遇有警告標志的，車輛行駛時速不應超過15公里，并避免使用緊急剎車或急速轉向，與同方向行駛的車輛之間保持不小于30米的安全距離。

第五，采暖保溫要求。冬季氣溫較低，對于低溫下易凍結而發(fā)生危險的物品，用什么方法保溫、怎樣解凍要特別小心，嚴禁采用明火取暖，對于必要采暖場所，應按要求采用水暖，并保持安全距離。化學危險物品受凍時，嚴禁明火烘烤，只允許用溫水或蒸汽緩慢化凍。另外，對于家庭用液化石油氣罐鋼瓶，冬季充裝不宜過滿，因室內外溫差較大，當鋼瓶由室外進入室內時，鋼瓶會因受環(huán)境溫差影響使內壓升高而膨脹，引起爆炸事故。

第8篇 典型石油化工工藝過程中的防爆安全技術

摘? 要 介紹了典型石油化工工藝過程中產(chǎn)生爆炸的原因，提出了石油化工安全生產(chǎn)過程中應注意的事項和杜絕爆炸的具體措施。

關鍵詞 石油化工 工藝過程 安全生產(chǎn) 防爆 措施

1 前言

石油化工行業(yè)和其他行業(yè)相比，在防爆方面有著特殊的重要性。這主要由其生產(chǎn)特點決定的。

a.石油化工行業(yè)爆炸源多，如原料、中間體、成品大多數(shù)都是易燃、易爆物質；同時，生產(chǎn)過程中的點火源很多，如明火、電火花、靜電火花都可能成為爆炸的點火源。易燃、易爆物質或其蒸汽和氧氣等助燃性氣體混合達到一定的比例形成的混合氣體遇點火源發(fā)生爆炸時，其破壞程度不亞于烈性炸藥的威力，這一特點，決定了石油化工行業(yè)的防火防爆工作的艱巨性。

b.石油化工生產(chǎn)具有高溫、高壓、深冷凍的特點，并且多數(shù)介質具有較強的腐蝕性，加上溫度應力，交變應力等的作用，受壓容器、設備常常因此而遭到破壞，從而引起泄漏，造成大面積火災和爆炸事故。

c.石油化工生產(chǎn)具有高度自動化、密閉化、連續(xù)化的特點。生產(chǎn)工藝條件日趨苛刻，操作要求嚴格，加之新老設備并存，多數(shù)設備已運行多年，可靠性下降，容易發(fā)生惡性爆炸事故。

d.石油化工工業(yè)發(fā)展迅速，生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，加上對新工藝、新技術的爆炸危險性認識不足，防爆設計不完善等，運行中發(fā)生爆炸事故損失將十分嚴重。

2 氧化還原

2.1 氧化反應

氧化反應需要加熱，反應過程又會放熱，特別是催化氣相氧化反應一般都是在250～600℃的高溫下進行。有的物質的氧化，如氨在空氣中的氧化和甲醇蒸氣在空氣中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失調，溫度控制不當，極易爆炸起火。

某些氧化過程中還可能生成危險性較大的過氧化物，如乙醛氧化生產(chǎn)醋酸的過程中有過醋酸生成，性質極不穩(wěn)定，受高溫、摩擦或撞擊便會分解或燃燒。

對某些強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐等，由于其有很強的助燃性，遇高溫或受撞擊、摩擦以及與有機物、酸類接觸，皆能引起燃燒或爆炸。

氧化過程中，在以空氣為氧化劑時，反應物料的配比(反應可燃氣體和空氣的混合比例)應控制在爆炸極限范圍之外，空氣進入反應器之前，應經(jīng)過氣體凈化裝置，清除空氣中的灰塵、水汽、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質以保持催化劑的活性，減少著火和爆炸的危險。

在催化氧化過程中，對于放熱反應，應控制適宜的溫度、流量，防止超溫超壓和混合氣處于爆炸極限范圍。

為了防止接觸器在萬一發(fā)生爆炸或燃燒時危及人身和設備安全，在反應器前后管道上應安裝阻火器，阻止火焰蔓延，防止回火，使燃燒不致影響其他系統(tǒng)。為了防止接觸器發(fā)生爆炸，應有泄壓裝置。應盡可能采用自動控制或調節(jié)，以及警報聯(lián)鎖裝置。使用硝酸、高錳酸鉀等氧化劑時，要嚴格控制加料速度，防止多加、錯加。固體氧化劑應該粉碎后使用，最好呈溶液狀態(tài)使用。反應中要不間斷地攪拌。

使用氧化劑氧化無機物，如使用氯酸鉀生產(chǎn)鐵藍顏料時，應控制產(chǎn)品烘干溫度不超過燃點，在烘干之前用清水洗滌產(chǎn)品，將氧化劑徹底除凈，防止未起反應的氯酸鉀引起已烘干的物料起火。有些有機化合物的氧化，特別是在高溫下的氧化反應，在設備及管道內可能產(chǎn)生焦狀物，應及時清除以防自燃。

氧化反應系統(tǒng)宜設置氮氣或水蒸氣滅火裝置。

2.2 還原反應

還原反應有的比較安全，但是有幾種還原反應危險性較大，如初生態(tài)氫還原和催化加氫還原等均較危險。無論是利用初生態(tài)氫還原，還是用觸媒把氫氣活化后還原，都有氫氣存在，氫氣的爆炸極限為4%～75%。特別是催化加氫，大都在加熱加壓條件下進行，如果操作失誤或因設備缺陷有氫氣泄漏，與空氣形成爆炸氣體混合物，遇上火源即能爆炸。操作過程中要嚴格控制溫度、壓力和流量；車間內的電氣設備必須符合該爆炸危險區(qū)域內的防爆要求，且不宜在車間頂部敷設電線及安裝電線接線箱；廠房通風要好，采用輕質屋頂，設置天窗或風帽，使氫氣及時逸出；反應中產(chǎn)生的氫氣可用排氣管導出車間屋頂，經(jīng)過阻火器向外排放；加壓反應的設備要配備安全閥，反應中產(chǎn)生壓力的設備要裝設爆破板；還可以安裝氫氣檢測和報警裝置。

雷內鎳吸潮后在空氣中有自燃危險，即使沒有火源存在，也能使氫氣和空氣的混合物發(fā)生爆炸、燃燒。因此，用它們來催化氫氣進行還原反應時，必須先用氮氣置換反應器內的全部空氣，經(jīng)過測定證實含氧量降低到符合要求后，方可通入氫氣。反應結束后，應先用氮氣把反應器內的氫氣置換干凈，方能打開孔蓋出料，以免外界空氣與反應器內的氫氣相混，在雷內鎳觸媒作用下發(fā)生燃燒、爆炸。雷內鎳活化后應當儲存于酒精中。鈀炭回收時要用酒精及清水充分洗滌，過濾抽真空時不得抽得太干，以免氧化著火。

用保險粉(na2s2o4)做還原劑時，要注意保險粉遇水發(fā)熱，在潮濕空氣中能分解析出硫，硫蒸氣受熱有自燃的危險。保險粉本身受熱到190℃也有分解爆炸的危險，應妥善儲藏，防止受潮；用水溶解時，要控制溫度，可以在開動攪拌的情況下將保險粉分批加入冷水中，待溶解后，再與有機物接觸進行反應。

還原劑硼氫化鉀(鈉)是一種遇火燃燒物質，在潮濕空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量氫氣，同時產(chǎn)生高熱，可使氫氣燃燒而引起爆炸事故，應儲于密閉容器中，置于干燥處，防水防潮并遠離火源。在工藝過程中，調節(jié)酸、堿度時要特別注意，防止加酸過快、過多。使用氫化鋰鋁作還原劑時，要特別注意安全問題，因為這種催化劑危險性很大，遇空氣和水都能燃燒，必須在氮氣保護下使用，平時浸沒于煤油中儲存。

上述還原劑遇氧化劑會猛烈發(fā)生反應，產(chǎn)生大量熱量，也有發(fā)生燃燒爆炸的危險。

還原反應的中間體，特別是硝基化合物還原反應的中間體具有一定的火災危險。例如，鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚的過程中，產(chǎn)生氧化偶氮苯甲醚，該中間體受熱到150℃能自燃。苯胺在生產(chǎn)中如果反應條件控制不好，可以生成爆炸危險性很大的環(huán)已胺。

采用危險性小，還原效率高的新型還原劑，對安全生產(chǎn)有很大的意義。例如采用硫化鈉代替鐵粉還原，可以避免氫氣產(chǎn)生，同時還解決了鐵泥堆積的問題。

3 電解

電解在工業(yè)生產(chǎn)中有廣泛的應用，食鹽溶液電解是化學工業(yè)中最典型的電解反應例子之一。食鹽電解中的安全問題，主要是氯氣中毒和腐蝕、堿灼傷、氫氣爆炸以及高溫、潮濕和觸電危險等?，F(xiàn)就防爆問題敘述如下：

在正常操作中，應隨時向電解槽的陽極室內添加鹽水，使鹽水始終保持在規(guī)定液面。否則，如鹽水液面過低，氫氣有可能通過陰極網(wǎng)滲入到陰極室內與氯氣混合。要防止個別電解槽氫氣出口堵塞，引起陰極室壓力升高，造成氯氣含氫量過高。氯氣內含氯量達5%以上，則隨時可能在光照或受熱情況下發(fā)生爆炸。在生產(chǎn)中，單槽氯含氫濃度一般控制在2.0%以下，總管氯含氫濃度控制在0.4%以下，都應嚴格控制。如果電解槽的隔膜吸附質量差；石棉絨質量不好；在安裝電解槽時碰壞隔膜，造成隔膜局部脫落或者在送電前注入的鹽水量過大將隔膜沖壞；以及陰極室中的壓力等于或超過陽極室的壓力時都可能使氫氣進入陽極室，引起氯含氫量高。此時應該對電解槽進行全面檢查。

鹽水有雜質，特別是鐵雜質，致使產(chǎn)生第二陰極而放出氫氣；氫氣壓力過大，沒有及時調整；隔膜質量不好，有脫落之處；鹽水液面過低，隔膜露出；槽內陰陽極放電而燒毀隔膜；以及氫氣系統(tǒng)不嚴密而逸出氫氣等，都可能引起電解槽爆炸或著火事故。引起氫氣或氫氣與氯氣的混合物燃燒或爆炸的著火源可能是槽體接地產(chǎn)生的電火花；斷電器因結鹽、結堿漏電及氫氣管道系統(tǒng)漏電產(chǎn)生電位差而發(fā)生放電火花；排放堿液管道對地絕緣不好而發(fā)生放電火花；電解槽內部構件間由于較大的電位差或兩極之間的距離縮小而發(fā)生放電火花；雷擊排空管引起氫氣燃燒；以及其他點火源等。水銀電解槽若鹽水中含有鐵、鈣、鎂等雜質時，能分解鈉汞齊，產(chǎn)生氫氣而引起爆炸。若解汞室的清水溫度過低，鈉汞齊來不及在解汞室還原完，就可能在電解槽繼續(xù)解汞而生成大量氫氣，這也是水銀電解發(fā)生爆炸的原因之一。因此，加入的水溫應能保持解汞室的溫度接近于95℃，解汞后汞中含鈉量宜低于0.01%，一般每班應作一次含鈉量分析。

由于鹽水中帶入銨鹽，在適宜的條件下(ph值<4.5時)，銨鹽和氯作用產(chǎn)生三氯化氮，這是一種爆炸性物質。三氯化氮和許多有機物質接觸或加熱至90℃以上，以及被撞擊時，即以劇烈爆炸的形式分解。因此在鹽水配制系統(tǒng)要嚴格控制無機銨含量。

突然停電或其他原因突然停車時，高壓閥門不能立即關閉，以避免電解槽中氯氣倒流而發(fā)生爆炸。

電解槽食鹽水入口處和堿液出口處應考慮采取電氣絕緣措施，以免漏電產(chǎn)生火花。氫氣系統(tǒng)與電解槽的陰極箱之間亦應有良好的電氣絕緣。整個氫氣系統(tǒng)應良好接地，并設置必要的水封或阻火器等安全裝置。

電解食鹽廠房應有足夠的防爆泄壓面積，并有良好的通風條件，應安裝防雷設施，保護氫氣排空管的避雷針應高出管頂3m以上。

電解過程由于有氫氣存在，有起火爆炸危險。電解槽應安置在自然通風良好的單層建筑物內。

4 聚合

由于聚合物的單體大多是易燃易爆物質，聚合反應多在高壓下進行，本身又是放熱過程，如果反應條件控制不當，很容易引起事故。

例如高壓聚乙烯反應一般在13～30mpa壓力下進行，反應過程流體的流速很快，停留于聚合裝置中的時間僅為10s到數(shù)分鐘，溫度保持在150～300℃。在該溫度和高壓下，乙烯是不穩(wěn)定的，能分解成碳、甲烷、氫氣等。一旦發(fā)生裂解，所產(chǎn)生的熱量，可以使裂解過程進一步加速直到爆炸。國內外都曾發(fā)生過聚合反應器溫度異常升高，分離器超壓而發(fā)生火災；壓縮機爆炸以及反應器管路中安全閥噴火而后發(fā)生爆炸等事故。因此，嚴格地控制反應條件是十分重要的。在高壓聚乙烯生產(chǎn)中，主要危險因素有：

a.該過程處在高壓下，所以當設備和管道的密封有極小損壞時，即會導致氣體大量噴出到車間中，并和空氣形成爆炸性氣體混合物。

b.該過程為放熱和熱動力不穩(wěn)定過程。乙烯聚合反應產(chǎn)生的熱效應為96.3kj/mol，所以當熱量來不及導出時，會引起乙烯爆炸性分解。

c.乙烯可能在設備和管道中聚合，使溫度上升到危險程度，導致乙烯分解和聚合產(chǎn)品堵塞設備。

d.如果違反壓力條件和規(guī)定的混合氣體流量比，在設備中乙烯和氧氣可能形成易爆混合物。

e.乙烯分解時產(chǎn)生的分解細粒狀炭黑有可能堵塞反應器和管道，從而使過程難以正常進行，以致不得不停產(chǎn)進行設備清理。

由上述危險因素可見，必須對工藝流程的所有工序進行溫度、壓力和物料流速的嚴格自動控制和調節(jié)。尤其應該準確地控制乙烯中氧的限制含量，因為當氧含量超過允許量時，反應速度將迅速加快，反應熱來不及導出，以致使過程反應強度顯著提高，最終使過程由乙烯爆炸性分解為甲烷和碳而結束。此外，當過量供氧時，還會形成爆炸性混合物。

高壓聚乙烯的聚合反應在開始階段或聚合反應進行階段都會發(fā)生暴聚反應，所以設計時必須充分考慮到這一點。可以添加反應抑制劑或加裝安全閥來防止。在緊急停車時，聚合物可能固化，停車再開車時，要檢查管內是否堵塞。高壓部分應有兩重、三重防護措施；要求遠距離操作；由壓縮機出來的油嚴禁混入反應系統(tǒng)，因為油中含有空氣，進入聚合系統(tǒng)能形成爆炸性混合物。

氯乙烯聚合是屬于連鎖聚合反應，連鎖反應的過程可分為3個階段，即鏈的開始、鏈的增長、鏈的終止。聚合反應中鏈的引發(fā)階段是吸熱過程，所以需加熱。在鏈的增長階段又放熱，需要將釜內的熱量及時導走，將反應溫度控制在規(guī)定值。這兩個過程要分別向夾套通入加熱蒸汽和冷卻水。溫度控制多采用串級調節(jié)系統(tǒng)。為了及時導走熱量必須有可靠的攪拌裝置。由于氯乙烯聚合是采用分批間歇方式進行的，反應主要依靠調節(jié)聚合溫度，因此聚合釜的溫度自動控制十分重要。

丁二烯聚合過程中接觸和使用酒精、丁二烯、金屬鈉等危險物質。酒精和丁二烯與空氣混合都能形成爆炸性混合物，金屬鈉遇水、空氣激烈燃燒，引起爆炸，因此不能暴露于空氣中。

為了控制猛烈反應，應有適當?shù)睦鋮s系統(tǒng)，并需嚴格控制反應溫度。冷卻系統(tǒng)應保證密閉良好，特別在使用金屬鈉的聚合反應中，最好采用不與金屬鈉反應的十氫化萘或四氫化萘作為冷卻劑。如用冷水做冷卻劑，應在微負壓下輸送，不可用壓力輸送。這樣可減少水進入聚合釜的機會。

丁二烯聚合釜上應裝安全閥，通常的辦法是同時安裝爆破板。爆破板應裝在連接管上，在其后再連接一個安全閥。這樣可以防止安全閥堵塞，又能防止爆破板爆破時大量可燃氣逸出而引起二次爆炸。爆破板不能用鑄鐵，必須用銅或鋁制作，避免在爆破時鑄鐵產(chǎn)生火花引起二次爆炸事故。

聚合生產(chǎn)系統(tǒng)應配有氮氣保護系統(tǒng)，所用氮氣要經(jīng)過精制，用銅屑除氧，用硅膠或三氯化鋁干燥，純度保持在99.5%以上。無論在開始操作或操作完畢打開設備前，都應該用氮氣置換整個系統(tǒng)。當發(fā)生故障，溫度升高或發(fā)現(xiàn)有局部過熱現(xiàn)象時，須立即向設備充入氮氣加以保護。正常情況下，操作完畢后，從系統(tǒng)內抽出氣體是安全生產(chǎn)的一項重要措施，可消除或減少爆炸的可能性，當工藝過程被破壞，發(fā)生事故，不能降低溫度或發(fā)現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象時，應將氣體抽出，同時往設備中送入氮氣。以上是在聚合過程中，為了防爆而必須采取的安全措施。

