標準技術規(guī)程5篇

內(nèi)容

一、前言 本規(guī)程旨在規(guī)范技術操作流程，確保工作質(zhì)量與效率，減少錯誤發(fā)生，提高團隊的專業(yè)技能水平。以下是詳細的技術規(guī)程說明。

二、技術準備

1. 確認任務需求：在開始任何技術工作之前，應詳細理解項目的目標、時間表和預期結果。

2. 資源評估：評估所需的技術資源，包括硬件、軟件和人力，確保其可用性與適用性。

3. 制定計劃：制定詳細的工作計劃，包括各個階段的目標、任務分配和時間安排。

三、操作流程

1. 數(shù)據(jù)收集：收集與任務相關的所有必要數(shù)據(jù)，確保數(shù)據(jù)的準確性和完整性。

2. 數(shù)據(jù)處理：根據(jù)項目需求，對數(shù)據(jù)進行預處理，如清洗、整合和分析。

3. 技術實施：按照預定的方案和技術標準執(zhí)行任務，如編程、建?；蛟O計。

4. 過程監(jiān)控：定期檢查工作進度，確保符合計劃要求，及時調(diào)整策略。

四、質(zhì)量控制

1. 自我檢查：完成每個步驟后，進行自我審查，確認無誤后再進行下一步。

2. 團隊審查：鼓勵團隊成員互相審查工作，確保結果的準確性和一致性。

3. 誤差修正：發(fā)現(xiàn)錯誤或不足時，立即進行糾正，并記錄原因及解決方法。

五、文檔管理

1. 記錄保存：將所有工作過程、修改記錄和結果保存在指定的文檔中。

2. 文檔更新：隨著工作的進展，及時更新文檔，反映最新狀態(tài)。

3. 文檔共享：確保團隊成員能訪問到最新的文檔，以便協(xié)作和復核。

六、溝通協(xié)調(diào)

