立式氟碳噴涂生產(chǎn)線設(shè)備操作規(guī)程

有哪些

立式氟碳噴涂生產(chǎn)線設(shè)備

立式氟碳噴涂生產(chǎn)線設(shè)備主要包括以下幾個關(guān)鍵組成部分：

1. 材料預(yù)處理系統(tǒng)：用于清洗、脫脂、磷化等前處理步驟，確保工件表面清潔無油污。

2. 噴涂室：配備有噴槍和輸送裝置，用于氟碳涂料的均勻噴涂。

3. 烘干爐：用于固化噴涂后的涂層，使其達(dá)到理想的硬度和耐腐蝕性能。

4. 控制系統(tǒng)：包括plc編程邏輯控制器，監(jiān)控整個生產(chǎn)線的運行狀態(tài)。

5. 排氣凈化系統(tǒng)：處理噴涂過程中產(chǎn)生的有害氣體，確保生產(chǎn)環(huán)境的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。

目的和意義

立式氟碳噴涂生產(chǎn)線的主要目的是提高工件表面的防護(hù)性能，通過氟碳涂層賦予其出色的耐候性、耐腐蝕性和裝飾性。該生產(chǎn)線的使用有助于提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低人工成本，提高生產(chǎn)效率，同時符合環(huán)保要求，減少對環(huán)境的影響。在建筑、汽車、航空航天等領(lǐng)域，氟碳噴涂技術(shù)的應(yīng)用日益廣泛，為產(chǎn)品提供了長久的保護(hù)和美觀效果。

注意事項

1. 操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，熟悉設(shè)備操作流程和安全規(guī)定。

2. 在啟動設(shè)備前，確保所有安全裝置完好，工件已正確固定。

3. 使用材料預(yù)處理系統(tǒng)時，遵循化學(xué)藥品的配比和使用說明，防止過度腐蝕或不充分處理。

4. 噴涂過程中，調(diào)整噴槍角度和距離，保證涂層均勻，避免過厚或過薄。

5. 確保烘干爐溫度控制準(zhǔn)確，防止涂層過熱導(dǎo)致質(zhì)量問題。

6. 定期檢查排氣凈化系統(tǒng)，確保其正常工作，避免有害氣體泄漏。

7. 操作結(jié)束后，及時清理設(shè)備，保持工作區(qū)域整潔，預(yù)防積塵和涂料殘留。

8. 發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常應(yīng)立即停機(jī)，由專業(yè)人員進(jìn)行維修，不得私自拆卸或調(diào)整設(shè)備部件。

立式氟碳噴涂生產(chǎn)線設(shè)備的操作規(guī)程旨在保障生產(chǎn)安全、提高生產(chǎn)效率，通過規(guī)范化的操作，實現(xiàn)高質(zhì)量的氟碳涂層加工。嚴(yán)格執(zhí)行這些規(guī)程，將有助于企業(yè)實現(xiàn)高效、環(huán)保的生產(chǎn)目標(biāo)。

立式氟碳噴涂生產(chǎn)線設(shè)備操作規(guī)程范文

1范圍

1.1本規(guī)程規(guī)定了噴涂車間立式氟碳噴涂生產(chǎn)線設(shè)備（包括前處理、噴涂）的基本操作要求。

1.2本規(guī)程適應(yīng)于本公司噴涂車間立式氟碳生產(chǎn)線鋁合金型材、板材鉻化前處理及氟碳噴涂（或丙烯酸漆噴涂）。

2開機(jī)前準(zhǔn)備：

2.1逐項檢查自來水、純水、加熱蒸汽、壓縮空氣、天然氣的供應(yīng)狀況，確保滿足生產(chǎn)線工藝要求：自來水供應(yīng)壓力≮3 bar；純水供應(yīng)壓力≮3bar；純水電導(dǎo)率< 10 µs/cm；壓縮空氣干燥、純凈、供應(yīng)壓力≮6 bar；天然氣壓力≮150mbar。