5 催化

催化反應分單相反應和多相反應兩種，單相反應是在氣態(tài)下或液態(tài)下進行的，危險性較小，因為在這種情況下，反應過程中的溫度、壓力及其他條件較易調節(jié)。在多相反應中，催化作用發(fā)生于相界面及催化劑的表面上，這時溫度、壓力較難控制。從防爆安全要求來看，催化過程中除要正確選擇催化劑外，要注意散熱需良好；催化劑加量適當，防止局部反應激烈；并注意嚴格控制溫度。采用溫度自動調節(jié)系統(tǒng)，就可以減少其危險性。

在催化反應過程中有的產(chǎn)生氯化氫，有腐蝕和中毒危險；有的產(chǎn)生硫化氫，則中毒危險性更大。另外，硫化氫在空氣中的爆炸極限較寬(4.3%～45.5%)，生產(chǎn)過程還有爆炸危險。在產(chǎn)生氫氣的催化反應中，有更大的爆炸危險性，尤其高壓下，氫的腐蝕作用使金屬高壓容器脆化，從而造成破壞性事故。

如原料氣中某種能與催化劑發(fā)生反應的雜質含量增加，就可能生產(chǎn)爆炸危險物，也是非常危險的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反應中，由于在催化劑體系中含有大量的亞銅鹽，若原料氣含乙炔過高，則乙炔與亞銅會反應生成乙炔銅。乙炔銅呈紅色，自燃點是260～270℃，干燥狀態(tài)下極易爆炸，在空氣作用下易氧化成暗黑色，并易起火。

6 裂化

裂化可分為熱裂化、催化裂化、加氫裂化3種類型。

6.1 熱裂化

熱裂化在加熱和加壓下進行。根據(jù)所用壓力的高低分高壓熱裂化和低壓熱裂化。高壓熱裂化在較低溫度(約450～550℃)和較高壓力(2～7mpa)下進行，低壓熱裂化在較高溫度(約550～770℃)和較低壓力(0.1～0.5mpa)下進行。處于高溫下的裂解氣，要直接噴水急冷，如果因停水和水壓不足，或因操作失誤，氣體壓力大于水壓而冷卻不下來，會燒壞設備從而引起火災。為了防止此類事故發(fā)生，應配備兩種電源和水源。操作時，要保證水壓大于氣壓，發(fā)現(xiàn)停水或氣壓大于水壓時要緊急放空。

裂解后的產(chǎn)品多數(shù)是以液態(tài)儲存，有一定的壓力，如有不嚴之處，儲槽中的物料就會散發(fā)出來，遇明火發(fā)生爆炸。高壓容器和管線要求不泄漏，并應安裝安全裝置和事故放空裝置。壓縮機房應安裝固定的蒸汽滅火裝置，其開關設在外邊易接近的地方。機械設備、管線必須安裝完備的靜電接地和避雷裝置。

分離主要是在氣相下進行的，所分離的氣體均有火災爆炸危險，如果設備系統(tǒng)不嚴密或操作錯誤泄漏可燃氣體，與空氣混合形成爆炸性氣體混合物，遇火源就會燃燒或爆炸。分離都是在壓力下進行的，原料經(jīng)壓縮機壓縮有較高的壓力，若設備材質不良，誤操作造成負壓或超壓；或者因壓縮機冷卻不好，設備因腐蝕、裂縫而泄漏物料，就會發(fā)生設備爆炸和油料著火。再者，分離又大都在低溫下進行，操作溫度有的低達-30～100℃。在這樣的低溫條件下，如果原料氣或設備系統(tǒng)含水，就會發(fā)生凍結堵塞，以至引起爆炸起火。

分離的物質在裝置系統(tǒng)內流動，尤其在壓力下輸送，易產(chǎn)生靜電火花，引起燃燒，因此應該有完善的消除靜電的措施。分離塔設備均應安裝安全閥和放空管；低壓系統(tǒng)和高壓系統(tǒng)之間應有止逆閥；配備固定的氮氣裝置、蒸汽滅火裝置。操作過程中要嚴格控制溫度和壓力。發(fā)生事故需要停車時，要停壓縮機、關閉閥門，切斷與其他系統(tǒng)的通路，并迅速開啟系統(tǒng)放空閥，再用氮氣或水蒸氣、高壓水等撲救。放空時應當先放液相后放氣相。

6.2 催化裂化

催化裂化裝置主要由3個系統(tǒng)組成，即反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)以及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。在生產(chǎn)過程中，這3個系統(tǒng)是緊密相連的整體。反應系統(tǒng)的變化很快地影響到分餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，后兩個系統(tǒng)的變化反過程又影響到反應部分。在反應器和再生器間，催化劑懸浮在氣流中，整個床層溫度要保持均勻，避免局部過熱，造成事故。

兩器壓差保持穩(wěn)定，是催化裂化反應中最重要的安全問題，兩器壓差一定不能超過規(guī)定的范圍。目的就是要使兩器之間的催化劑沿一定方向流動，避免倒流，造成油氣與空氣混合發(fā)生爆炸。當維持不住兩器壓差時，應迅速啟動自動保護系統(tǒng)，關閉兩器間的單動滑閥。在兩器內存有催化劑的情況下，必須通以流化介質維持流動狀態(tài)，防止造成死床。正常操作時，主風量和進料量不能低于流化所需的最低值，否則應通入一定量的事故蒸汽，以保護系統(tǒng)內正常流化態(tài)度，保證壓差的穩(wěn)定。當主風量由于某種原因停止時，應當自動切斷反應器進料，同時啟動主風與原料及增壓風自動保護系統(tǒng)，向再生器與反應器、提升管內通入流化介質，而原料則經(jīng)事故旁通線進入回煉罐或分餾塔，切斷進料，并應保持系統(tǒng)的熱量。催化裂化裝置關鍵設備應當具有兩路以上的供電電源，自動切換裝置應經(jīng)常檢查，保持靈敏好用，當其中一路停電時，另一路能在幾秒內自動合閘送電，保持裝置的正常運行。

6.3 加氫裂化

加氫裂化是在有催化劑及氫氣存在下，使蠟油通過裂化反應轉化為質量較好的汽油、煤油和柴油等輕質油。它與催化裂化不同的是在進行裂化反應時，同時伴有烴類加氫反應、異構化反應等，所以稱加氫裂化。

由于反應溫度和壓力均較高，又接觸大量氫氣，火災爆炸危險性較大。加熱爐平穩(wěn)操作對整個裝置安全運行十分重要，要防止設備局部過熱，防止加熱爐的爐管燒穿或者高溫管線、反應器漏氣。高壓下鋼與氫氣接觸易產(chǎn)生氫脆。因此應加強檢查，定期更換管道和設備。

7 硝化

硝化反應是強烈放熱的反應，故硝化需在降溫條件下進行。因為溫度控制是安全的基礎，所以應當安裝溫度自動調節(jié)裝置。

常用的硝化劑是混酸(濃硝酸與濃硫酸的混合物)制備混酸時放出大量熱，溫度可達到90℃或更高。在這個溫度下，硝酸部分分解為二氧化氮和水，假若有部分硝基物生成，高溫下可能引起爆炸。

硝化器夾套中冷卻水壓力微呈負壓，在水引入管上，必須安裝壓力計，在進水管及排水管上都需要安裝溫度計。應嚴防冷卻水因夾套焊縫腐蝕而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后溫度急劇上升，反應進行很快，可分解產(chǎn)生氣體物質而發(fā)生爆炸。

為嚴格控制硝化反應溫度，應控制好加料速度，硝化劑加料應采用雙重閥門控制。攪拌機應有自動啟動的備用電源，以防止機械攪拌在突然斷電時停止而引起事故，攪拌軸采用硫酸作潤滑劑，溫度套管用硫酸作導熱劑。不可使用普通機械油或甘油，防止它們被硝化而形成爆炸性物質。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事故，因此，在硝化器蓋上不得放置用油浸過的填料。在攪拌器的軸上，應備有小槽，借以防止齒輪上的油落入硝化器中。

硝化過程中最危險的是有機物質的氧化，其特點是放出大量氧化氮氣體的褐色蒸氣并使混合物的溫度迅速升高，引起硝化混合物從設備中噴出而引起爆炸事故。仔細地配制反應混合物并除去其中易氧化的組分、調節(jié)溫度及連續(xù)混合是防止硝化過程中發(fā)生氧化作用的主要措施。

由于硝基化合物具有爆炸性，同時必須特別注意處理此類物質過程中的危險性。例如，二硝基苯酚甚至在高溫下也無危險，但當形成二硝基苯酚鹽時，則變?yōu)槲ｋU物質。三硝基苯酚鹽(特別是鉛鹽)的爆炸力是很大的。在蒸餾硝基化合物時，必須特別小心。

硝化設備應確保嚴密不漏，防止硝化物料濺到蒸氣管道等高溫表面上而引起爆炸或燃燒。如管道堵塞時，可用蒸汽加溫疏通，切不可用金屬棒敲打或明火加熱。

車間內禁止帶入火種，電氣設備要防爆。當設備需動火檢修時，應拆卸設備和管道，并移至車間外安全地點，用水蒸汽反復沖刷殘留物質，經(jīng)分析合格后，方可施焊。需要報廢的管道，應專門處理后堆放起來，不可隨便挪用，避免意外事故發(fā)生。

8 氯化

氯是強氧化劑，能與可燃氣體形成易爆混合物。氯代烴與空氣和氧氣也能形成易爆混合物。氯與氫的混合物的爆炸濃度極限范圍更寬。氯和可燃烴類、醇、羧酸和氯代烴的二元混合物在絕大多數(shù)情況下容易爆炸。眾所周知，許多烴(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃溫度下，甚至在室溫下以明顯的速度與氯氣反應，生成含氯產(chǎn)物。當烯烴與氯氣形成混合物并將它加熱時，可能產(chǎn)生由絕熱反應引起的自燃。所以在一定條件下，工藝設備中會發(fā)生自行加速過程，并進而轉為爆炸。乙炔加入氯氣的反應過程非常劇烈，添加少量氧對這一反應可起催化作用。在氧存在下，乙炔與氯氣在室溫，甚至-78℃下即能相互作用，并引起爆炸。乙炔和氯氣的相互作用會引發(fā)乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低溫自燃特性，當形成爆炸性混合物時，這一特性會增加引起燃燒的危險性。

氯化過程的特點是被氯化的大多數(shù)烴和獲得的一氯或二氯代衍生物能與空氣或氧氣形成爆炸性混合物，所以氯化過程的設備構造、控制和自動化系統(tǒng)均應不讓可燃產(chǎn)物有可能與氧氣或空氣形成爆炸性混合物。反應時放熱量大和與乙炔等不飽和烴作用時氯有活性是氯化過程的主要危險。

在化工生產(chǎn)中，最常用的氯化劑是氯氣，它通常液化儲存和運輸。

儲罐中的液氯在進入氯化器使用之前必須先進入蒸發(fā)器使其氣化。通常不能把儲存氯氣的氣瓶或槽車當儲罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質倒流進氣瓶或槽車而引起爆炸。對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。

氯化反應的危險性主要決定于被氯化物質的性質及反應過程的控制條件。由于氯氣本身的毒性較大，儲存壓力較高，一旦泄漏是很危險的。反應過程所用的原料大多是有機物，易燃易爆，所以生產(chǎn)過程有燃燒爆炸危險，應嚴格控制各種點火能源，電氣設備應符合防爆的要求。氯化反應是一個放熱過程，尤其在較高溫度下進行氯化，反應更為激烈。例如環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)中，丙烯預熱至300℃左右進行氯化，反應溫度可升至500℃，在這樣高的溫度下，如果物料泄漏就會造成燃燒或引起爆炸。因此，一般氯化反應設備必須備有良好的冷卻系統(tǒng)，并嚴格控制氯氣的流量。

第9篇 石油化工集團公司液化烴球罐區(qū)安全技術管理規(guī)定

1 液化烴球罐區(qū)安全技術管理的基本要求

1.1 液化烴球罐區(qū)及球罐的安全設計、運行管理除執(zhí)行本規(guī)定外,還應符合國家和行業(yè)現(xiàn)行有關標準規(guī)范及中國石化集團公司相關技術和安全監(jiān)督管理的規(guī)定。

1.2 液化烴球罐區(qū)建設項目必須符合國家和建設項目所在地區(qū)安全、職業(yè)衛(wèi)生、消防、抗震減災的有關法規(guī)和報批程序。建設項目中安全、職業(yè)衛(wèi)生、消防、抗震減災技術措施和設備、設施,應與主體工程同時設計、同時施工、同時投產(chǎn)使用。

2 術語

2.1 液化烴

在15℃時,飽和蒸氣壓大于0.1mpa(g)的烴類液體及其他類似的液體,不包括液化天然氣。

2.2 緊急切斷閥

安裝在球罐進出口管道上、發(fā)生事故或異常情況時能夠快速緊密關閉(tso)的閥門,緊急切斷閥的允許泄漏量等級應達到ansi b16.104(fci 70-2)class v級或以上級。該閥門應具有熱動、手動及遙控手動(帶手柄的遙控)關閉的功能。

2.3 關閉時間

緊急切斷閥靠液壓、氣壓或電信號關閉時,由控制系統(tǒng)、安全儀表系統(tǒng)或操作者發(fā)出關閉信號開始至液流完全關斷為止所經(jīng)歷的時間,以秒(s)表示。

2.4 全壓力式儲罐

液化烴在常溫和較高壓力下存儲的液態(tài)儲罐。

2.5 半冷凍式儲罐

液化烴在較低溫度和較低壓力下存儲的液態(tài)儲罐。

2.6 熱動

指受高熱(如火烤)情況下啟動或動作。

3 液化烴球罐區(qū)的選址及區(qū)域布置、設計要求、運行管理和施工管理

3.1 選址及區(qū)域布置

3.1.1 選址

液化烴球罐區(qū)的選址要嚴格執(zhí)行《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》gb50160-2008,油田企業(yè)、城鎮(zhèn)燃氣、油庫等煉化板塊以外的企業(yè)液化烴球罐區(qū)應執(zhí)行相應行業(yè)的國家標準。在山區(qū)或丘陵地區(qū)的液化烴球罐區(qū)應避免布置在窩風地帶。

3.1.2 罐組

3.1.2.1 液化烴球罐組應設防火堤。防火堤不應高于0.6m,且不應低于可燃氣體(有毒氣體)檢測報警儀的安裝高度。

3.1.2.2 液化烴球罐不得與其他可燃、助燃氣體儲罐同組布置,但全壓力式液化烴球罐可與可燃液體的壓力儲罐同組布置。

3.1.2.3 球罐材質不能適應該罐組介質最低溫度時不應布置在同一罐組內。

3.1.2.4 同一罐組內全壓力式或半冷凍式儲罐的個數(shù)不應多于12個,且不超過2排。

3.1.2.5 兩個罐組相鄰球罐之間的防火間距不應小于20m。

3.1.3 道路

3.1.3.1 液化烴罐組周邊應設環(huán)形消防通道,路面寬度不小于6m,轉彎半徑不小于12m,凈空高度不應小于5m。

3.1.3.2 罐區(qū)內的產(chǎn)品運輸?shù)缆肪嚯x球罐外壁水平距離不應小于15m。

3.2 設計要求

3.2.1 一般要求

球罐區(qū)的設計應符合《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》gb 50160-2008、《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》tsg r004、《液化烴球形儲罐安全設計規(guī)范》sh 3136、《鋼制球形儲罐》gb 12337、《石油化工儲運系統(tǒng)罐區(qū)設計規(guī)范》sh/t 3007、《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程》tsg d0001、《石化管道器材選用設計通則》sh 3059等各專業(yè)現(xiàn)行規(guī)范的有關規(guī)定。

3.2.2 設備材質

3.2.2.1 球罐選材除符合相應標準和規(guī)范的要求外,還應符合以下條件:

a)采用低溫鋼時應有明確的技術要求,如p、s含量及沖擊功要求等。

b)采用低合金高強鋼應標明腐蝕介質的適用濃度,并要求在使用過程中工藝上嚴格執(zhí)行腐蝕介質的控制濃度,不得超濃度使用。

3.2.2.2 對于氣候潮濕,且最低設計溫度t<0℃球罐的閥門、螺栓、導淋管、管帽應選用可適用于液化烴介質且耐大氣腐蝕的材質。

3.2.2.3 球罐保溫材料應使用具有阻火作用的材料,保冷必須采用不燃材料。

3.2.2.4 操作平臺和梯子應根據(jù)當?shù)貐^(qū)氣候條件選用耐腐蝕材料。

3.2.3 工藝要求

3.2.3.1 球罐應至少設2個安全閥和1個緊急放空線(安全閥副線),每個都能滿足事故狀態(tài)下安全泄放量的要求;安全閥前后均應設手動全通徑切斷閥,切斷閥口徑不應小于安全閥出、入口口徑,正常保持全開狀態(tài),并加設鉛封或鎖定;氣體緊急放空管管徑不應小于安全閥的入口直徑。

3.2.3.2 對易爆介質或者毒性程度為極度、高度或者中度危害介質的壓力容器,應當在安全閥或者爆破片的排出口裝設導管,將排放介質引至安全地點,并且進行妥善處理,不得直接排入大氣。