1. 溝通渠道：建立有效的溝通機制，如定期會議、在線平臺等。

2. 反饋機制：鼓勵團隊成員提出問題和建議，及時反饋工作進展。

3. 決策過程：涉及重要決策時，應集思廣益，確保決策的科學性和可行性。

七、后期維護

1. 性能監(jiān)測：項目完成后，持續(xù)監(jiān)測其性能，確保長期穩(wěn)定運行。

2. 更新優(yōu)化：根據(jù)反饋和新技術，定期進行更新和優(yōu)化。

3. 培訓提升：定期組織技術培訓，提升團隊的專業(yè)能力。

八、異常處理

1. 異常識別：及時發(fā)現(xiàn)并報告任何異常情況，如系統(tǒng)故障、數(shù)據(jù)丟失等。

2. 應急預案：制定應急預案，以應對可能出現(xiàn)的技術問題。

3. 故障修復：根據(jù)故障性質(zhì)，采取適當?shù)男迯痛胧?，恢復系統(tǒng)正常運行。

九、總結與改進

1. 項目回顧：項目結束后，進行項目回顧，總結經(jīng)驗教訓。

2. 效果評估：評估項目成果，對比預期目標，找出差距。

3. 改進措施：基于評估結果，制定改進措施，提升未來項目的效果。

標準

1. 執(zhí)行本規(guī)程時，必須嚴格遵守公司的技術標準和行業(yè)規(guī)范。

2. 所有技術操作需遵循安全原則，防止數(shù)據(jù)泄露和設備損壞。

3. 技術人員應定期更新知識，掌握最新技術動態(tài)，提升專業(yè)技能。

4. 本規(guī)程適用于公司內(nèi)所有涉及技術操作的部門和個人，違反規(guī)程者將受到相應處罰。

5. 本規(guī)程將根據(jù)業(yè)務發(fā)展和技術進步定期修訂，以保持其適用性。

標準技術規(guī)程范文

第1篇 φ2100mm標準型圓錐破碎機崗位安全技術規(guī)程

1、轉車前,檢查設備安全裝置是否完好,確認無人,上下崗位聯(lián)系好,發(fā)出信號,方可轉車。

2、緊排礦口時,要詳細檢查鋼絲繩、滑子是否完好,要設專人指揮,使用吊車不準超負荷。打銷子時,錘頭要牢固,對面不準站人,防止楔鐵、飛剌、礦塊傷人。

3、進機膛工作時,與值班電工,上下崗位聯(lián)系好,切斷動力電源,掛好檢修牌,橫上事故開關。

4、處理噎鐵、噎礦時,首先切斷動力電源,掛好檢修牌,然后將上礦皮帶往回倒一米,要設專人監(jiān)護,割鐵時,防止鐵塊、鐵屑、礦塊傷人。

5、移動照明燈要用36v以下電源。

6、不準在吊物下邊工作和行走。

7、設備運轉時,碎礦機正面不準站人。

8、緊排礦口時,要設專人指揮,使用吊車不準超負荷。

9、在開動生產(chǎn)設備的同時,必須開動防塵設備。

10、清掃和維護時,不能往電纜架及操作箱上澆水,防止觸電。

第2篇 等離子切割技術操作規(guī)程（b標準）

1、 主題內(nèi)容與適用范圍

本標準規(guī)定了水壓縮空氣等離子切割的技術操作要求和作業(yè)程序

本標準只適于水壓縮空氣、等離子切割工序操作。

2、 引用標準

jb 3092 火焰切割質(zhì)量要求

yb/jq101.10 鋼鐵企業(yè)機修制造通用技術條件 焊接結構件

3、 操作前的準備

3．1等離子切割機的操作人員，必須了解切割機的構造原理，熟悉其機械傳動系統(tǒng)，電氣系統(tǒng)、氣路系統(tǒng)，水路系統(tǒng)，熟悉各種開關、旋鈕的功能，了解切割機的主要技術數(shù)據(jù)其主要技術性能如下：

切 割 厚 度 表

3．2裝好切割電極，檢查陰極是否有漏水現(xiàn)象。

3．3選好噴咀，裝好切割矩并調(diào)好電極的內(nèi)縮量（一般以陰極桿上的電極頭頂?shù)絿娋?，后?―3圈為宜）。

3．4接通電、氣、水路，檢查氣壓、水壓應在4個大氣壓。

3．5切割小車和要切割的工件要放在切割平臺的適當位置。

3．6調(diào)節(jié)好切割矩位置和噴咀到工件的距離（一般6―8mm）。

3．7切割矩的陰極排水管必須在割矩前進方向的后側，讓泄水柱在距弧柱20―30 mm處，直接沖刷切口。

3．8扳動控制電源開差，啟動“試高頻”開關，從噴咀端部看電極和噴咀內(nèi)孔壁之間火花，若電極周圍2/3以上有火花，表示電極對中良好，然后關閉高頻。

4、切割操作

4．1依次按下電源開關，空壓機開關，水泵開關。

4．2按下切割電源開關，打開過濾減壓閥底部的葉柄，放一部分氣，減壓力，按下啟弧開關，割矩噴出弧后，關閉減壓閥的葉柄，至引出電弧指示燈亮。

4．3待電弧穿透工件，再啟動切割小車，其速度以穿透工件為準，如下圖，注意穿過工件的電弧尾部焰流遲后與工件平面夾角不超過35o。

5、 切割結束

5．1切割完畢，先關閉啟弧開關，再依次關閉切割小車開關，切割水、氣及總電源。

第3篇 鎢極氬弧焊技術操作規(guī)程（b標準）

1、 主題內(nèi)容和適用范圍

本標準規(guī)定了鎢極氬弧焊的操作規(guī)程

本標準適用于本廠結構件的鎢極弧焊

2、 引用標準

yb/jq101.10 鋼鐵企業(yè)機修設備制造通用技術條件，焊接構件

3、 焊前準備

3．1熟悉圖紙和工藝要求，弄清焊縫位置和技術要求。

3．2準備好焊接工具氬氣及勞保用品。

3．3檢查設備

3．3．1檢查焊槍是否正常，地線是否可靠。

3．3．2檢查水路，氣路是否通暢，儀呂儀表是否完好。

3．3．3檢查高頻引弧系統(tǒng)、焊接系統(tǒng)是否正常，導線、電纜接頭是否可靠，對于自動絲極氬弧焊，還要檢查調(diào)整機構、送絲機構是否完好。

3．4根據(jù)工件的材質(zhì)選擇極性，接好焊接回路，一般材質(zhì)用直流正接，對鋁 及鋁合金用反接法或交流電源。

3．5檢查焊接坡口是否合格，坡口表面不得有油污、鐵銹等，在焊縫兩側200mm內(nèi)要除油除銹。

3．6對于用胎具的要檢查其可靠性，對焊件需預熱的還要檢查預熱設備、測溫儀器。

4、 焊接工藝

4．1根據(jù)工藝要求選用填充金屬或通過工藝試驗確定。填充金屬不得有油污、銹斑，焊絲必須矯直后繞入焊絲盤內(nèi)。

4．2根據(jù)工藝要求或實際情況選用電極。

4．2．1電極一般常用鈰鎢極；電極大小要考慮電流和板厚，一般電極直徑盡可能小

（參考表1）

表1 電極直和直徑流正接的放用電流

電極直徑

（mm）

1.0

1.6

2.0

33.