2.2檢查并確認(rèn)所有管路無滲漏、閥門處于正確開啟狀態(tài)、儀表指示及控制系統(tǒng)工作正常。

2.3檢查前處理線各噴淋工位的噴嘴，對已堵塞或噴淋不暢的噴嘴及時清洗或更換。

2.4檢查前處理所有水箱水位，如有必要進(jìn)行及時補(bǔ)水、補(bǔ)液，防止液位低而導(dǎo)致噴淋泵干抽。

2.5根據(jù)化驗結(jié)果逐項查對前處理槽液的主要指標(biāo)是否在控制范圍之內(nèi)，如果低于控制指標(biāo)，計算并補(bǔ)加相應(yīng)化學(xué)藥劑。

2.6檢查并確保調(diào)漆間涂料種類、色澤；確保各儲漆罐內(nèi)的油漆已按相應(yīng)的工藝操作規(guī)程調(diào)整到工藝粘度并已按要求過濾；確保生產(chǎn)足夠的生產(chǎn)所需。

2.7儲漆罐新投入使用或更換油漆種類、顏色前，應(yīng)先用溶劑仔細(xì)清洗罐壁、攪拌器、供漆泵及相應(yīng)管閥系統(tǒng)，確保不會導(dǎo)致串漆或雜色。

2.8檢查調(diào)漆間、噴漆室壓縮空氣及過濾器狀況，確?？諝鈮毫扒鍧嵍冗_(dá)到工藝要求。

2.9對照工藝參數(shù)調(diào)整并檢查調(diào)漆間各控制閥的壓力，確保各相應(yīng)供漆泵組正常運行。

2.10檢查各手動閥、供漆管路、溶劑及油漆循環(huán)并確保工作正常。

2.11通壓縮空氣，檢查并確?？諝鈮毫Α⑦^濾器工作正常。

2.12檢查噴房各旋碟的供漆、供氣管路和閥，確保運行正常。

2.13檢查相應(yīng)的各ω噴漆房送、排風(fēng)機(jī)并確保運行正常，確保整體噴涂操作間的送排風(fēng)運行正常。

2.14由于旋碟為高速旋轉(zhuǎn)設(shè)備、往復(fù)機(jī)為具有機(jī)械慣性的垂直運行設(shè)備、噴涂設(shè)備及控制設(shè)備帶有靜電高壓，開機(jī)前必須檢查并確保噴涂區(qū)和運動區(qū)設(shè)備（包括往復(fù)機(jī)、旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)、懸鏈傳送系統(tǒng)等）和操作人員的安全狀態(tài)。

3過程處理設(shè)備開機(jī)運行（順序）：

3.1合上車間總電源開關(guān)，將電分別送到中央控制柜和各噴漆房控制柜。

3.2立式氟碳線可以通過總控制屏上進(jìn)行選擇設(shè)置自動和手動兩種方式啟動系統(tǒng)，進(jìn)入全自動運行方式只要在系統(tǒng)的紅外觸摸屏上按下自動啟動按鈕即可。

3.3前處理設(shè)備手動啟動模式:

3.3.1啟動前處理第1工位（堿性脫脂）熱交換器水泵，按工藝規(guī)程設(shè)定槽液加熱溫度45~50℃。

3.3.2啟動前處理第7工位（鉻化）熱交換器水泵，設(shè)定溫度25~35℃（夏季視情況可不加熱）。

3.3.3注意在啟動上述水泵前蒸汽加熱系統(tǒng)必須工作正常。

3.3.4啟動前處理通道入口和出口的排風(fēng)系統(tǒng)。

3.4烘烤爐、固化爐風(fēng)機(jī)手動啟動模式:

3.4.1啟動水分烘干爐排風(fēng)機(jī)。

3.4.2啟動水分烘干爐熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機(jī)。

3.4.3啟動固化爐排風(fēng)機(jī)（此風(fēng)機(jī)也是煙塵焚燒裝置的供風(fēng)風(fēng)機(jī)）。

3.4.4啟動固化爐熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機(jī)。

3.5系統(tǒng)安全凈化設(shè)備手動啟動模式:

3.5.1一旦上述風(fēng)機(jī)啟動，系統(tǒng)安全凈化即開始（抽走爐內(nèi)原有氣體，以凈化各工位室內(nèi)的氣氛）。

3.5.2系統(tǒng)安全凈化將持續(xù)17分鐘；17分鐘后安全凈化完成，指示燈亮。

3.5.3此外，供漆房和油漆儲存室的進(jìn)風(fēng)和排風(fēng)系統(tǒng)應(yīng)該每天24小時運轉(zhuǎn)，永不間斷，以及時排盡室內(nèi)揮發(fā)的溶劑。