3.2.3.3 球罐應根據(jù)存儲介質的特性確定是否需要設置切水設施。球罐切水應遵循安全可靠、操作簡便的原則。切水接管應位于球罐最低部位。如采用二次脫水系統(tǒng),脫水罐應為壓力容器,設計壓力不應低于球罐的壓力等級,設計溫度應按照所存介質常壓沸點考慮;與球罐之間的管道系統(tǒng)應為壓力管道。寒冷(最冷月平均溫度0-10℃)、及嚴寒(最冷月平均溫度<-10℃)地區(qū)的脫水系統(tǒng)應采取保溫伴熱等防凍措施。

3.2.3.4 液化烴球罐應視存儲物料的性質設置合理的注水設施。注水設施的設計以安全、快速有效、可操作性強為原則。

3.2.3.5 兩端閥門關閉且因外界影響可能造成介質壓力升高的液化烴管道應有泄壓的安全措施或設施。

3.2.3.6 攜帶可燃液體的低溫可燃氣體排放系統(tǒng)的設計應符合《石油化工企業(yè)燃料氣系統(tǒng)和可燃性氣體排放系統(tǒng)設計規(guī)范》sh3009的有關規(guī)定;低溫管道器材的選用應符合《石化管道器材選用設計通則》sh3059的有關規(guī)定。低溫氣體如未設專用排放系統(tǒng),則在排入全廠性火炬總管前應設置氣化器。

3.2.3.7 液化烴蒸發(fā)器的氣相部分應設壓力表和安全閥;液相部分應有液位指示儀表。

3.2.3.8 有可能被物料堵塞或腐蝕的安全閥,在安全閥前應設爆破片或在其進出口管道上采取吹掃措施;在寒冷及嚴寒地區(qū),對于含水物料的安全閥進出管道應采取防凍措施。

3.2.3.9 儲存不穩(wěn)定的烯烴、二烯烴等物質時,應采取防止生成過氧化物、自聚物的措施。丁二烯球罐應采取以下措施:

a)設置氮封系統(tǒng);

b)儲存周期在兩周以內時,應設置水噴淋冷卻系統(tǒng),使球罐外表面溫度保持在30℃以下;儲存周期在兩周以上時,應設置冷凍循環(huán)系統(tǒng)和阻聚劑添加系統(tǒng),使丁二烯溫度保持在10℃以下;

c)丁二烯球形球罐安全閥出口管道應設氮氣吹掃。

3.2.3.10 液化烴設備應有事故緊急排放設施,可將設備內的液化烴排放至安全地點,剩余的液化烴應排入火炬系統(tǒng)。

3.2.3.11 在非正常條件下,當設備頂部最高操作壓力大于等于0.1mpa(g)的壓力容器應設安全閥;當設備頂部最高操作壓力為0.03~0.1mpa(g)的設備應根據(jù)工藝要求設置安全閥。

3.2.3.12 液化烴泵房的地面不宜設地坑或地溝,泵房內應有防止可燃氣體積聚的措施。

3.2.3.13 相鄰液化烴球罐宜設聯(lián)合平臺,聯(lián)合操作平臺應設不少于兩個通往地面的梯子(至少兩個是斜梯,斜梯與水平面的夾角不宜大于42°),作為安全疏散通道。

3.2.4 儀表自控

3.2.4.1 液化烴球罐區(qū)應設置儀表控制系統(tǒng)完成生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)采集、監(jiān)控、報警及過程控制任務?？刂葡到y(tǒng)可采用可編程序控制器(plc)、分散型控制系統(tǒng)(dcs)、監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)(scada)和現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)(fcs)等。

當罐區(qū)操作中有安全聯(lián)鎖要求時,應設置安全聯(lián)鎖回路及安全儀表系統(tǒng)。安全聯(lián)鎖回路中的測量元件(包括傳感器、變送器等)、邏輯控制器和執(zhí)行元件(包括電磁閥、控制閥、切斷閥等)均應滿足安全完整性等級(sil)要求。

3.2.4.2 液化烴球罐罐頂應設壓力就地和遠傳儀表測量氣相壓力,壓力表與壓力變送器不得共用同一開口。宜單獨設置壓力高報警設施,壓力高報警檢測元件可采用壓力開關或獨立的壓力變送器等可靠性強、有廣泛應用的元件。

3.2.4.3 液化烴球罐應設就地和遠傳液位計。就地液位計可采用磁翻板液位計、鋼帶液位計、雷達或伺服液位計的罐旁指示儀,不應使用玻璃管(板)液位計。當就地液位計采用雷達或伺服罐旁指示儀時,球罐還應設一種不同類別的液位遠傳儀表。寒冷及嚴寒地區(qū)使用的磁翻板液位計應采取伴熱或保溫措施。

3.2.4.4 液化烴球罐應設高低液位報警和高高液位聯(lián)鎖切斷進料措施。高高液位聯(lián)鎖的檢測元件應獨立設置,可采用超聲波、音叉、浮球或電容式液位開關,并宜與雷達、伺服等遠傳液位計的高高液位信號組成“三取二”聯(lián)鎖切斷進料,高高液位聯(lián)鎖的檢測元件應能在線校驗。高液位報警的設定高度應為球罐的設計儲存液位。高高液位報警的設定高度,不應大于液相體積達到球罐計算容積90%時的高度。

3.2.4.5 緊急切斷閥

a)液化烴球罐液相進出口處應設緊急切斷閥,緊急切斷閥的執(zhí)行機構可選用氣動型、液壓型或電動型(優(yōu)先選用氣動)。當切斷閥的執(zhí)行機構為氣動執(zhí)行機構時應選用單作用氣缸執(zhí)行機構(故障安全性型);如已采用氣動雙作用氣缸執(zhí)行機構時應配事故空氣罐。當執(zhí)行機構為電動型時,其電源應通過電氣ups供電,其電源電纜、信號電纜和電動執(zhí)行機構應做防火保護。

b)緊急切斷閥應與工藝控制閥相區(qū)別。其密封結構應采用耐火結構并符合ansi/api std607標準;允許泄漏量應符合ansi b16.104(fci 70-2)class v級或以上級。

c)液化烴球罐區(qū)防火堤外及控制室操作站(硬開關或軟開關)應設置緊急切斷閥聯(lián)鎖按鈕,當球罐液位高高報警或發(fā)生火災時,操作員能夠遙控或就地手動關閉緊急切斷閥,在緊急切斷閥關閉后,自動聯(lián)鎖停止進料泵。緊急切斷閥的關閉時間按下表:

緊急切斷閥的完全關閉時間

公稱尺寸dn(mm)完全關閉時間(s)

≤50≤5

65~350≤10

d)緊急切斷閥應能保證在易熔元件自動切斷裝置溫度達到75±5℃時自動關閉。

e)選用的緊急切斷閥應為故障安全型。

3.2.4.6 液化烴球罐區(qū)應設現(xiàn)場聲/光報警設施。固定式可燃氣體、有毒氣體檢測器及其他報警信號應接入現(xiàn)場聲/光報警設施。探測器的設置及報警設定值的設定嚴格執(zhí)行《石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規(guī)范》gb 50493。

3.2.4.7 液化烴球罐區(qū)現(xiàn)場遠傳儀表及儀表控制系統(tǒng)應采用ups不間斷電源供電,ups的后備電池供電時間不少于30分鐘。

3.2.4.8 電纜宜按防火堤外橋架或埋地敷設,堤內埋地方式敷設,至設備處穿鋼管保護。埋地敷設的電纜應考慮防止地下水的侵蝕。如果堤內采用儀表匯線槽盒架空敷設時,應選用阻燃型電纜。

3.2.4.9 液化烴球罐區(qū)應根據(jù)所在地區(qū)雷擊概率及相關標準設置相應的電涌保護器。

3.2.4.10 液化烴球罐區(qū)儀表及控制系統(tǒng)的保護接地、工作接地、防靜電接地、防雷接地應共用接地系統(tǒng),接地電阻不應大于4ω。

3.2.5 安全監(jiān)控系統(tǒng)

3.2.5.1 液化烴球罐區(qū)應設工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)。室外安裝的攝像機應置于接閃器有效保護范圍之內;攝像機的視頻線、信號線宜采用光纜傳輸,電源采用ups供電,各類電纜兩端加裝浪涌保護器;攝像機應有良好的接地,接至接地網(wǎng)。

3.2.5.2 遠離生產(chǎn)廠區(qū)或獨立的液化烴罐區(qū)應設周界報警系統(tǒng),周界報警系統(tǒng)應能與工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)聯(lián)動。

3.2.6 電氣及防雷防靜電

3.2.6.1 液化烴球罐應設防雷接地。接地引下線不應少于2根,并沿罐周長均勻分布,沖擊接地電阻不應大于10ω。

3.2.6.2 液化烴球罐支柱應設接地板,球罐的接地板直接焊接在支柱上,接地線應采用螺栓與接地板可靠連接(如果1臺球罐設有n根接地引下線,則至少n-1根需要螺栓連接,另外1根可以直接焊接于接地板上,能消除基礎沉降產(chǎn)生的應力)。

3.2.6.3 接地引下線以及接地極宜采用銅材料,如果使用熱鍍鋅扁鋼,則腐蝕性土壤條件下宜采用75mm×5mm熱鍍鋅扁鋼,其余地區(qū)不應小于40mm×4mm。采用銅線或圓銅材料的接地引下線的有效截面積應≥50mm2。

3.2.6.4 與罐體相接的電氣、儀表配線(鎧裝電纜除外)應采用金屬管屏蔽保護,電纜外皮或配線鋼管與罐體作電氣連接。在相應的被保護設備處,應安裝與設備耐壓水平相適應的浪涌保護器。

3.2.6.5 液化烴儲罐及管道應采取靜電接地措施。在管道進出設施、泵房、防火堤處設靜電接地。

3.2.6.6 在防火堤外人行踏步處、液化烴泵房門口以及球罐扶梯入口處應設消除人體靜電裝置。

3.2.6.7 4根及以下螺栓連接的工藝管道法蘭及閥門應做電氣連接。

3.2.6.8 防雷接地、防靜電接地、電氣設備的工作接地、保護接地、信息系統(tǒng)接地等應共用接地系統(tǒng),實測的接地電阻不大于4ω。

3.2.6.9 接地網(wǎng)應設檢測井

3.2.7 消防

3.2.7.1 消防水泵房用電設備的電源,應滿足現(xiàn)行國家標準《供配電系統(tǒng)設計規(guī)范》gb50052所規(guī)定的一級負荷供電要求。消防水泵房及其配電室應設事故照明,事故照明可采用蓄電池作備用電源,其連續(xù)供電時間不應少于20min。重要消防用電設備的供電,應在最末一級配電裝置或配電箱處實現(xiàn)自動切換,其配電線路宜采用耐火電纜。油田、油庫等另有專門規(guī)范規(guī)定的執(zhí)行相關規(guī)定。

3.2.7.2 消防水源

a)液化烴球罐區(qū)的消防水源應可靠,供水時間不低于8h。當球罐區(qū)附近有合適水源時,可設置為消防備用水源,消防備用水源上設可靠的取水設施。

b)液化烴罐區(qū)應設穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng),其壓力宜為0.7~1.2mpa(g)。獨立或遠離廠區(qū)單獨的液化烴罐區(qū)應設獨立的穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng)。

c)消防水泵、穩(wěn)壓泵應分別設置備用泵,其能力不得小于最大1臺泵的能力。消防冷卻水泵供水能力除滿足額定工況要求外,在滿足150%額定流量時,水泵揚程不低于65%額定揚程。穩(wěn)壓泵的流量不宜小于啟動1只消火栓時的流量。若考慮備用動力源,應考慮100%流量備用。

d)消防水泵應在接到報警后2min以內投入運行。穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng)的消防水泵應能依靠管網(wǎng)壓降信號自動啟動。

3.2.7.3 球罐區(qū)消防冷卻水系統(tǒng)

a)液化烴罐區(qū)的消防冷卻總用水量應按球罐固定式消防冷卻用水量與移動消防冷卻用水量之和計算。

b)消防冷卻水管道應在防火堤外安全位置設置控制閥,控制閥前的配水管道宜采用內外壁熱鍍鋅鋼管或符合現(xiàn)行國家、行業(yè)標準規(guī)定的涂覆其他防腐材料的鋼管,以及銅管、不銹鋼管;控制閥后的管道應采用前述材質的管道。當控制閥前管道采用不防腐的鋼管或者不能避免出現(xiàn)銹渣、焊渣及其他可能堵塞噴霧(噴淋)噴頭的雜質時,閥前應設置帶旁通閥的過濾器,管道可焊接連接;閥后管道應采用避免出現(xiàn)焊渣、銹渣的連接方式。閥后的鍍鋅鋼管可采用溝槽式連接件(卡箍)、絲扣或法蘭連接。嚴禁在預制及施工過程中損壞鍍鋅層。

c)容積大于等于1000m3的液化烴球罐的消防水噴淋應采用遠程手動啟動程序控制系統(tǒng),同時具備現(xiàn)場手動操作功能。

3.2.7.4 液化烴罐區(qū)應設置消防應急廣播。當使用擴音對講系統(tǒng)作為消防應急廣播時,應能切換至消防應急廣播狀態(tài)。

3.2.7.5 液化烴罐組宜按防火堤內面積每400m2配置1個手提式干粉滅火器,但每個球罐配置的數(shù)量不宜超過3個。

3.2.7.6 有液化烴球罐(區(qū))的石油化工企業(yè),如單罐容積大于等于1000m3或液化烴球罐區(qū)總容積大于等于2000m3時,應配置干粉消防車。

3.2.7.7 出罐區(qū)防火堤污水管道(溝)應設水封井及切斷閥。

3.3 運行管理

3.3.1 檢測制度

3.3.1.1 液化烴球罐的定期檢測檢驗要嚴格執(zhí)行《壓力容器定期檢驗規(guī)則》tsg r7001和《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》tsg r0004的相關規(guī)定。球罐管理單位應在全面檢測時提出溫度計套管和球罐支柱的檢測要求。

3.3.1.2 安全閥的檢測檢驗要嚴格執(zhí)行《安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程》tsg zf001。

3.3.1.3 壓力管道的檢測檢驗應嚴格執(zhí)行《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道》tsg d0001。

3.3.1.4 可燃(有毒)氣體檢測報警儀應定期檢測,周期不大于1年,并應滿足當?shù)刂鞴懿块T的檢測周期要求。

3.3.1.5 防雷接地應每半年檢測1次(可結合法定檢測進行,1次法定檢測,1次管理檢測),并在每年的雷雨季節(jié)前進行防雷接地的法定檢測,檢測時應先斷開斷接卡后進行測試。

3.3.1.6 對已建在采空區(qū)、煤田、軟地基等不良地質條件上的液化烴球罐,應每年對罐區(qū)地基進行獨立沉降觀測,或者經(jīng)過充分論證,制定適合當?shù)貤l件的監(jiān)測周期。新建球罐應避免建于上述不良地質條件地區(qū)。

3.3.2 檢查、維護制度

3.3.2.1 設備檢查

a)操作平臺以及扶梯等通道應保持完好、暢通、清潔,不得遺留其他雜物。

b)每年應組織人員進行閥門、法蘭、導淋、放空管等細小設施的檢查,檢查腐蝕情況以及盲板或法蘭蓋的配置情況等。

3.3.2.2 電視監(jiān)控系統(tǒng)檢查

a)電視監(jiān)控系統(tǒng)必須24小時有人負責監(jiān)視。

b)確保電視監(jiān)控系統(tǒng)運行良好,如有故障及時維修。

c)保持攝像鏡頭清潔,圖像清晰。

d)電視監(jiān)控記錄應至少保存1周。

3.3.2.3 儀表電氣系統(tǒng)檢查

a)每年在雷雨季節(jié)來臨前組織專業(yè)人員對球罐區(qū)的等電位和接地系統(tǒng)進行檢測,經(jīng)評估必要時,應挖開地面抽、檢查地下隱蔽部分銹蝕情況,如發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

b)定期對儀表系統(tǒng)進行調試及維護,確保儀表靈敏好用。

3.3.2.4 消防系統(tǒng)檢查

a)每年清理1次消防噴淋管網(wǎng)及噴頭內的雜物,確保噴頭暢通。

b)每月檢查1次消防箱內消防器材是否齊全,是否在有效期內,消防水帶是否老化、破損,不合格的水帶及其他消防器材應及時更換。

c)每月對球罐的噴淋(霧)系統(tǒng)出水情況測試1次,發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

3.3.2.5 注水堵漏系統(tǒng)檢查應有專人負責,并定期檢查,確保系統(tǒng)完好。

3.3.3 安全運行制度

3.3.3.1 液化烴罐區(qū)應定為一級要害部位,嚴格執(zhí)行集團公司《關鍵裝置要害(重點)部位安全管理規(guī)定》。應建立健全各項管理制度,并進行嚴格管理。液化烴球罐區(qū)的管理人員應熟悉球罐區(qū)周邊情況。在應急預案中應分析球罐區(qū)周邊設施的危險有害性及其重要程度(是否需要特殊保護等),判斷其是否會威脅球罐區(qū)的安全運行,同時評估球罐區(qū)事故狀態(tài)下的影響范圍,分析在事故狀態(tài)下相互影響的關系,并以此為依據(jù)制定合理可行的應急方案。一旦周邊關系發(fā)生變化,應及時修訂應急預案,并定期組織演練。