4.0

5.0

6.0

電 流

（a）

20―80

50―160

100―200

140―200

200―320

300―400

350―450

4．2．2手工焊鎢極伸出長度為5―10mm。

4．2．3鎢極端部要磨光，端部形狀隨電源變化，交流用圓珠形，直流用錐臺形，錐度取決于電流，電流越小，錐度越大。

4．3通過工藝試驗確定焊接電流、電壓，氣體流量。對孔徑為12―20mm的噴嘴，流量一般為12―15升/分。

4．4根據(jù)確定的工藝參數(shù)調(diào)機施焊。

4．5手工焊時噴嘴離工件的距離應盡可能減小，鎢極中心線與工件一般保持80o―85o，填充焊絲應位于鎢極前方邊熔化邊送絲，要求均勻準確，不可擾亂氬氣氣流。

4．6手工焊接過程必須保持一事實上高度的電弧，焊槍均勻移動。

4．7絲極自動氬弧焊時，焊極端部與焊件之間的距離為0.8―2mm。對薄板對接焊縫應用引弧板和熄弧板，并用鋼性夾固以防變形；對環(huán)焊縫，焊縫首尾應重疊10―20mm。

4．8焊接時應注意焊縫表面的顏色，以判斷氬氣的保護效果，對于不銹鋼以銀白、金黃色最好，顏色變深、變灰黑都不好。

4．9熄弧后焊槍應在焊縫上保持3―5秒，直到鎢 極熔池區(qū)冷卻后再移走焊槍，關閉氬氣。

4．10焊后對焊件進行檢查。

5、 焊接過程中或焊后發(fā)現(xiàn)缺陷必須返修

5．1發(fā)現(xiàn)缺陷先分析原因，訂出措施，對裂紋還應找出首尾。

5．2重要焊縫同一部位返修不超過兩次，超過兩次要經(jīng)主管部門批準。

5．3當一條焊縫有三分之一以上不合格時，該焊縫應全部返修。

第4篇 鉚工放樣號料技術操作規(guī)程（b標準）

一、主題內(nèi)容與適用范圍

本標準規(guī)定了鉚工的放樣號料操作規(guī)程

二、引用標準

yb/jd 101.10 鋼鐵企業(yè)機修設備制造通用技術條件 焊接結構件

ygjb 06 鋼鐵企業(yè)機修焊接結構件質(zhì)量通用標準

三、放樣前準備

1、熟悉圖紙和工藝文件，明白各項要求，如有不清應與技術人員共同研究清楚，并確定放樣方法

2、認真核對零件圖樣和裝配圖樣的尺寸關系，了解工藝過程、裝配公差、加工余量、焊接收縮量等，并弄清所用的材質(zhì)、規(guī)格、配料卡片、材料改代等情況。

3、清整放樣地板。地板要求平整、干凈，與放樣無關的物品勿放在地板上，并測量放樣地板的尺寸大小能否滿足放樣的需要。

4、根據(jù)構件的精度、大小、生產(chǎn)批量和使用性質(zhì)確定制做樣板或樣桿的材料。

5、準備好放樣用的工具和合格的量具。

四、放樣

1、對于一般需要校對設計尺寸的結構件，應按1：1的比例放樣。根據(jù)結構件的具體情況可全部放樣，也可局部放樣，并可用計算法簡化放樣工作。

2、劃線

（1）放樣工作中，劃線都必須采用幾何作圖法，劃線用石筆要尖細。對于長直線必須用粉線彈出，不允許用直尺分段自延長取得，且粉線不可太粗。

（2）劃線時要先劃基準線，再根據(jù)基準線劃其他輪廊線。

（3）放樣劃線允許偏差規(guī)定：相鄰兩孔中心線±0.5mm；孔中心與樣板邊緣±1mm樣沖眼中心與孔中心線距離為±0.3mm；樣板的外圍尺寸編差-1mm。

（4）凡重迭放樣時，應采用不同顏色、符號把層次輪廊區(qū)分清楚。

（5）劃好實樣后，應檢查基本尺寸與設計圖線是否相符，發(fā)現(xiàn)問題及時修正或與有關人員聯(lián)系，共同解決。

3、樣板或樣桿的制作

（1）樣板、樣桿必須平直，若利用舊樣板或樣桿必須擦凈原有字跡和線條。

（2）按已劃好并檢查合格的實樣制作樣板、樣桿、樣板和樣桿尺寸要精細、準備，并考慮工藝留量。樣板與大親友圖誤差±0.5mm。

1）加工余量按工藝文件的要求。

2）對于低碳 鋼焊接收縮量可按下例公式計算。