3.3.3.2 液化烴罐區(qū)大門明顯處或者未單獨設出入口的罐區(qū)明顯處應設置“人員進入安全須知”告示;罐區(qū)內應設置醒目的禁止、警告、指令、提示標志和危險危害告知牌。對于泄漏有沒有堵漏措施和堵漏設備,是否能夠實施堵漏,能否采取倒罐措施均需給予說明。

3.3.3.3 獨立或遠離廠區(qū)單獨的液化烴球罐區(qū)應實施封閉化管理,廠區(qū)內的化烴球罐區(qū)可依托廠區(qū)進行封閉化管理,建立嚴格的門禁管理制度,配備完備的門禁設施,對人員和車輛實行嚴格管控,對各危險源實行實時電視監(jiān)控。

3.3.3.4 編制合理的液化烴罐區(qū)《工藝技術規(guī)程》和《作業(yè)指導書》,并嚴格執(zhí)行。應控制工藝參數(shù),不超壓超溫超液位指標;應控制好物料脫水,堅持三不脫水,即夜間不脫水,大霧天不脫水,雷、暴雨天不脫水,脫水時不得離人(如夜間、霧天必須脫水時,應由當班班長批準,并加強監(jiān)護);收、付、倒料作業(yè)的流程設定應實行雙人確認;物料采樣作業(yè)應采用密閉方式,并由操作人員進行監(jiān)護;實行物料管線卸壓的規(guī)范化操作;認真落實員工的現(xiàn)場巡回檢查責任和控制系統(tǒng)監(jiān)控責任。

3.3.3.5 在寒冷及嚴寒地區(qū)應編制冬季防凍防凝方案,落實防凍防凝措施,并責任到人。對物料系統(tǒng)可能含水部位必須加伴熱保溫并及時排水。

3.3.3.6 嚴格執(zhí)行國家、行業(yè)規(guī)范和企業(yè)設備管理規(guī)定。應按規(guī)范要求定期組織壓力容器、管道及其安全附件的檢驗,不超期使用;加強對各類閥門的日常檢查和維修工作,保證閥門嚴密、完好;做好在用設備的運行管理和備用設備的定期切換運行,運行動設備應實行點檢,并做好設備運行記錄;及時對故障設備設施進行檢修,不帶病運行。確須超期使用的設備設施應采取相應措施,并按規(guī)定辦理相應手續(xù)。

3.3.3.7 對液化烴罐區(qū)配備的各種消防、氣防設備設施,各種檢測、報警儀表或系統(tǒng)等應按要求進行定期檢驗和維護,使其處于完好狀態(tài),并做好記錄。

3.3.3.8 液化烴球罐或系統(tǒng)停用檢修前應編制停用工藝處理方案,按方案組織工藝處理,并用盲板隔絕,經(jīng)分析合格并確認后方可交出。新球罐及系統(tǒng)首次投用或檢修后投用,應編制投用方案,必須經(jīng)吹掃、置換、氣密、保壓、分析合格,并按確認表的要求進行逐項確認簽字后方可投用。液化烴球罐首次投用前應進行含氧量分析,對于烷烴類介質氧含量應小于6%,對于爆炸范圍較寬的介質氧含量應小于3%;當貯罐介質對氧含量有特殊要求時,氧含量不應超過其要求的安全值。

3.3.3.9 液化烴罐區(qū)的直接作業(yè)環(huán)節(jié)應嚴格執(zhí)行相應管理制度,并辦理相應手續(xù)。要嚴格控制用火作業(yè),采取嚴格用火措施,各種用火(含可能產(chǎn)生火花)作業(yè)不得與工藝處理、采樣等可能產(chǎn)生物料泄漏的作業(yè)交叉進行;機動車進入液態(tài)罐區(qū)必須安裝阻火設施;嚴禁使用非防爆電器;嚴格控制電子器械的使用;液化烴罐區(qū)的操作應采用防爆工具;維修時應依據(jù)現(xiàn)場作業(yè)條件,確定是否采用防爆工具;液化烴罐區(qū)應采取其他控制火源的措施。

3.3.3.10 定期組織液化烴罐區(qū)管理和操作人員技能培訓和反事故演習,提高其操作技能和應變突發(fā)事件的能力。液化烴罐區(qū)操作人員必須取得地方政府頒發(fā)的壓力容器和壓力管道操作資格證和企業(yè)頒發(fā)的崗位操作上崗證,做到持證上崗,并定期復審。

3.3.3.11 按照《應急程序》中物資清單配備備用應急物資,做到定人管理,定點擺放,取用方便,并做好物資清單記錄,進行實物標識,并定期進行檢查、維護和更新。

3.4 施工管理

3.4.1 各專業(yè)施工單位應具有相關專業(yè)的施工資質。

3.4.2 企業(yè)要向施工單位進行交底,明確施工范圍,并作出標記,告知存在的危險源、可能引發(fā)的后果及控制措施。

3.4.3 施工及檢維修作業(yè)前,施工單位應編制施工技術方案和應急預案,經(jīng)業(yè)主審核后,向所有作業(yè)人員交底。

3.4.4 進入液化烴球罐區(qū)所有受限空間作業(yè)前,必須進行氣體檢測,檢測合格后辦理進入受限空間作業(yè)許可證。

3.4.5 在液化烴球罐區(qū)動土、動火、臨時用電作業(yè)及車輛進入該區(qū)域作業(yè)必須辦理相關作業(yè)許可證,否則不得作業(yè)。

3.4.6 施工單位應建立健全應急組織機構、落實職責、編制應急預案、配齊應急物資。

第10篇 中國石油化工集團公司液化烴球罐區(qū)安全技術管理暫行規(guī)定

評論：更新日期：2016年05月21日

1? 液化烴球罐區(qū)安全技術管理的基本要求

1.1? 液化烴球罐區(qū)及球罐的安全設計、運行管理除執(zhí)行本規(guī)定外，還應符合國家和行業(yè)現(xiàn)行有關標準規(guī)范及中國石化集團公司相關技術和安全監(jiān)督管理的規(guī)定。

1.2? 液化烴球罐區(qū)建設項目必須符合國家和建設項目所在地區(qū)安全、職業(yè)衛(wèi)生、消防、抗震減災的有關法規(guī)和報批程序。建設項目中安全、職業(yè)衛(wèi)生、消防、抗震減災技術措施和設備、設施，應與主體工程同時設計、同時施工、同時投產(chǎn)使用。

2? 術語

2.1? 液化烴

在15℃時，飽和蒸氣壓大于0.1mpa(g)的烴類液體及其他類似的液體，不包括液化天然氣。

2.2? 緊急切斷閥

安裝在球罐進出口管道上、發(fā)生事故或異常情況時能夠快速緊密關閉（tso）的閥門，緊急切斷閥的允許泄漏量等級應達到ansi b16.104（fci 70-2）class v級或以上級。該閥門應具有熱動、手動及遙控手動（帶手柄的遙控）關閉的功能。

2.3? 關閉時間

緊急切斷閥靠液壓、氣壓或電信號關閉時，由控制系統(tǒng)、安全儀表系統(tǒng)或操作者發(fā)出關閉信號開始至液流完全關斷為止所經(jīng)歷的時間，以秒（s）表示。

2.4? 全壓力式儲罐

液化烴在常溫和較高壓力下存儲的液態(tài)儲罐。

2.5? 半冷凍式儲罐

液化烴在較低溫度和較低壓力下存儲的液態(tài)儲罐。

2.6? 熱動

指受高熱（如火烤）情況下啟動或動作。

3? 液化烴球罐區(qū)的選址及區(qū)域布置、設計要求、運行管理和施工管理

3.1? 選址及區(qū)域布置

3.1.1? 選址

液化烴球罐區(qū)的選址要嚴格執(zhí)行《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》gb50160-2008，油田企業(yè)、城鎮(zhèn)燃氣、油庫等煉化板塊以外的企業(yè)液化烴球罐區(qū)應執(zhí)行相應行業(yè)的國家標準。在山區(qū)或丘陵地區(qū)的液化烴球罐區(qū)應避免布置在窩風地帶。

3.1.2? 罐組

3.1.2.1? 液化烴球罐組應設防火堤。防火堤不應高于0.6m，且不應低于可燃氣體（有毒氣體）檢測報警儀的安裝高度。

3.1.2.2? 液化烴球罐不得與其他可燃、助燃氣體儲罐同組布置，但全壓力式液化烴球罐可與可燃液體的壓力儲罐同組布置。

3.1.2.3? 球罐材質不能適應該罐組介質最低溫度時不應布置在同一罐組內。

3.1.2.4? 同一罐組內全壓力式或半冷凍式儲罐的個數(shù)不應多于12個，且不超過2排。

3.1.2.5? 兩個罐組相鄰球罐之間的防火間距不應小于20m。

3.1.3? 道路

3.1.3.1? 液化烴罐組周邊應設環(huán)形消防通道，路面寬度不小于6m，轉彎半徑不小于12m，凈空高度不應小于5m。

3.1.3.2? 罐區(qū)內的產(chǎn)品運輸?shù)缆肪嚯x球罐外壁水平距離不應小于15m。

3.2? 設計要求

3.2.1? 一般要求

球罐區(qū)的設計應符合《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》gb 50160-2008、《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》tsg r004、《液化烴球形儲罐安全設計規(guī)范》sh 3136、《鋼制球形儲罐》gb 12337、《石油化工儲運系統(tǒng)罐區(qū)設計規(guī)范》sh/t 3007、《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程》tsg d0001、《石化管道器材選用設計通則》sh 3059等各專業(yè)現(xiàn)行規(guī)范的有關規(guī)定。

3.2.2? 設備材質

3.2.2.1? 球罐選材除符合相應標準和規(guī)范的要求外，還應符合以下條件：

a)采用低溫鋼時應有明確的技術要求，如p、s含量及沖擊功要求等。

b)采用低合金高強鋼應標明腐蝕介質的適用濃度，并要求在使用過程中工藝上嚴格執(zhí)行腐蝕介質的控制濃度，不得超濃度使用。

3.2.2.2? 對于氣候潮濕，且最低設計溫度t＜0℃球罐的閥門、螺栓、導淋管、管帽應選用可適用于液化烴介質且耐大氣腐蝕的材質。

3.2.2.3? 球罐保溫材料應使用具有阻火作用的材料，保冷必須采用不燃材料。

3.2.2.4? 操作平臺和梯子應根據(jù)當?shù)貐^(qū)氣候條件選用耐腐蝕材料。

3.2.3? 工藝要求

3.2.3.1? 球罐應至少設2個安全閥和1個緊急放空線（安全閥副線），每個都能滿足事故狀態(tài)下安全泄放量的要求；安全閥前后均應設手動全通徑切斷閥，切斷閥口徑不應小于安全閥出、入口口徑，正常保持全開狀態(tài)，并加設鉛封或鎖定；氣體緊急放空管管徑不應小于安全閥的入口直徑。

3.2.3.2? 對易爆介質或者毒性程度為極度、高度或者中度危害介質的壓力容器，應當在安全閥或者爆破片的排出口裝設導管，將排放介質引至安全地點，并且進行妥善處理，不得直接排入大氣。

3.2.3.3? 球罐應根據(jù)存儲介質的特性確定是否需要設置切水設施。球罐切水應遵循安全可靠、操作簡便的原則。切水接管應位于球罐最低部位。如采用二次脫水系統(tǒng)，脫水罐應為壓力容器，設計壓力不應低于球罐的壓力等級，設計溫度應按照所存介質常壓沸點考慮；與球罐之間的管道系統(tǒng)應為壓力管道。寒冷（最冷月平均溫度0-10℃）、及嚴寒（最冷月平均溫度<-10℃）地區(qū)的脫水系統(tǒng)應采取保溫伴熱等防凍措施。

3.2.3.4? 液化烴球罐應視存儲物料的性質設置合理的注水設施。注水設施的設計以安全、快速有效、可操作性強為原則。

3.2.3.5? 兩端閥門關閉且因外界影響可能造成介質壓力升高的液化烴管道應有泄壓的安全措施或設施。

3.2.3.6? 攜帶可燃液體的低溫可燃氣體排放系統(tǒng)的設計應符合《石油化工企業(yè)燃料氣系統(tǒng)和可燃性氣體排放系統(tǒng)設計規(guī)范》sh3009的有關規(guī)定；低溫管道器材的選用應符合《石化管道器材選用設計通則》sh3059的有關規(guī)定。低溫氣體如未設專用排放系統(tǒng)，則在排入全廠性火炬總管前應設置氣化器。

3.2.3.7? 液化烴蒸發(fā)器的氣相部分應設壓力表和安全閥；液相部分應有液位指示儀表。

3.2.3.8? 有可能被物料堵塞或腐蝕的安全閥，在安全閥前應設爆破片或在其進出口管道上采取吹掃措施；在寒冷及嚴寒地區(qū)，對于含水物料的安全閥進出管道應采取防凍措施。

3.2.3.9? 儲存不穩(wěn)定的烯烴、二烯烴等物質時，應采取防止生成過氧化物、自聚物的措施。丁二烯球罐應采取以下措施:

a）設置氮封系統(tǒng)；

b）儲存周期在兩周以內時，應設置水噴淋冷卻系統(tǒng)，使球罐外表面溫度保持在30℃以下；儲存周期在兩周以上時，應設置冷凍循環(huán)系統(tǒng)和阻聚劑添加系統(tǒng)，使丁二烯溫度保持在10℃以下；

c）丁二烯球形球罐安全閥出口管道應設氮氣吹掃。

3.2.3.10? 液化烴設備應有事故緊急排放設施，可將設備內的液化烴排放至安全地點，剩余的液化烴應排入火炬系統(tǒng)。

3.2.3.11? 在非正常條件下，當設備頂部最高操作壓力大于等于0.1mpa（g）的壓力容器應設安全閥；當設備頂部最高操作壓力為0.03~0.1mpa（g）的設備應根據(jù)工藝要求設置安全閥。

3.2.3.12? 液化烴泵房的地面不宜設地坑或地溝，泵房內應有防止可燃氣體積聚的措施。

3.2.3.13? 相鄰液化烴球罐宜設聯(lián)合平臺，聯(lián)合操作平臺應設不少于兩個通往地面的梯子（至少兩個是斜梯，斜梯與水平面的夾角不宜大于42°），作為安全疏散通道。

3.2.4? 儀表自控

3.2.4.1? 液化烴球罐區(qū)應設置儀表控制系統(tǒng)完成生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)采集、監(jiān)控、報警及過程控制任務?？刂葡到y(tǒng)可采用可編程序控制器（plc）、分散型控制系統(tǒng)（dcs）、監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)（scada）和現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)（fcs）等。

當罐區(qū)操作中有安全聯(lián)鎖要求時，應設置安全聯(lián)鎖回路及安全儀表系統(tǒng)。安全聯(lián)鎖回路中的測量元件（包括傳感器、變送器等）、邏輯控制器和執(zhí)行元件（包括電磁閥、控制閥、切斷閥等）均應滿足安全完整性等級（sil）要求。

3.2.4.2? 液化烴球罐罐頂應設壓力就地和遠傳儀表測量氣相壓力，壓力表與壓力變送器不得共用同一開口。宜單獨設置壓力高報警設施，壓力高報警檢測元件可采用壓力開關或獨立的壓力變送器等可靠性強、有廣泛應用的元件。

3.2.4.3? 液化烴球罐應設就地和遠傳液位計。就地液位計可采用磁翻板液位計、鋼帶液位計、雷達或伺服液位計的罐旁指示儀，不應使用玻璃管（板）液位計。當就地液位計采用雷達或伺服罐旁指示儀時，球罐還應設一種不同類別的液位遠傳儀表。寒冷及嚴寒地區(qū)使用的磁翻板液位計應采取伴熱或保溫措施。

3.2.4.4? 液化烴球罐應設高低液位報警和高高液位聯(lián)鎖切斷進料措施。高高液位聯(lián)鎖的檢測元件應獨立設置，可采用超聲波、音叉、浮球或電容式液位開關，并宜與雷達、伺服等遠傳液位計的高高液位信號組成“三取二”聯(lián)鎖切斷進料，高高液位聯(lián)鎖的檢測元件應能在線校驗。高液位報警的設定高度應為球罐的設計儲存液位。高高液位報警的設定高度，不應大于液相體積達到球罐計算容積90％時的高度。

3.2.4.5? 緊急切斷閥

a)液化烴球罐液相進出口處應設緊急切斷閥，緊急切斷閥的執(zhí)行機構可選用氣動型、液壓型或電動型（優(yōu)先選用氣動）。當切斷閥的執(zhí)行機構為氣動執(zhí)行機構時應選用單作用氣缸執(zhí)行機構（故障安全性型）；如已采用氣動雙作用氣缸執(zhí)行機構時應配事故空氣罐。當執(zhí)行機構為電動型時，其電源應通過電氣ups供電，其電源電纜、信號電纜和電動執(zhí)行機構應做防火保護。

b)緊急切斷閥應與工藝控制閥相區(qū)別。其密封結構應采用耐火結構并符合ansi/api std607標準；允許泄漏量應符合ansi b16.104（fci 70-2）class v級或以上級。

c)液化烴球罐區(qū)防火堤外及控制室操作站（硬開關或軟開關）應設置緊急切斷閥聯(lián)鎖按鈕，當球罐液位高高報警或發(fā)生火災時，操作員能夠遙控或就地手動關閉緊急切斷閥，在緊急切斷閥關閉后，自動聯(lián)鎖停止進料泵。緊急切斷閥的關閉時間按下表：

緊急切斷閥的完全關閉時間

公稱尺寸dn（mm）?完全關閉時間（s）

≤50?≤5

65~350?≤10

d)緊急切斷閥應能保證在易熔元件自動切斷裝置溫度達到75±5℃時自動關閉。

e)選用的緊急切斷閥應為故障安全型。

3.2.4.6? 液化烴球罐區(qū)應設現(xiàn)場聲/光報警設施。固定式可燃氣體、有毒氣體檢測器及其他報警信號應接入現(xiàn)場聲/光報警設施。探測器的設置及報警設定值的設定嚴格執(zhí)行《石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規(guī)范》gb 50493。

3.2.4.7? 液化烴球罐區(qū)現(xiàn)場遠傳儀表及儀表控制系統(tǒng)應采用ups不間斷電源供電，ups的后備電池供電時間不少于30分鐘。

3.2.4.8? 電纜宜按防火堤外橋架或埋地敷設，堤內埋地方式敷設，至設備處穿鋼管保護。埋地敷設的電纜應考慮防止地下水的侵蝕。如果堤內采用儀表匯線槽盒架空敷設時，應選用阻燃型電纜。

3.2.4.9? 液化烴球罐區(qū)應根據(jù)所在地區(qū)雷擊概率及相關標準設置相應的電涌保護器。

3.2.4.10? 液化烴球罐區(qū)儀表及控制系統(tǒng)的保護接地、工作接地、防靜電接地、防雷接地應共用接地系統(tǒng)，接地電阻不應大于4ω。

3.2.5? 安全監(jiān)控系統(tǒng)

3.2.5.1? 液化烴球罐區(qū)應設工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)。室外安裝的攝像機應置于接閃器有效保護范圍之內；攝像機的視頻線、信號線宜采用光纜傳輸，電源采用ups供電，各類電纜兩端加裝浪涌保護器；攝像機應有良好的接地，接至接地網(wǎng)。

3.2.5.2? 遠離生產(chǎn)廠區(qū)或獨立的液化烴罐區(qū)應設周界報警系統(tǒng)，周界報警系統(tǒng)應能與工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)聯(lián)動。

3.2.6? 電氣及防雷防靜電

3.2.6.1? 液化烴球罐應設防雷接地。接地引下線不應少于2根，并沿罐周長均勻分布，沖擊接地電阻不應大于10ω。

評論：更新日期：2016年05月21日

3.2.6.2? 液化烴球罐支柱應設接地板，球罐的接地板直接焊接在支柱上，接地線應采用螺栓與接地板可靠連接（如果1臺球罐設有n根接地引下線，則至少n-1根需要螺栓連接，另外1根可以直接焊接于接地板上，能消除基礎沉降產(chǎn)生的應力）。

3.2.6.3? 接地引下線以及接地極宜采用銅材料，如果使用熱鍍鋅扁鋼，則腐蝕性土壤條件下宜采用75mm×5mm熱鍍鋅扁鋼，其余地區(qū)不應小于40mm×4mm。采用銅線或圓銅材料的接地引下線的有效截面積應≥50mm2。

3.2.6.4? 與罐體相接的電氣、儀表配線（鎧裝電纜除外）應采用金屬管屏蔽保護，電纜外皮或配線鋼管與罐體作電氣連接。在相應的被保護設備處，應安裝與設備耐壓水平相適應的浪涌保護器。

3.2.6.5? 液化烴儲罐及管道應采取靜電接地措施。在管道進出設施、泵房、防火堤處設靜電接地。

3.2.6.6? 在防火堤外人行踏步處、液化烴泵房門口以及球罐扶梯入口處應設消除人體靜電裝置。

3.2.6.7? 4根及以下螺栓連接的工藝管道法蘭及閥門應做電氣連接。

3.2.6.8? 防雷接地、防靜電接地、電氣設備的工作接地、保護接地、信息系統(tǒng)接地等應共用接地系統(tǒng)，實測的接地電阻不大于4ω。

3.2.6.9? 接地網(wǎng)應設檢測井

3.2.7? 消防

3.2.7.1? 消防水泵房用電設備的電源，應滿足現(xiàn)行國家標準《供配電系統(tǒng)設計規(guī)范》gb50052所規(guī)定的一級負荷供電要求。消防水泵房及其配電室應設事故照明，事故照明可采用蓄電池作備用電源，其連續(xù)供電時間不應少于20min。重要消防用電設備的供電，應在最末一級配電裝置或配電箱處實現(xiàn)自動切換，其配電線路宜采用耐火電纜。油田、油庫等另有專門規(guī)范規(guī)定的執(zhí)行相關規(guī)定。

3.2.7.2? 消防水源

a)液化烴球罐區(qū)的消防水源應可靠，供水時間不低于8h。當球罐區(qū)附近有合適水源時，可設置為消防備用水源，消防備用水源上設可靠的取水設施。

b)液化烴罐區(qū)應設穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng)，其壓力宜為0.7~1.2mpa(g)。獨立或遠離廠區(qū)單獨的液化烴罐區(qū)應設獨立的穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng)。

c)消防水泵、穩(wěn)壓泵應分別設置備用泵，其能力不得小于最大1臺泵的能力。消防冷卻水泵供水能力除滿足額定工況要求外，在滿足150％額定流量時，水泵揚程不低于65％額定揚程。穩(wěn)壓泵的流量不宜小于啟動1只消火栓時的流量。若考慮備用動力源，應考慮100％流量備用。

d)消防水泵應在接到報警后2min以內投入運行。穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng)的消防水泵應能依靠管網(wǎng)壓降信號自動啟動。

3.2.7.3? 球罐區(qū)消防冷卻水系統(tǒng)

a)液化烴罐區(qū)的消防冷卻總用水量應按球罐固定式消防冷卻用水量與移動消防冷卻用水量之和計算。

b)消防冷卻水管道應在防火堤外安全位置設置控制閥，控制閥前的配水管道宜采用內外壁熱鍍鋅鋼管或符合現(xiàn)行國家、行業(yè)標準規(guī)定的涂覆其他防腐材料的鋼管，以及銅管、不銹鋼管；控制閥后的管道應采用前述材質的管道。當控制閥前管道采用不防腐的鋼管或者不能避免出現(xiàn)銹渣、焊渣及其他可能堵塞噴霧（噴淋）噴頭的雜質時，閥前應設置帶旁通閥的過濾器，管道可焊接連接；閥后管道應采用避免出現(xiàn)焊渣、銹渣的連接方式。閥后的鍍鋅鋼管可采用溝槽式連接件（卡箍）、絲扣或法蘭連接。嚴禁在預制及施工過程中損壞鍍鋅層。

c)容積大于等于1000m3的液化烴球罐的消防水噴淋應采用遠程手動啟動程序控制系統(tǒng)，同時具備現(xiàn)場手動操作功能。

3.2.7.4? 液化烴罐區(qū)應設置消防應急廣播。當使用擴音對講系統(tǒng)作為消防應急廣播時，應能切換至消防應急廣播狀態(tài)。

3.2.7.5? 液化烴罐組宜按防火堤內面積每400m2配置1個手提式干粉滅火器，但每個球罐配置的數(shù)量不宜超過3個。

3.2.7.6? 有液化烴球罐（區(qū)）的石油化工企業(yè)，如單罐容積大于等于1000m3或液化烴球罐區(qū)總容積大于等于2000m3時，應配置干粉消防車。

3.2.7.7? 出罐區(qū)防火堤污水管道（溝）應設水封井及切斷閥。

3.3? 運行管理

3.3.1? 檢測制度

3.3.1.1? 液化烴球罐的定期檢測檢驗要嚴格執(zhí)行《壓力容器定期檢驗規(guī)則》tsg r7001和《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》tsg r0004的相關規(guī)定。球罐管理單位應在全面檢測時提出溫度計套管和球罐支柱的檢測要求。

3.3.1.2? 安全閥的檢測檢驗要嚴格執(zhí)行《安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程》tsg zf001。

3.3.1.3? 壓力管道的檢測檢驗應嚴格執(zhí)行《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道》tsg d0001。

3.3.1.4? 可燃（有毒）氣體檢測報警儀應定期檢測，周期不大于1年，并應滿足當?shù)刂鞴懿块T的檢測周期要求。

3.3.1.5? 防雷接地應每半年檢測1次（可結合法定檢測進行，1次法定檢測，1次管理檢測），并在每年的雷雨季節(jié)前進行防雷接地的法定檢測，檢測時應先斷開斷接卡后進行測試。

3.3.1.6? 對已建在采空區(qū)、煤田、軟地基等不良地質條件上的液化烴球罐，應每年對罐區(qū)地基進行獨立沉降觀測，或者經(jīng)過充分論證，制定適合當?shù)貤l件的監(jiān)測周期。新建球罐應避免建于上述不良地質條件地區(qū)。

3.3.2? 檢查、維護制度

3.3.2.1? 設備檢查

a)操作平臺以及扶梯等通道應保持完好、暢通、清潔，不得遺留其他雜物。

b)每年應組織人員進行閥門、法蘭、導淋、放空管等細小設施的檢查，檢查腐蝕情況以及盲板或法蘭蓋的配置情況等。

3.3.2.2? 電視監(jiān)控系統(tǒng)檢查

a)電視監(jiān)控系統(tǒng)必須24小時有人負責監(jiān)視。

b)確保電視監(jiān)控系統(tǒng)運行良好，如有故障及時維修。

c)保持攝像鏡頭清潔，圖像清晰。

d)電視監(jiān)控記錄應至少保存1周。

3.3.2.3? 儀表電氣系統(tǒng)檢查

a)每年在雷雨季節(jié)來臨前組織專業(yè)人員對球罐區(qū)的等電位和接地系統(tǒng)進行檢測，經(jīng)評估必要時，應挖開地面抽、檢查地下隱蔽部分銹蝕情況，如發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

b)定期對儀表系統(tǒng)進行調試及維護，確保儀表靈敏好用。

3.3.2.4? 消防系統(tǒng)檢查

a)每年清理1次消防噴淋管網(wǎng)及噴頭內的雜物，確保噴頭暢通。

b)每月檢查1次消防箱內消防器材是否齊全，是否在有效期內，消防水帶是否老化、破損，不合格的水帶及其他消防器材應及時更換。

c)每月對球罐的噴淋（霧）系統(tǒng)出水情況測試1次，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

3.3.2.5? 注水堵漏系統(tǒng)檢查應有專人負責，并定期檢查，確保系統(tǒng)完好。

3.3.3? 安全運行制度

3.3.3.1? 液化烴罐區(qū)應定為一級要害部位，嚴格執(zhí)行集團公司《關鍵裝置要害（重點）部位安全管理規(guī)定》。應建立健全各項管理制度，并進行嚴格管理。液化烴球罐區(qū)的管理人員應熟悉球罐區(qū)周邊情況。在應急預案中應分析球罐區(qū)周邊設施的危險有害性及其重要程度（是否需要特殊保護等），判斷其是否會威脅球罐區(qū)的安全運行，同時評估球罐區(qū)事故狀態(tài)下的影響范圍，分析在事故狀態(tài)下相互影響的關系，并以此為依據(jù)制定合理可行的應急方案。一旦周邊關系發(fā)生變化，應及時修訂應急預案，并定期組織演練。

3.3.3.2? 液化烴罐區(qū)大門明顯處或者未單獨設出入口的罐區(qū)明顯處應設置“人員進入安全須知”告示；罐區(qū)內應設置醒目的禁止、警告、指令、提示標志和危險危害告知牌。對于泄漏有沒有堵漏措施和堵漏設備，是否能夠實施堵漏，能否采取倒罐措施均需給予說明。

3.3.3.3? 獨立或遠離廠區(qū)單獨的液化烴球罐區(qū)應實施封閉化管理，廠區(qū)內的化烴球罐區(qū)可依托廠區(qū)進行封閉化管理，建立嚴格的門禁管理制度，配備完備的門禁設施，對人員和車輛實行嚴格管控，對各危險源實行實時電視監(jiān)控。

3.3.3.4? 編制合理的液化烴罐區(qū)《工藝技術規(guī)程》和《作業(yè)指導書》，并嚴格執(zhí)行。應控制工藝參數(shù)，不超壓超溫超液位指標；應控制好物料脫水，堅持三不脫水，即夜間不脫水，大霧天不脫水，雷、暴雨天不脫水，脫水時不得離人（如夜間、霧天必須脫水時，應由當班班長批準，并加強監(jiān)護）；收、付、倒料作業(yè)的流程設定應實行雙人確認；物料采樣作業(yè)應采用密閉方式，并由操作人員進行監(jiān)護；實行物料管線卸壓的規(guī)范化操作；認真落實員工的現(xiàn)場巡回檢查責任和控制系統(tǒng)監(jiān)控責任。

3.3.3.5? 在寒冷及嚴寒地區(qū)應編制冬季防凍防凝方案，落實防凍防凝措施，并責任到人。對物料系統(tǒng)可能含水部位必須加伴熱保溫并及時排水。

3.3.3.6? 嚴格執(zhí)行國家、行業(yè)規(guī)范和企業(yè)設備管理規(guī)定。應按規(guī)范要求定期組織壓力容器、管道及其安全附件的檢驗，不超期使用；加強對各類閥門的日常檢查和維修工作，保證閥門嚴密、完好；做好在用設備的運行管理和備用設備的定期切換運行，運行動設備應實行點檢，并做好設備運行記錄；及時對故障設備設施進行檢修，不帶病運行。確須超期使用的設備設施應采取相應措施，并按規(guī)定辦理相應手續(xù)。

3.3.3.7? 對液化烴罐區(qū)配備的各種消防、氣防設備設施，各種檢測、報警儀表或系統(tǒng)等應按要求進行定期檢驗和維護，使其處于完好狀態(tài)，并做好記錄。

3.3.3.8? 液化烴球罐或系統(tǒng)停用檢修前應編制停用工藝處理方案，按方案組織工藝處理，并用盲板隔絕，經(jīng)分析合格并確認后方可交出。新球罐及系統(tǒng)首次投用或檢修后投用，應編制投用方案，必須經(jīng)吹掃、置換、氣密、保壓、分析合格，并按確認表的要求進行逐項確認簽字后方可投用。液化烴球罐首次投用前應進行含氧量分析，對于烷烴類介質氧含量應小于6%，對于爆炸范圍較寬的介質氧含量應小于3%；當貯罐介質對氧含量有特殊要求時，氧含量不應超過其要求的安全值。

3.3.3.9? 液化烴罐區(qū)的直接作業(yè)環(huán)節(jié)應嚴格執(zhí)行相應管理制度，并辦理相應手續(xù)。要嚴格控制用火作業(yè)，采取嚴格用火措施，各種用火（含可能產(chǎn)生火花）作業(yè)不得與工藝處理、采樣等可能產(chǎn)生物料泄漏的作業(yè)交叉進行；機動車進入液態(tài)罐區(qū)必須安裝阻火設施；嚴禁使用非防爆電器；嚴格控制電子器械的使用；液化烴罐區(qū)的操作應采用防爆工具；維修時應依據(jù)現(xiàn)場作業(yè)條件，確定是否采用防爆工具；液化烴罐區(qū)應采取其他控制火源的措施。

3.3.3.10? 定期組織液化烴罐區(qū)管理和操作人員技能培訓和反事故演習，提高其操作技能和應變突發(fā)事件的能力。液化烴罐區(qū)操作人員必須取得地方政府頒發(fā)的壓力容器和壓力管道操作資格證和企業(yè)頒發(fā)的崗位操作上崗證，做到持證上崗，并定期復審。

3.3.3.11? 按照《應急程序》中物資清單配備備用應急物資，做到定人管理，定點擺放，取用方便，并做好物資清單記錄，進行實物標識，并定期進行檢查、維護和更新。

3.4? 施工管理

3.4.1? 各專業(yè)施工單位應具有相關專業(yè)的施工資質。

3.4.2? 企業(yè)要向施工單位進行交底，明確施工范圍，并作出標記，告知存在的危險源、可能引發(fā)的后果及控制措施。

3.4.3? 施工及檢維修作業(yè)前，施工單位應編制施工技術方案和應急預案，經(jīng)業(yè)主審核后，向所有作業(yè)人員交底。

3.4.4? 進入液化烴球罐區(qū)所有受限空間作業(yè)前，必須進行氣體檢測，檢測合格后辦理進入受限空間作業(yè)許可證。

3.4.5? 在液化烴球罐區(qū)動土、動火、臨時用電作業(yè)及車輛進入該區(qū)域作業(yè)必須辦理相關作業(yè)許可證，否則不得作業(yè)。

3.4.6? 施工單位應建立健全應急組織機構、落實職責、編制應急預案、配齊應急物資。

第11篇 原油及石油化工產(chǎn)品儲存區(qū)重點部位的安全技術

(一)常壓罐區(qū)、罐組

原油的閃點范圍比較寬，一般在20—100℃之間，凝固點較高，一般都需要加熱儲存，極容易產(chǎn)生突沸。輕質成品油閃點較低，極易產(chǎn)生靜電和泄漏并引起火災；重油的凝固點較高，需要加熱儲存，某些油品加溫時，因含有水分，燃燒時會發(fā)生熱波傳導形成突沸，因此原油和成品油在儲存過程中危險因素較多。

儲罐和罐區(qū)是大量危險介質集中儲存的部位，一般都是國家或企業(yè)的重點管理的關鍵部位，都是重大危險源。在設施、設備、建筑物和構筑物以及平時管理等方面，都應充分考慮這些特點，加強維護、檢查和監(jiān)督工作。