焊縫橫向收縮量經(jīng)驗公式

δb=0.1b

式中，δb――收縮量

b――焊縫寬度（圖1）

丁字焊縫收縮量經(jīng)驗公式

δk=0.06k2/δ （mm）

式中，δk――收縮量

k――焊腳高

δ――鋼板的平均厚度（圖2）

δ=1/2（δ1+δ2）

3）由于焊縫收縮而產(chǎn)生焊接結構件長度的縮短量可參考表1。

（3）對于曲形樣板可局部放樣，樣板的弧長可參考表2。

（4）樣板上要注明中心線、反正曲線，割線、剪切線等，樣板上的釘孔中心應用沖子沖成2mm的圓孔。

表1

結構特點 特 點 焊縫收縮量（不含火焰矯正的收縮量）

實腹結構 斷面高度≤100mm， 縱向：每米焊縫收縮量1mm；橫向；

δ≥25mm 每道焊縫收縮量2mm；加筋板焊縫：

每對筋板（滿焊）收縮量1mm

斷面高度≤1000mm， 縱向：每米焊縫收縮量0.5mm；橫向；

δ≥25mm 每道焊縫收縮量2mm；加筋板焊縫：

每對筋板（滿焊）收縮量1mm

鋼板結構 δ≥18mm的鋼板 縱縫引起圓周縮短，每道焊縫1mm；

（簡體） 環(huán)縫引起筒長縮短，每條焊縫2mm

δ≥18mm的鋼板 縱縫引起圓周長縮短，每道焊縫2mm；

環(huán)縫引起筒長縮短，每條焊縫2.5-3mm

表2

直 徑（mm） 樣板的彰長

≤500 圓周長的1/3以上

500―2000 圓周長的1/4以上

2000―4000 圓周長的1/6以上

4000―6000 圓周長的1/10以上

>;6000 圓周長1/12以上

4、制作好的樣板或樣桿要注明工作號、材質(zhì)、規(guī)格、鉆孔直徑，孔的類型、零件數(shù)量等各種符號要求，標準要清晰，準確，以備號料時查對。

5、樣板和樣桿制作好后注意保管存放，防止變形。

五、號料前準備

1、熟悉圖紙和工藝規(guī)程，弄清樣板或樣桿上的標注，以及零件批量；小批量的產(chǎn)品可根據(jù)圖紙直接號料。

2、打掃干凈號料場地，清理不必要的雜物。

3、準備所需工具并檢查其是否符合工藝及使用要求。

4、檢查材質(zhì)、規(guī)格是否符合要求，對有重皮、裂紋和嚴重銹蝕（大于1/2板厚公差疤痕0.5mm以上者）缺陷的材料不得使用，如有材料代用，必須有關部門批準的材料代用單。

5、檢查號料鋼材的不平度。對于鋼板每米內(nèi)的不平度見表3，對于型鋼每米內(nèi)的不平度不得超過1mm，凡不符合的鋼材需矯形后方可號料。

表3 鋼板每米內(nèi)不平度的允許值 mm

鋼板厚度(mm) 2―6 8―14 >;14

不平度允許值 2.0 1.5 1.0

6、材料墊放平整后再進行號料。

六、號料

1、套裁：厚度相同，材質(zhì)相同的各種零件可在同一塊鋼板上套裁，以提高材料利用率。

（1）領到鋼板后要仔細排料，充分利用。

（2）12毫米以下的鋼板在套裁時可不留間隙，即共用切割線。

（3）12―250毫米厚的鋼板套裁，零件之間要留1/10鋼板厚度的間隙，但不得小于7秋毫米。

（4）250毫米以上厚的鋼板套裁，零件之間留40毫米的間隔。

（5）套裁的全部零件均要劃引線，以便切割，引線長度按鋼板厚度確定。

2、號料時應讓出料邊、料頭。

3、號料劃線必須用尖細的石筆，且樣板應緊貼在鋼板上，便于劃線準確。對于不銹鋼號料線應改用其他顏色。

4、氣割零件劃線，要按工藝或板厚留出割縫余量，一般自動切割 和半自動切割余量為3―4m/m，手工氣割余量為2―3m/m。

5、號料時必須在各種線上打上沖印。

（1）不允許用沖子直接往樣板上打，以保證中心準確。

（2）打沖印時樣沖應垂直于板面，沖眼偏離劃線位置的誤差不大于0.5mm。

（3）沖印分布要便于下料，氣割件50mm左右右打一點，短小切割線要有二個沖??；曲線處要密一些，尤其小圓拐角至少要有三個沖??；兩線相交處要打沖??；對于剪切件沖印應均勻分布。