(二)地坪

儲罐或罐區(qū)如果發(fā)生油品滲漏、跑油，如果不能及時回收，就可能污染水源和農(nóng)田。油罐火災時可能會危及鄰近設施?？莶菔腔鹪吹拿浇椋瑫鸹馂幕蛟龃蠡饎?，使撲滅難度增加。較深的洼坑，易積聚油氣，形成爆炸危險濃度等。

(三)水封井及排水控制裝置

水封井及排水控制裝置如果失去作用時，會給油品回收帶來困難。泄漏的油品可以通過水封井及排水控制裝置流淌到罐區(qū)之外，使污染面積增大，并誘發(fā)火災爆炸，擴大災害范圍，國內外都曾多次發(fā)生過此類事故，損失嚴重。

(四)消防道路

消防道路應符合gb 50160--92(1999年版)等有關規(guī)范標準的要求。道路寬度或轉彎半徑不夠，道路破壞、坑洼不平、堵塞，以及出現(xiàn)橋涵斷裂坍塌等情況，都將影響消防車通行，貽誤戰(zhàn)機。

(五)防火堤

防火堤和隔堤是阻止油品溢出罐區(qū)的保護措施，符合規(guī)范要求的防火堤可以有效的縮小災害范圍和回收跑、冒油品。防火堤的容積以及結構設計和施工不符合規(guī)范要求，會給罐區(qū)帶來事故隱患。發(fā)生坍塌、孔洞和裂縫等情況時，防火堤會失去作用，對安全構成威脅。

(六)油罐基礎

油罐基礎應能滿足地震和油罐荷重的要求。油罐基礎嚴重下沉，特別是發(fā)生嚴重的不均勻下沉時，將直接危及罐體的穩(wěn)定性和可靠性。油罐基礎設計或施工不符合要求，在地震或荷重發(fā)生突然變化時，極有可能撕裂底板或壁板等造成巨大災害。

(七)罐體

儲罐是儲存介質的關鍵設備，也是事故的多發(fā)部位。罐本體發(fā)生變形，一定會影響儲罐的強度，罐底、罐頂或罐壁，發(fā)生焊縫開裂、浮盤傾斜、密封損壞或因腐蝕減薄甚至穿孔等現(xiàn)象，都會給企業(yè)的安全生產(chǎn)帶來嚴重的威脅，一定要嚴格檢查和管理。

(八)儲罐附件

對于罐區(qū)儲罐的安全使用和管理，除了對罐本體監(jiān)督而言之外，還包括各種安全附件。呼吸閥失靈，阻火器失效，放水閥或排污孑l堵塞、凍壞，加熱盤管滲漏，與罐壁連接的軟管損壞，以及消防泡沫豎管堵塞等，都會給油罐的安全生產(chǎn)或事故處理帶來嚴重影響，除了應按規(guī)范要求進行設計之外，使用過程中還必須保證其處于良好狀態(tài)。

(九)儲罐防腐保溫

儲罐防腐保溫是保證儲罐長周期運行和滿足工藝條件的重要措施之一。防腐或保溫措施不當，會使儲罐本體、附件及管線產(chǎn)生局部腐蝕破壞，影響正常使用。個別地方腐蝕加劇，還造成穿孔或開裂跑油；保溫層破壞、低溫時材料冷脆，都會給企業(yè)的安全生產(chǎn)帶來一定的威脅。

(十)防雷、防靜電接地

防雷、防靜電接地裝置，是確保儲罐和罐區(qū)安全的最重要的安全措施之一，應該按規(guī)范要求設計、施工防雷、防靜電接地裝置。此外，必須在每年夏季雷雨季節(jié)到來之前，檢查引下線和接地極連接的可靠性及接地電阻，確認符合規(guī)范要求。此外，還要特別注意消除雷電的靜電感應和電磁感應的破壞作用，如發(fā)現(xiàn)斷裂松脫，影響雷電流通過，或土壤電阻增大，影響雷電流疏散，應立即采取措施處理，保證其滿足規(guī)范要求。

第12篇 石油化工檢修過程中動火管理安全技術措施

石油化工企業(yè)的生產(chǎn)裝置主要有精餾、吸收、離心、和加熱、壓縮、配電、水循環(huán)、污水處理等公用配套設施,生產(chǎn)過程中使用的物料主要是多種易燃、易爆、腐蝕、有毒物料,對安全生產(chǎn)管理要求很高,特別是檢修過程中的動火管理是關系到員工的人身安全和企業(yè)穩(wěn)定發(fā)展的重要因素。

由于石油化工企業(yè)生產(chǎn)工藝的更新速度快、及時調整,設備管道在使用過程中因受內部介質的壓力、溫度、腐蝕等作用,或因結構、材料、焊接工藝等先天缺陷,在生產(chǎn)過程中隨時需要搶修,電焊、氣割、塑焊等動火十分頻繁,平均每天動火都在很多處,時間緊、任務重,工作中容易出現(xiàn)馬虎和紕漏。如果不能嚴格執(zhí)行動火管理制度,不采取必要的清洗、置換、監(jiān)控等措施,就會引起火災、爆炸、灼傷和中毒等事故,影響企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營活動和員工的人身安全。

動火管理安全技術措施的目標是兩個確保:一是確保動火設備管道內部沒有易燃物,二是確保動火設備管道周邊沒有可燃物。要做到兩個確保,必須牢固樹立“安全第一,預防為主”的指導思想,正確認識動火管理的重要性,增強安全意識,切實實施切斷、隔離、清洗、置換、通風等安全技術措施,按程序做好申請、變更、批準、施工、監(jiān)護、清理、驗收等安全管理措施。

針對一個需要動火的某個生產(chǎn)單元,某一臺貯罐或某一臺設備,一定要清楚容器內部和外部物料的易燃、易爆、腐蝕、有毒物料的危險特性,采取以下有針對性的安全技術措施:

一是將動火物件移動到固定動火區(qū)動火

為便于管理,可以設立固定動火區(qū)。凡可拆卸并有條件移動到固定動火區(qū)焊割的物件,必須移至固定動火區(qū)內焊割,從而減少在生產(chǎn)車間或廠房內的動火工作。 固定動火區(qū)也必須做好相應的安全對策:要進行適度清洗置換,沒有可燃物; 設備、管道及周圍l5米范圍內沒有可燃物料;設備、管道在動火過程中物料分解放出可燃氣體時,可燃氣體或蒸汽不能擴散到其他場所;要配備相應數(shù)量的滅火器材; 作業(yè)區(qū)周圍要劃定界限,設立警示牌,禁止無關人員入內。

二是卸壓和卸料

為避免設備管道因降溫降壓收縮不均勻,易產(chǎn)生應力而損壞的特點,要緩慢降低設備內的壓力和溫度,同時接好靜電接地線。將設備內物料接入符合要求的產(chǎn)品貯存場所,在退料過程中嚴格控制退料速度符合規(guī)定,并注意觀察有無異常情況。

三是切斷隔離

現(xiàn)場檢修,要停止與待檢修設備相連接的運轉設備系統(tǒng)。 隔斷與此臺設備相連接的所有進出管,使檢修、焊割的設備與其他設備(特別是正常生產(chǎn)的設備)完全隔絕,以保證可燃物料等不能擴散到其他設備及其周圍。可靠的隔絕方法是安裝盲板或拆除一段連接管線。盲板的材料、規(guī)格和加工精度等技術條件一定要符合國家標準,不可濫用,并正確裝配。必須保證盲板有足夠的強度,能承受管道的工作壓力,同時密閉不漏;盲板應安裝在法蘭的進口側;盲板厚度應不低于管壁厚度;盲板應有突耳,并用明顯的顏色予以標記;要用有符合規(guī)定的盲板材料。

對拆除的管路,注意在生產(chǎn)系統(tǒng)或存有物料的一側關閉閥門。還應注意常壓敞口設備的空間隔絕,保證火星不能與其他容器口逸散出來的可燃氣體接觸。

四是清洗

容器及管道置換處理后,其內外部必須仔細清洗。因為,有些可燃易爆介質被吸附在設備及管道內壁的積垢或外表面的保溫材料中,液體可燃物會附著在容器及管道的內壁上。如不徹底清洗,由于溫度和壓力變化的影響,可燃物會逐漸釋放出來,使本來合格的動火條件變成了不合格,從而導致火災爆炸事故。

清洗可用熱水蒸煮、堿洗、酸洗,使設備及管道內壁上的結垢物等軟化溶解而除去。采用何種方法清洗應根據(jù)工藝技術的特點確定。用蒸汽和清水對設備及其連接的管道(指切斷隔離點與設備連接管)交叉清洗,原則要求不少于二遍;堿洗是用氫氧化鈉水溶液進行清洗,其清洗過程是:先在容器中加入所需數(shù)量的清水,然后把定量的堿片或液堿分批逐漸加人,同時緩慢攪動,待全部堿片或液堿全部加入并完全溶解后,方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必須伸至液體的底部,以防通入水蒸汽后有堿液泡沫濺出。禁止先放堿片后加清水(尤其是熱水),因為燒堿溶解時會產(chǎn)生大量的熱,涌出容器管道會灼傷操作者。酸洗是在水中加入適量鹽酸并攪拌。先堿洗后酸洗,也可交叉進行,目的是除去設備管道內的氧化鐵積存物和酸堿及油類物質。

對于用酸堿清洗法不能除盡的垢物,可用木質、黃銅(含銅70%以下)或鋁質的刀、刷等方法鏟除 。最后用清水沖洗干凈。對地面、地溝和周邊設備用蒸汽和清水沖洗干凈。

五是置換

做好隔絕清洗工作之后,把容器及管道內的可燃性或有毒性介質徹底置換。 常用的置換介質有氮氣、氬氣等。置換的方法要視被置換介質與置換介質的比重而定,如果物料的比重大于氮氣的比重,氮氣應從釜上入口進,從釜下出口排出,如果物料的比重小于氮氣的比重,氮氣應從釜下入口進,從釜上排出,如比重相差不大,此時應注意置換的不徹底或兩者相互混合。置換氣體用量一般為被置換介質容積的3倍以上。以水為置換介質時,將設備管道灌滿并有水從最高點溢出。

六是通風與檢測

應打開容器的人孔、手孔、物料孔等,自然通風冷卻,也可以用鼓風機對設備內部進行強制通風,通風冷卻的同時可增加設備內部的氧氣含量。

動火檢測分析就是對設備和管道以及周圍環(huán)境的氣體進行取樣分析。動火分析不但能保證開始動火時符合動火條件,而且可以掌握焊割過程中動火條件的變化情況。在置換作業(yè)過程中和動火作業(yè)前,應不斷從容器及管道內外的不同部位采取氣體樣品進行分析,檢查易燃、易爆氣體及有毒、有害氣體的含量。檢查合格后,應盡快實施焊割,動火前半小時內分析數(shù)據(jù)是有效的,否則應重新取樣分析。取樣要有代表性,以使數(shù)據(jù)準確可靠。焊割開始后每隔一定時間仍需對作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境作分析,動火分析的時間間隔則根據(jù)現(xiàn)場情況來確定,正常是不超過2小時。若有關氣體含量超過規(guī)定要求,應立即停止焊割,再次清洗置換并取樣分析,直到合格為止。

氣體分析的合格要求是:可燃氣體或可燃蒸汽的含量:爆炸下限大于4%的,濃度應小于0.5%;爆炸下限小于4%,濃度則應小于0.2%;有毒有害氣體的含量應符合《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的規(guī)定;操作者需進入內部進行焊割的設備及管道,氧氣含量應為18%~21%。檢測可燃氣體含量或可燃蒸汽的爆炸范圍的方法主要是用易燃易爆檢測儀自動檢測。

在容器及管道內需采用氣焊或氣割時,焊、割炬的點火與熄滅應在容器外部進行,以防過多的乙炔氣聚集在容器及管道內。

七是審批

由生產(chǎn)車間或項目負責人對現(xiàn)場進行檢查,重點是設備及管道內部和周邊環(huán)境及地溝是否確保沒有可燃物。由生產(chǎn)車間或項目負責人到安全管理部門申請動火作業(yè)證。安全管理部門的安全管理人員應該到現(xiàn)場核查,符合動火條件予以批準,不符合動火條件要說明情況落實重新清洗置換的措施。對有較大易燃、易爆、腐蝕、有毒物料特殊作業(yè)場所動火,安全管理部門要會同生產(chǎn)、技術、設備等部門共同制定審查動火方案并報公司分管安全的副總經(jīng)理審批。

八是動火

動火人要查驗動火證并熟悉作業(yè)現(xiàn)場情況。如不符合動火條件,有權拒絕執(zhí)行并立即向公司安全管理人員報告。在動火過程中要及時觀察周邊環(huán)境變化,如有異常立即停止動火并報告。特殊作業(yè)動火主要有帶壓不置換動火和登高焊割動火。帶壓不置換動火,就是嚴格控制含氧量,使可燃氣體的濃度大大超過爆炸上限,然后讓它以穩(wěn)定的速度,從管道口向外噴出,并點燃燃燒,使其與周圍空氣形成一個燃燒系統(tǒng),并保持穩(wěn)定地連續(xù)燃燒。然后,即可進行焊補作業(yè)。

帶壓不置換動火法不需要置換原有的氣體,有時可以在設備運轉的情況下進行,作業(yè)時間短,有利于生產(chǎn)。這種方法主要適用于可燃氣體的容器與管道的外部焊補。由于這種方法只能在連續(xù)保持一定正壓的情況下才能進行,控制難度較大,而且沒有一定的壓力就不能使用,有較大的局限性,也有較大風險性。因此,為增加安全保險系數(shù),一般化工企業(yè)原則要求不準使用此辦法動火。

登高焊割動火是離開基準面2米以上(包括2米)有可能墜落的高處進行焊接與切割的作業(yè)(含周邊有坑、槽、溝和斜坡)。主要是在各種塔器和車間外部管架上動火。高處焊接與切割作業(yè)將高處作業(yè)和焊接與切割作業(yè)的危險因素疊加起來,增加了危險性。其安全問題主要是防墜落、防觸電、防火、防爆以及其個人防護等。因此,高處焊接與切割作業(yè)除應嚴格遵守一般焊接與切割的安全要求外,還必須遵守的主要安全措施有:登高進行焊割作業(yè)者,衣著要輕便,戴好安全帽,穿膠底鞋,禁止穿硬底鞋和帶釘易滑的鞋;要使用標準的防火安全帶,不能用耐熱性差的尼龍安全帶,而且安全帶應牢固可靠,長度適宜,高掛低用;在高處進行焊割作業(yè)時,為防止火花或飛濺引起燃燒和爆炸事故,應把動火點下部的易燃易爆物移至安全地點;對確實無法移動的可燃物品要采取可靠的防護措施,例如用彩鋼板或防火毯覆蓋遮嚴;在允許的情況下,還可將可燃物噴水淋濕,增強耐火性能;高處焊割作業(yè),火星飛得遠,散落面大,應注意風向風力,用水管及時澆滅濺落的火花;對下風方向的安全距離應根據(jù)實際情況增大,以確保安全。還應注意相近車間的地溝中有無可燃液體流出。

九是監(jiān)火

監(jiān)火人必須是本崗位二操以上人員,懂生產(chǎn)操作規(guī)程,懂滅火器材的使用方法,懂報警方法,懂急救措施,工作責任心強,動作敏捷,站在便于觀察周邊情況和便于撲滅濺落火花的位置。配置足夠的滅火器,備用澆滅火花的水管或蒸汽管。戴好安全帽。監(jiān)火期間不得離崗,不得兼作其他工作。特殊情況需短暫離崗必須落實人員臨時代替。較大危險崗位監(jiān)火要安排二人或二人以上。

十是清掃與驗收

動火結束后,要在手續(xù)齊全的情況下拆除盲板,連接好相關管道,同時要防止物料泄漏濺落。監(jiān)火人要會同動火人清掃動火現(xiàn)場,防止有遺留火種。符合安全要求后方可離開現(xiàn)場,并及時向車間主任或項目負責人報告任務完成情況。

十一是設備試壓

對動火維修以后的設備及管道在使用前應進行試壓,檢查焊接點泄漏情況。試壓方式主要有水壓和氣壓。對密封要求較高的設備管道在氣壓試驗過程中可以用肥皂水檢查,也可以在惰性氣體中加入體積比為1%的氨氣,在檢查點貼上硝酸銀試紙,如試紙發(fā)黑則是泄漏點。在恢復生產(chǎn)過程中均應視情況緩慢進行,不可急升急降。

十二是非正常情況不動火

在雨、雪、濃霧天氣,夜晚,六級以上大風,重要節(jié)假日,高溫季節(jié)中午室外動火,如果不是生產(chǎn)非常急需,原則要求不動火。在動火過程中如有登高,進罐作業(yè)還要按規(guī)定辦理登高作業(yè)證,進罐作業(yè)證。

動火管理是一個動態(tài)的全過程安全管理。更重要的是要有較強的安全防范意識,時刻繃緊安全生產(chǎn)這根弦,切實掌握石油化工企業(yè)檢修過程中安全生產(chǎn)動火管理的安全技術措施知識,進一步提高安全生產(chǎn)綜合技能,也才能更有效地保障企業(yè)員工人身安全和企業(yè)財產(chǎn)的安全,為企業(yè)的快速穩(wěn)定發(fā)展打好基礎

冬季如何做好化學危險品的消防安全

化學危險物品是指具有爆炸、燃燒、毒害、腐蝕等危險性質,在生產(chǎn)、儲存、運輸、使用、保存過程中,在一定條件下能引起燃燒、爆炸,導致人員傷亡和財產(chǎn)損失的物品。一般來講,化學危險物品在夏季易發(fā)生事故,冬季的氣候條件同樣能引起化學危險物品的諸多危險。