6、對于重要件的號料，直線和曲線都有劃雙道線，打雙排樣沖印，以便于檢查；有焊接坡口的還應劃出坡口線；對重要孔應刻出比孔徑大2―3毫米的檢查孔線，打上四個樣沖眼，還要標明孔徑。

7、料不夠時，允許接料，該料長度不得小于300毫米，并要考慮組裝對接時焊縫要互相錯適當?shù)木嚯x。

8、號料完畢要認真檢查，并對照樣板或圖紙在鋼板上標明工作號、件號、數(shù)量及各種施工符號。

9、特種鋼件，在鋼板上要加注說明。

第5篇 手工氣割技術操作規(guī)程（b標準）

1、 主題內(nèi)容和適用范圍

本標準規(guī)定了手工氣割工件的操作規(guī)程

本標準適用于本廠統(tǒng)構件的氣割

2、 引用標準

yb/jq101.10 鋼鐵企業(yè)機修制造通用技術條件 焊接結構件

3、 準備工作

3．1熟悉圖紙和工藝文件，詳細了解工件的材質(zhì)、規(guī)格和公差要求等。

3．2將割槍裝在固定的膠管接頭上，檢查氧氣表、乙炔保險壺工作是否正常及割槍射吸力是否良好。

3．3使用氧氣瓶時，應將瓶放穩(wěn)并放氣吹去接頭處的塵雜物，再裝氧氣表。當瓶內(nèi)氣壓低于工作壓力時，必須更換，且移動氣瓶應避免撞擊，嚴禁沾油。

3．4使用臨時乙炔發(fā)生器應注意：

3．4．1乙炔發(fā)生器要離源10米，離氧氣瓶3米以上，離取暖設備1米以外，不得放在人行道上或高壓線下。

3．4．2發(fā)生器內(nèi)要保持足夠的清潔水，水封回火防止器要保持一定的水位。

3．4．3發(fā)生器內(nèi)加電石應按一次加入量規(guī)定，電石塊度應符合要求，一般50―80mm。

3．5使用液化石油氣時，環(huán)境溫度不得超過60oc，氣瓶遠離火源5米以上。

3．6對照圖紙檢查工件。氣割鋼板的不平度應符合規(guī)定，一般板厚小于14 mm的鋼板不平度為2/1000，大于14 mm的鋼板不平度為1/1000。

3．7清理場地，墊平工件，對于板材下面應留不小于100 mm的間隙，并清除工件割縫兩側30―50 mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等。

3．8備齊各種輔工具。氣割有色金屬和特種鋼材，要準備好熔劑。

4、 氣割

4．1根據(jù)鋼板厚度選用割嘴，并按照規(guī)定調(diào)節(jié)工藝規(guī)范（表一）

4．2檢查切割氧流線。流線應為筆直清晰的圓柱體，若流線不規(guī)則，要關閉所有閥門修整割嘴。

4．3氣割工件采用氧化焰，火焰的大小應根據(jù)工件的厚度適當調(diào)整。

4．4氣割時割嘴對準氣割線一端加熱工件至熔融狀態(tài)，開快風使金屬充分燃燒，工件燒穿后再開始沿氣割線移動割嘴。

4．5切割要在鋼板中間開始的，如割圓，應在鋼板上先割出孔，如鋼板較厚可先鉆孔，再由孔開始切割。

4．6氣割薄板旱，割嘴不能垂直于工件，需偏斜5度―10度，火焰能率要小，氣割速度要快。

4．7氣割厚板，割嘴垂直于工件，距表面3―5mm，切割終了割嘴向切割方向的反向傾斜5―10度，以利收尾時割縫整齊。

4．8使用拖輪切割弧線，割槍不可抬太高，尤其割小弧線厚板應使割槍與工件平行。

4．9工作時應常用針疏通割嘴，割嘴過熱應浸入水中冷卻。

4．10氣割特殊鋼材，按工藝要求。

5、 氣割完畢要除去熔渣，并對工件進行檢查。