首先,應保證室內通風良好。在冬季,尤其在北方,氣溫較低,人們?yōu)榱擞?在生產(chǎn)、儲存場所,經(jīng)常把門窗關閉得嚴嚴實實, 使現(xiàn)場通風條件較差,而易燃易爆的氣體和液體在此條件下仍會揮發(fā),這就會使其局部范圍內積聚,在空氣中可燃氣體成蒸汽濃度達到爆炸濃度極限范圍時,遇到火源就會引起爆炸引起火災。同時,因密閉較嚴,安全出口不暢,泄壓面積不夠,更容易造成慘重損失和傷亡。

其次,防止雨霧侵入。冬季雨雪天氣,對于遇水或受潮后易引發(fā)危險的化學危險物品的貯存和運輸要特別重視。

第三,做好防靜電工作。冬季,天干物燥,空氣相對濕度小,化學危險物品尤其是液體、氣體,在生產(chǎn)、運輸、使用過程中極易產(chǎn)生靜電,而對氣體、液體來講,其點火最低能量很小。 所以在冬季,防止靜電危害顯得更為重要。冬季來臨,應對靜電接地點進行測量,使其接地電阻符合要求;進入此類場所的人員必須穿著防靜電工作服,并且在進入前,采取提前將靜電釋放等方法防止靜電危害。

第四,雨雪天氣,運輸過程中應注意行車安全。冬季多雨雪天氣,會造成交通狀況惡劣,尤其對汽車運輸在雨雪天氣行車時,首先應注意提前檢修車輛,使其保持良好的技術狀態(tài),尤其是制動、方向操縱、方向指示等部分,必須保證絕對良好;其次,惡劣天氣的行車,要保持低車速,特別遇有通過泥濘、積雪、結冰等危險路段或遇有警告標志的,車輛行駛時速不應超過15公里,并避免使用緊急剎車或急速轉向,與同方向行駛的車輛之間保持不小于30米的安全距離。

第五,采暖保溫要求。冬季氣溫較低,對于低溫下易凍結而發(fā)生危險的物品,用什么方法保溫、怎樣解凍要特別小心,嚴禁采用明火取暖,對于必要采暖場所,應按要求采用水暖,并保持安全距離?；瘜W危險物品受凍時,嚴禁明火烘烤,只允許用溫水或蒸汽緩慢化凍。另外,對于家庭用液化石油氣罐鋼瓶,冬季充裝不宜過滿,因室內外溫差較大,當鋼瓶由室外進入室內時,鋼瓶會因受環(huán)境溫差影響使內壓升高而膨脹,引起爆炸事故。

第13篇 原油和石油化工產(chǎn)品的儲存安全技術

一、罐區(qū)安全技術要點

(一)罐區(qū)設置

工廠在相對較高位設置罐區(qū)時應注意：

防火堤容積應大于最大儲罐容量的100％；防火堤強度應在液體沖擊時不垮塌；儲罐地基強度應滿足抗震要求。

在企業(yè)低洼位設置罐區(qū)時應注意：

儲罐地基強度應滿足抗震要求；防火堤容積應大于最大儲罐容量的50％；防火堤強度應在液體沖擊時不垮掉；盡量在廠區(qū)(庫區(qū))相對地勢較低的位置設置罐區(qū)，并不對企業(yè)及周圍環(huán)境造成威脅；油罐區(qū)設計時的防火間距應符合規(guī)范要求；防火堤內表面應設計能防止液體沖擊時不毀壞的堅實防護層(水泥、三合土)；1×104m3以上的儲罐應單獨設防火堤。

(二)泡沫滅火設施設計

應按規(guī)范要求采用固定、半固定液上泡沫滅火設施；大型浮頂油罐應首選設在浮船上的柔性或鉸鏈式連接的固定、半固定泡沫滅火設施；對原油、重油儲罐不建議采用固定、牛固定液下泡沫滅火設施；泡沫產(chǎn)生器的數(shù)量符合規(guī)范要求；泡沫供應豎管應按規(guī)范要求設置銹查清掃口；浮頂油罐內的中央排水疊管應不泄漏，最好使用撓性鋼骨軟管。

(三)浮船設計

應保證單盤破裂或相鄰浮艙進水不沉沒、不卡??；應保證施工質量，船艙隔板要求滿焊為防止大型浮頂油罐的浮船上方形成爆炸危險性場所，應采用二次密封設施；檢尺口應有有色軟金屬密封墊；施工完畢應保證浮船整體的水平度，絕對不允許發(fā)生浮船傾斜和浮力不均勻。

(四)排水系統(tǒng)設計

應保證含油污水排人含油污水系統(tǒng)；浮頂油罐內的中央排水管應不漏油并保持暢通；罐的排水疊管最好使用撓性鋼骨軟管；雨水出防火堤時應有可以遠處確認開關狀態(tài)的控制裝置。

(五)罐區(qū)防雷、防靜電、防震設計

良好的防雷、防靜電接地；接地極數(shù)量和接地極截面積符合規(guī)范；接地電阻符合規(guī)范要求；儲罐的基礎設計、施工，符合當?shù)胤勒鸬燃壱螅淮笮陀凸捱M出口管線應用可撓性金屬軟管連接。

(六)儲罐本體設計與施工

外觀無坑凹及應力集中區(qū)域；基礎無塌陷、不發(fā)生不均勻下沉并滿足抗震要求；儲罐底板和圈板等本體焊接外觀檢查質量合格，探傷檢查符合規(guī)范要求。浮頂油罐浮船上下自如，無卡碰現(xiàn)象；大型油罐罐本體應有高液位報警裝置和帶聯(lián)鎖的高高液位報警裝置；大型油罐罐內的加熱裝置安裝無應力集中、膨脹不受限；大型油罐應設自動切水裝置；拱頂油罐罐頂應有弱焊部位。

(七)安全監(jiān)控設施

油罐區(qū)應按規(guī)范要求設置可靠的可燃氣體報警儀；油罐區(qū)可燃氣體報警儀安裝位置和數(shù)量也應符合規(guī)范要求；大型油罐應有帶安全聯(lián)鎖的高液位報警；大型油罐應有帶聯(lián)鎖的快速切斷閥；大型油罐應有可靠的自動切水裝置；壓力儲罐連接管線應有安全閥。

二、儲罐區(qū)事故案例介紹

在這里簡要介紹一些國內外重大事故案例，以說明石油儲罐區(qū)的危險性并分析事故原因，以提高儲罐區(qū)的安全管理水平，避免惡性事故發(fā)生。

1975年美國賓夕法尼亞州費城煉油廠在油輪向改裝的10000m3的內浮頂罐卸原油時發(fā)生火災，短時間內原油罐發(fā)生爆炸，大火把鄰近的油罐包圍，涉及了四座油罐和一些建筑設施，也損壞了一些管線，釀成大面積火災，一直著了9天9夜才被撲滅。事故損失達3233萬美元。

1977年9月24日，美國伊利諾斯州羅姆維爾發(fā)生一起雷擊火災事故。當時雷電擊中一臺約40000m3的拱頂柴油罐，罐頂損壞，碎片飛出約70m擊中了一座約10000m3的浮頂汽油罐，和一座約30000m3的浮頂汽油罐。拱頂油罐和浮頂油罐當即發(fā)生全截面火災，著火4h以后，浮頂下沉，46h后大火被撲滅，滅火共消耗了約88000l泡沫。事故損失約1836萬美元。

1981年8月29日，科威特舒埃巴發(fā)生了一起直接摧毀了8座油罐和破壞數(shù)座油罐煉油廠油罐區(qū)火災，盡管事故原因始終沒有真正揭開，但是推斷原因大概是有6臺25000m3的石腦油罐區(qū)內的機泵故障引起。火災發(fā)生時，油泵正向一座油罐送油?；馂陌l(fā)生后約30rain，第一臺油罐的密封圈起火，接著另外兩臺油罐也迅速著火，最終將6臺油罐全部卷入火中，滅火工作持續(xù)了140h，64h以后又將鄰近的5座油罐引燃，事故損失高達1．5912億美元。事故原因不詳。

1983年7月18日，美國新澤西州鈕瓦克的一座油庫在向一座約7000m3的油罐輸送汽油時發(fā)生冒罐事故，大約200噸汽油流人罐區(qū)防液堤內，微風把形成的蒸汽云團帶到250m以外的修理工廠的煅燒爐，引起回火爆炸。爆炸燒毀了約50000噸油品，造成約1000萬美元的損失，并造成鐵路和鄰近的財產(chǎn)損失約2500萬美元，總損失額度達到4886萬美元。類似的事故國內先后發(fā)生多起，以南京的北京東方事故為著，液化石油氣事故還有小梁山和西安事故震驚中外。

1983年8月30日，英國密爾福德港的一座100000m3的浮頂油罐發(fā)生火災，火源可能是離儲罐90m以外的火炬排出的炙熱的煙炱粒子。著火罐單獨布置在一個防液堤內，設計有單獨的機械密封和泡沫隔板，但是火災發(fā)生時發(fā)現(xiàn)沒有泡沫輸送管道和出口(與金陵火災相似)，單板浮頂上有幾條延伸超過28cm的裂紋，有一些油滲出浮頂。大火先在一半的浮頂燃燒，然后迅速蔓延到觀點全表面。12h后油罐發(fā)生強烈沸溢，將儲罐周圍形成一片火海，大火持續(xù)了約40h，將罐內的油品和儲罐全部燒毀，事故損失約1550萬美元。

1985年12月21日，意大利那不勒斯一座有32座油罐的油罐區(qū)中的24座油罐被一場大火燒毀，事故原因是在向罐內卸27000t汽油時發(fā)生冒罐，外溢的汽油蒸汽被不明火源點燃，大火迅速將4英畝區(qū)域內的20座油罐覆蓋，整個油罐區(qū)被大火籠罩，劇烈的大火整整燃燒了三天半，損失56100萬美元。

1993年6月15日，我國某廠油品車間操作工誤把罐底脫水閥當做中央排水閥打開，造成跑原油146t；同年12月16日，接收原油時未檢尺，造成冒罐，跑原油367t的事故。同樣的事故在1990年12月24日也曾發(fā)生過，由于沒有吸取教訓，造成再次事故。

1994年1月2日，委內瑞拉lake maracaibo的一座原油輸油站在轉運原油時爆炸起丸致使1人死亡、2人失蹤。

1995年10月24日，印度尼西亞芝拉扎煉油廠，雷擊使未接地的浮頂油罐著火，火災傳播到另外6個儲罐，使3個儲罐完全毀壞，4個儲罐嚴重損壞，大火燃燒了20余h，事故損失約3540萬美元，工廠因此3年未能滿負荷生產(chǎn)。

汽油或石腦油罐一般都用內浮頂式油罐或外浮頂式油罐以減少蒸發(fā)損失并提高油品儲存的安全性。這種油罐多是煉油化工企業(yè)中容積較大的設備，因為大量儲存著易燃易爆的汽油、石腦油類輕質油品，所以也是工廠嚴格控制和管理的重大危險源。外浮頂式油罐儲存汽油但是容易污染成品，密封圈泄漏還會使浮船上空形成爆炸性氣體云團；內浮頂式油罐相比較應該是儲存輕質成品油比較理想的設備。但是，無論內浮頂式油罐還是外浮頂式油罐都存在著火災爆炸危險性。

上述事故說明，油罐區(qū)、特別是輕油罐區(qū)火災是十分危險和可怕的，除了天災以外，誤操作、油罐內液體外溢是造成火災爆炸的根本原因。罐內液位控制不好，液位超高冒罐，罐底乃至罐壁腐蝕穿孔或開裂，以及閥門損壞、管線斷裂形成的跑油事故頻率是很高的，帶來的國家財產(chǎn)損失及環(huán)境污染也是十分嚴峻的。

此外，因為雷擊釀成的浮頂油罐火災事故在諸多煉油廠也曾發(fā)生過多起，其事故危害和社會影響都很大，必須引起足夠的重視。

三、重點部位的安全技術

(一)常壓罐區(qū)、罐組

原油的閃點范圍比較寬，一般在20—100℃之間，凝固點較高，一般都需要加熱儲存，極容易產(chǎn)生突沸。輕質成品油閃點較低，極易產(chǎn)生靜電和泄漏并引起火災；重油的凝固點較高，需要加熱儲存，某些油品加溫時，因含有水分，燃燒時會發(fā)生熱波傳導形成突沸，因此原油和成品油在儲存過程中危險因素較多。

儲罐和罐區(qū)是大量危險介質集中儲存的部位，一般都是國家或企業(yè)的重點管理的關鍵部位，都是重大危險源。在設施、設備、建筑物和構筑物以及平時管理等方面，都應充分考慮這些特點，加強維護、檢查和監(jiān)督工作。

(二)地坪

儲罐或罐區(qū)如果發(fā)生油品滲漏、跑油，如果不能及時回收，就可能污染水源和農(nóng)田。油罐火災時可能會危及鄰近設施?？莶菔腔鹪吹拿浇?，會引起火災或增大火勢，使撲滅難度增加。較深的洼坑，易積聚油氣，形成爆炸危險濃度等。

(三)水封井及排水控制裝置

水封井及排水控制裝置如果失去作用時，會給油品回收帶來困難。泄漏的油品可以通過水封井及排水控制裝置流淌到罐區(qū)之外，使污染面積增大，并誘發(fā)火災爆炸，擴大災害范臥國內外都曾多次發(fā)生過此類事故，損失嚴重。

(四)消防道路

消防道路應符合gb 50160--92(1999年版)等有關規(guī)范標準的要求。道路寬度或轉彎半徑不夠，道路破壞、坑洼不平、堵塞，以及出現(xiàn)橋涵斷裂坍塌等情況，都將影響消防車通行，貽誤戰(zhàn)機。

(五)防火堤

防火堤和隔堤是阻止油品溢出罐區(qū)的保護措施，符合規(guī)范要求的防火堤可以有效的縮小災害范圍和回收跑、冒油品。防火堤的容積以及結構設計和施工不符合規(guī)范要求，會給罐區(qū)帶來事故隱患。發(fā)生坍塌、孔洞和裂縫等情況時，防火堤會失去作用，對安全構成威脅。

(六)油罐基礎

油罐基礎應能滿足地震和油罐荷重的要求。油罐基礎嚴重下沉，特別是發(fā)生嚴重的不均勻下沉時，將直接危及罐體的穩(wěn)定性和可靠性。油罐基礎設計或施工不符合要求，在地震或荷重發(fā)生突然變化時，極有可能撕裂底板或壁板等造成巨大災害。

(七)罐體

儲罐是儲存介質的關鍵設備，也是事故的多發(fā)部位。罐本體發(fā)生變形，一定會影響儲罐的強度，罐底、罐頂或罐壁，發(fā)生焊縫開裂、浮盤傾斜、密封損壞或因腐蝕減薄甚至穿孔等現(xiàn)象，都會給企業(yè)的安全生產(chǎn)帶來嚴重的威脅，一定要嚴格檢查和管理。

(八)儲罐附件

對于罐區(qū)儲罐的安全使用和管理，除了對罐本體監(jiān)督而言之外，還包括各種安全附件。呼吸閥失靈，阻火器失效，放水閥或排污孑l堵塞、凍壞，加熱盤管滲漏，與罐壁連接的軟管損壞，以及消防泡沫豎管堵塞等，都會給油罐的安全生產(chǎn)或事故處理帶來嚴重影響，除了應按規(guī)范要求進行設計之外，使用過程中還必須保證其處于良好狀態(tài)。

(九)儲罐防腐保溫

儲罐防腐保溫是保證儲罐長周期運行和滿足工藝條件的重要措施之一。防腐或保溫措施不當，會使儲罐本體、附件及管線產(chǎn)生局部腐蝕破壞，影響正常使用。個別地方腐蝕加劇，還造成穿孔或開裂跑油；保溫層破壞、低溫時材料冷脆，都會給企業(yè)的安全生產(chǎn)帶來一定的威脅。

(十)防雷、防靜電接地

防雷、防靜電接地裝置，是確保儲罐和罐區(qū)安全的最重要的安全措施之一，應該按規(guī)范要求設計、施工防雷、防靜電接地裝置。此外，必須在每年夏季雷雨季節(jié)到來之前，檢查引下線和接地極連接的可靠性及接地電阻，確認符合規(guī)范要求。此外，還要特別注意消除雷電的靜電感應和電磁感應的破壞作用，如發(fā)現(xiàn)斷裂松脫，影響雷電流通過，或土壤電阻增大，影響雷電流疏散，應立即采取措施處理，保證其滿足規(guī)范要求。

四、重點部位安全技術要點

(一)地坪

罐區(qū)地坪應保持不小于0．01的坡度，坡向排水閘或水封井。

凡鋪砌夯筑的場地不應有裂縫和凹坑，裂縫要填實，沉降縫要用石棉水泥填實抹平，以防止?jié)B水、滲油和油氣積聚。

不鋪砌的場地，要定期拔除高棵和闊葉草類，及時清除枯草干葉。

防火堤內不準堆放可燃物料。

(二)水封井及排水封閉裝置

應在罐區(qū)防火堤外修建水封井，用來回收儲罐跑、冒、漏出的油品，并防止著火油品向外蔓延。

水封井應不滲不漏，水封層宜不小于0．25m，沉淀層也不宜小于0．25m。要經(jīng)常檢查水封井內液面，發(fā)現(xiàn)浮油要查明原因，并及時抽出運走。

儲罐排水封閉裝置要完好可靠。每班都指定專人管理，下雨時開啟，平時關閉，并列入交接班內容。

寒冷地區(qū)油庫＼罐區(qū)的水封井和排水封閉裝置要有防凍措施。

(三)消防道路

任何時候都必須保持消防通道路面、路肩完好、暢通。需臨時擠占消防道路要嚴格審查，限期使用并恢復。

消防通道與儲罐間的隔離帶內，不得種植喬木和油性樹種。種植其他樹種時，株距和位置不應影響對罐區(qū)、儲罐的火災撲救和冷卻作業(yè)。

應定期檢查道路邊溝和橋涵，清除淤積塵土雜物。

(四)防火堤

應按時巡檢，發(fā)現(xiàn)裂縫、坍塌、枯草等及時修理、清除。

防火堤上穿管處的預留孔，要用不燃材料密封，并保持密封完好狀態(tài)。

穿堤的排水孔應保持通暢，關閉后應無滲漏。

(五)儲罐基礎

每年應對儲罐基礎的均勻沉降、不均勻沉降、總沉降量、錐面坡度集中檢查1次，并做到：

基礎穩(wěn)定后(一般為5年)，均勻下沉量每年不超過10mm。

不均勻下沉量：相鄰兩點(間隔6m)未裝油時，偏差不應大于20mm。裝滿油時，偏差不大于40mm。

任意兩點未裝油時，偏差不大于50mm，裝滿油時，偏差不大于80mm。浮頂罐及內浮頂罐其允許偏差值減半。

使用20年以上儲罐，可在上述允許偏差值基礎上加大50％，但偏差值應不再繼續(xù)增加。

基礎邊緣應高出罐區(qū)地坪300mm。

基礎護坡完好，出現(xiàn)坡石松脫、裂縫時，應及時固定灌漿。

要經(jīng)常檢查砂墊層下的滲液管有無油品滲出，發(fā)現(xiàn)滲漏，應立即采取措施處理。

(六)罐體監(jiān)督

1．罐底

應按規(guī)定時限進行清罐處理。并利用儲罐定期清洗時間，對儲罐底板厚度進行測定，并記錄在冊。允許腐蝕后的最小余厚和凸凹變形應滿足：

原厚度<4mm，剩余厚度≥2．5mm。

原厚度>4mm，剩余厚度≥3．0mm。

凸凹變形，不得大于變形長度的0．02，最大不應大于50mm。

使用樹脂堵塞和鉛絲捻縫的辦法進行堵漏屬于臨時措施，不得長期使用樹脂堵塞和鉛絲捻縫的辦法進行堵漏。對已經(jīng)發(fā)現(xiàn)的裂紋、砂眼、針孔等缺陷，應限期清罐修理。

2.罐壁

可利用儲罐定期清洗時，檢查罐壁的腐蝕余厚，其剩余厚度不得低于《石油庫設備檢修規(guī)程》和《石油庫設備完好標準》規(guī)定的允許值。局部腐蝕嚴重的壁板，超過最低允許值時，應更換新板或采取補強處理。

使用20年以上的儲罐，腐蝕余厚接近最低允許值時，一定要采取減少裝滿高度，減輕呼吸閥盤重量，改裝重質油品，清洗后內涂彈性聚氨酯等防護措施進行處理。

儲罐罐壁凸凹、鼓包、折皺不得超過《石油庫設備檢修規(guī)程》和《石油庫設備完好標準》的規(guī)定。使用20年以上或折舊期屆滿的儲罐，如變形不繼續(xù)增加，其偏差值可增加50％，但—定要采取相應的防護措施。

罐壁出現(xiàn)明顯的傾斜時，應進行測量，各圈壁板偏離垂直母線和罐壁總傾斜度均不得超過允許標準，否則應進行修理和矯正。

應確保儲罐罐壁的各縱橫焊縫，特別是底圈板與底板的“t”形縫完好無滲漏現(xiàn)象。

(七)罐頂

儲罐的罐頂板焊縫應完好，無漏氣現(xiàn)象，機械性硬傷不超過lmm，腐蝕余厚不小于原來厚度的60％，且不得小于3．5mm，否則應換新板或增設防雷設施(有獨立避雷針者除外)。構架和“弱頂”連接處應無開裂脫落現(xiàn)象。拱型罐頂板不應有凸凹變形或積水。

(八)浮盤裝置

導向量油柱應垂直。有不垂直度時也應符合使用要求。一般情況下垂直偏差不應大于0．0015，最大值不應超過25mm。

浮頂罐、內浮頂罐的浮盤漂浮在任何位置時都應平穩(wěn)，不傾不轉，不卡不蹩。浮盤的邊緣與儲罐內壁間隔偏差不應大于40mm。

浮頂罐、內浮頂罐的浮盤都應無滲漏。

浮盤環(huán)狀密封的工作狀態(tài)應保持良好，無破損浸油，無翻折或脫落等現(xiàn)象。

(九)儲罐附件

1．呼吸閥

呼吸閥應按制度要求進行定期檢查，但每月檢查次數(shù)不應少于2次。在氣溫低于0℃時，每周至少檢查1次。大風、暴雨驟冷時立即檢查，做到不拖不等，避免事故發(fā)生。閥盤平面與導桿保持垂直，允許偏差不大于0．1mm，導桿與導孔徑向間隙四周不大于2mm，滿足升降自由，不卡不澀的要求。閥盤與閥座接觸面積應不少于70％。

2．阻火器

應按制度要求對阻火器進行定期檢查，但每月檢查次數(shù)不應少于2次，確保其可靠性。

3．量油孔 量油孔導尺槽應為有色金屬制造，并穩(wěn)定、牢固；蓋與座之間的密封良好，無老化現(xiàn)象。

4．加熱盤管

加熱盤管不使用時應將排水端敞開，并打開閥門，檢查有無滲油；冬季加熱盤管使用前應進行試壓、試漏并滿足要求；要結合清罐對加熱盤管進行認真檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理和調整加熱管的支架，以滿足回水坡度的要求。各閥門或疏水器工作應正常，操作靈活，不滲不漏。

5．進出油連接管

進出油連接管的連接處應無裂紋和無嚴重變形；閥門應嚴密并啟閉靈活；進出油管宜采用雙閥控制，靠近油罐一側的閥門為常開，經(jīng)常保持備用的良好狀態(tài)；進出油管應有因管墩管架、儲罐基礎的沉降及環(huán)境溫度的變化而自行補償?shù)拇胧?，大型油罐應有撓性軟管連接，任何連接方式都不能影響罐壁和管件的安全。

6．梯子、平臺及欄桿

梯子、平臺及欄桿應焊接安裝牢固，不晃動；罐頂邊緣的安全保護欄桿高度，不應低于600nan，豎梯保護“腰帶”的高度應為450mm左右；寒冷地區(qū)儲罐量油孔面向冬季主導風一側，也可用鋼板焊制一個防風罩；盤梯欄桿的始端，應留出600mm長度不刷油，做人體靜電導出裝置，也可用鍍鋅角鋼、鍍鋅鋼管代替，便于上罐操作人員預先消除身上靜電；寒區(qū)儲罐的踏步宜采用扁鋼或鋼筋焊制，防止儲罐的踏步上積雪和化雪成冰積累。

7．儲罐的防腐及保溫

儲罐的防腐及保溫應根據(jù)儲存油品的性質、地區(qū)環(huán)境等選擇合適的防腐涂料，一般來說選擇的涂料應具有良好的靜電消散性能，不論內涂或外涂，涂料的電阻率都不宜大于規(guī)定值，否則要采取其他相應措施；防腐涂層涂著部位要進行認真的除銹涂層應均勻涂著，無漏涂、流墜、起皮、鼓泡、龜裂、皺紋，顆粒突出等現(xiàn)象；大型儲罐進行電化學保護時，一定要妥善設置外加電源和絕緣法蘭，防止雜散電流竄人；儲罐保溫結構不論是砌體、纏掛體、鑲嵌體或直接噴塑體，都要求緊貼牢固、填充飽應滿，發(fā)現(xiàn)脫落應立即修補；保溫材料應為不燃或難燃物質，氧指數(shù)應符合不小于30及有關規(guī)定的要求。要采取罐頂設置防雨掾、罐底圈板防護等方式進行防水保護處理，并經(jīng)常檢查防水防潮設施完好性，以防止雨水、噴淋水、地面水等浸濕或浸潤保溫材料，防護措施如有損壞應立即進行修理；要采取可靠的措施對罐底進行防腐保護，要有防止雨水或噴淋水進入罐底的防護措施，防止罐底發(fā)生腐蝕。

8．防雷設施及接地系統(tǒng)

凡裝設獨立或以罐頂為接閃器的防雷接地設施，一定要每年雷雨季節(jié)到來之前檢查1次防雷接地系統(tǒng)。做到：

接地極安裝牢固，引下線的斷接卡接頭應密貼無斷裂和松動；連接螺栓與連接件的表面有無松脫和銹蝕現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題應及時擦拭緊固；由有資質的單位和個人進行接地電阻檢測，檢測方法正確，接地電阻值符合規(guī)范要求；無接閃器的儲罐，也要在每年雷雨季節(jié)到來之前進行一次檢查，確認罐頂附件與罐頂金屬無絕緣連接；防止呼吸閥與阻火器、阻火器與連接短管之間的螺栓螺帽，無銹蝕、松脫而影響雷電流通過現(xiàn)象；對浮頂及內浮頂儲罐，每年要檢查兩次浮頂及內浮頂儲罐的浮盤和罐體之間的等電位連接裝置是否完好，軟銅導線有無斷裂和纏繞；對單純的防感應電和靜電接地裝置，每年至少檢測1次，其電阻值應符合規(guī)范要求；罐區(qū)有地面和地下工程施工時，要加強對接地極的監(jiān)護，進行可能影響接地極接地電阻的作業(yè)時，要在施工后立即進行檢查測定并記錄在案。

9．安全監(jiān)測設施

凡有條件的儲油庫，一定要按規(guī)范要求設置對儲罐的監(jiān)測設施及儀表。監(jiān)測設施包括儲罐液面檢測和高低液位報警；儲油溫度檢測可燃氣體報警儀等罐區(qū)檢測及顯示儀表。儲罐各種檢測儀表的防爆特性應滿足儲存介質的安全等級，安裝應符合有關規(guī)范的要求。

第14篇 安全技術在石油化工生產(chǎn)中的重要性

一、安全技術

生產(chǎn)過程中存在著一些不安全或危險的因素，危害著工人的身體健康和生命安全，同時也會造成生產(chǎn)被動或發(fā)生各種事故。為了預防或消除對工人健康的有害影響和各類事故的發(fā)生，改善勞動條件，而采取各種技術措施和組織措施，這些措施的綜合叫做安全技術。

二、安全技術的重要性

安全技術是勞動保護科學的重要組成部分，是一門涉及范圍廣、內容豐富的邊緣性學科。

安全技術是生產(chǎn)技術發(fā)展過程中形成的一個分支，它與生產(chǎn)技術水平緊密相關。隨著石油化工生產(chǎn)的不斷發(fā)展，石油化工安全技術也隨之不斷充實和提高。

安全技術的作用在于消除生產(chǎn)過程中的各種不安全因素，保護勞動者的安全和健康，預防傷亡事故和災害性事故的發(fā)生。采取以防止工傷事故和其他各類生產(chǎn)事故為目的的技術措施，其內容包括：

(1)直接安全技術措施，即使生產(chǎn)裝置本質安全化；

(2)間接安全技術措施，如采用安全保護和保險裝置等；

(3)提示性安全技術措施，如使用警報信號裝置、安全標志等；

(4)特殊安全措施，如限制自由接觸的技術設備等；

(5)其他安全技術措施，如預防性實驗，作業(yè)場所的合理布局，個體防護設備等。

從上述情況看，安全技術所闡述的問題和采取的措施，是以技術為主，是借安全技術來達到勞動保護的目的，同時也要涉及有關勞動保護法規(guī)和制度、組織管理措施等方面的問題。因此，安全技術對于實現(xiàn)石油化工安全生產(chǎn)，保護職工的安全和健康發(fā)揮著重要作用。

三、安全技術的內容

安全技術是勞動保護科學中的一個學科，它可以分為“產(chǎn)業(yè)(部門)勞動保護學”，如煤礦安全技術、冶金安全技術、機械制造安全技術、建筑工程安全技術等等；“專門勞動保護學”，如電氣安全技術、工業(yè)鍋爐安全技術、起重安全技術等等。

本書中，安全技術的內容主要有：

(1)防火防爆安全技術；

(2)電氣安全技術；

(3)壓力容器與工業(yè)管道安全技術；

(4)鍋爐安全技術；

(5)工業(yè)衛(wèi)生和防塵防毒安全技術；

(6)石油化工生產(chǎn)裝置檢修安全技術；

(7)石油化工操作安全技術；

(8)安全控制和檢測安全技術；

(9)地震和抗震安全技術；

(10)安全管理等。

安全技術是一門科學，所以必須努力學習并盡快掌握它，否則要想做到安全生產(chǎn)是比較困難的。

第15篇 石油化工原料和產(chǎn)品運輸安全技術

一、石油化工原料和產(chǎn)品運輸方式

石油化工原料和產(chǎn)品運輸環(huán)節(jié)是連接原料基地、生產(chǎn)企業(yè)、銷售企業(yè)、終端用戶的紐帶和橋梁。按輸送方式可以分為管道輸送及移動裝備輸送。移動裝備輸送又可以大體分為鐵路運輸、公路運輸、水路船舶運輸?shù)?。附屬裝備還包括裝卸臺(鐵路和公路裝卸臺)、碼頭、泵房等。因為石油化工原料和產(chǎn)品運輸環(huán)節(jié)的面廣線長，稍有疏忽就可能釀成事故，所以必須特別注意安全管理和安全技術問題。

二、石油化工原料和產(chǎn)品的標簽和安全技術說明書

正如分類中所述的那樣，石油化工原料和產(chǎn)品大都屬于危險化學品。在生產(chǎn)、使用及運輸這些危險化學品過程中，其對職工及環(huán)境的潛在危害越來越引起人們的關注。在當今科技和產(chǎn)品不斷更新的時代，有關石油化工原料和產(chǎn)品的安全儲存、運輸和使用的問題也日趨尖銳。隨著我國加入wto及經(jīng)濟全球化的發(fā)展。迫切需要我們保障石油化工原料和產(chǎn)品的安全儲存、運輸和使用中的安全。

以標簽和安全技術說明書的形式進行傳播，就是一個很好的途徑。國際勞工大會1990年通過的第170號《化學品公約》和177號建議書為建立安全使用化學品國家系統(tǒng)提供了一個基本的框架。在儲存運輸過程中，正確區(qū)分和識別所有的石油化工品(包括無毒害化學品)是至關重要的。中國政府于1995年1月批準了《化學品公約》，并成為亞太地區(qū)第一個批準這一公約的國家，這是中國政府促進化學品安全生產(chǎn)和使用的一個承諾。并為達到公約各條款的要求而采取了一系列的措施。最近，中國政府又先后實施了《安全生產(chǎn)法》、《危險化學品安全管理條例》、《使用有毒物品作業(yè)場所勞動保護條例》、《國務院關于特大安全事故行政責任追究的規(guī)定》等法令、法規(guī)，制定了《編寫危險化學品技術說明書標準》(類似信息卡)和《編寫危險化學品標簽導則》等相應的國家標準，全面實施對危險化學品的安全管理和監(jiān)督。

為了使人們能在儲存運輸過程中，正確區(qū)分和識別、安全使用所有的石油化工品，要求生產(chǎn)廠家為生產(chǎn)出廠的石油化工原料和產(chǎn)品設置明顯的標簽和安全技術說明書，并隨石油化工原料和產(chǎn)品運輸全過程轉移。

標簽的內容應包括：

①商業(yè)名稱；

②物質特性；

③供應商的姓名、地址和電話；

④危險標志；

⑤使用此種物質的特殊風險；

⑥安全須知和預防措施；

⑦批號；

⑧應雇主要求對該物質的安全信息做更詳細的說明。

標簽要求一定要清晰、耐用、大小適當，易于理解。

安全技術說明書的內容應包括：

①該物質的商業(yè)名稱和化學名稱的統(tǒng)一性說明；

②供應企業(yè)的地址，以便使用者欲知詳情時及時聯(lián)系；

③按國家統(tǒng)一的化學品分類方法標志明顯的特性，如毒性、刺激性和爆炸性等；

④對該物質的有關危害的詳細說明，包括毒性特點、接觸界限、儲存條件、禁忌介質等；

⑤安全須知和預防措施，如應具備基本的通風條件，用橡膠手套保護皮膚避開熱源和火源等。

告知工人的權利和義務：

要為在工作中需要接觸和使用石油化工原料和產(chǎn)品的工人做出如下承諾：

①工人有權從即將發(fā)生危險的現(xiàn)場撤離，但必須立即報告上級主管；

②工人有權了解所接觸的化學品的特性危害及安全措施；

③工人有權閱讀標簽和信息卡，以保征工人自身安全。

為了確保安全，接觸化學品工人也要遵循幾項義務；

①工人應當同雇主緊密合作，執(zhí)行安全操作計劃和現(xiàn)場安全管理；

②工人應遵循工作場所的安全操作規(guī)程，嚴禁違章操作；

③工人應努力消除或減少對自身或他人造成的危險。例如，一種物質泄漏時可能對鄰近崗位造成危害，并在條件允許時事先通知他人，以減少危害。