3.6燃燒器手動啟動模式:

3.6.1確認(rèn)安全凈化完成后，啟動固化爐燃燒器鼓風(fēng)機(jī)。

3.6.2按工藝規(guī)程設(shè)置固化爐爐溫（保證型材固化時板溫：232℃~242℃）。

3.6.3設(shè)定煙塵焚燒裝置溫度700℃~750℃（最高運行溫度為750℃）。

3.6.4按工藝規(guī)程設(shè)置水分烘干爐爐溫（按工件大小及復(fù)雜程度設(shè)定在75℃~95℃之間，一般工件設(shè)定在80℃）。

3.6.5確認(rèn)所有安全檢查通過后，點燃固化爐及煙塵焚燒裝置的燃燒器，對烘干爐和固化爐開始加熱。

3.7懸鏈傳送系統(tǒng)及前處理手動啟動模式:

3.7.1當(dāng)前處理第1工位（堿性脫脂）和第7工位（鉻化）的液溫升到設(shè)定值后，啟動前處理的六臺噴淋水泵及懸鏈傳送系統(tǒng)（注意：如果固化爐排風(fēng)系統(tǒng)沒有啟動時，則傳送帶系統(tǒng)不會啟動）。

3.7.2按工藝規(guī)程設(shè)置懸鏈傳送速度：傳送帶系統(tǒng)的設(shè)計鏈速在1.2m/min~3.6m/min之間，在進(jìn)行氟碳漆生產(chǎn)時標(biāo)準(zhǔn)鏈速為1.83m/min，生產(chǎn)時可進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整（控制范圍1.5 m/min ~2.1m/min）。

3.7.3每天檢查懸鏈傳送系統(tǒng)運行情況，視需要啟動傳送帶系統(tǒng)的加油潤滑器及毛刷除塵機(jī)，每班運行3.5小時左右；及時檢查潤滑器油筒內(nèi)的油位并定期給筒內(nèi)加油。

3.7.4至此生產(chǎn)線啟動準(zhǔn)備工作完成。

3.7.5按生產(chǎn)作業(yè)計劃開始向懸鏈吊具上掛料，掛料時調(diào)整吊具復(fù)位并方向一致，掛料時應(yīng)按工藝規(guī)程調(diào)整吊掛型材的斷面方向一致。

3.7.6前處理生產(chǎn)線各工位噴淋水泵及自來水純水清洗的工作壓力范圍設(shè)置見表1：（生產(chǎn)時可依實際情況進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整）

表1前處理各工位噴淋壓力范圍

3.8空氣置換單元及噴漆室排風(fēng)系統(tǒng)手動啟動模式:

3.8.1在工件接近噴房時啟動空氣置換單元和ω噴漆室排風(fēng)機(jī)。

3.8.2在室溫低于15℃時，啟動空氣置換單元的蒸汽加熱系統(tǒng)對ω噴漆室和供漆房進(jìn)行升溫，噴房溫度和調(diào)漆房溫度應(yīng)保持在15℃~35℃。

4噴漆設(shè)備的開機(jī)運行（順序）：

4.1轉(zhuǎn)動控制柜上的電源開關(guān)，控制柜通電，plc開始工作。

4.2檢查3臺控制柜（底漆噴室、面漆噴室、清漆噴室各1臺控制柜，面漆噴室的控制柜可通過觸摸屏上的“選擇設(shè)備”分別設(shè)置或顯示面漆噴室1或面漆噴室2的噴涂參數(shù)）都處于準(zhǔn)備好的狀態(tài)，檢察網(wǎng)絡(luò)運行正常。

4.3對照工藝參數(shù)檢查觸摸屏上的運行和噴涂參數(shù)（往復(fù)機(jī)最高位、高位、低位、最低位、上段往復(fù)機(jī)速度、中段往復(fù)機(jī)速度、下段往復(fù)機(jī)速度、靜電壓、出漆量、旋碟轉(zhuǎn)速、工件旋轉(zhuǎn)代碼、面漆顏色號等）設(shè)置及顯示，按噴涂工藝要求輸入所需的各工藝參數(shù)。

4.4檢查設(shè)備所處的狀態(tài)是否是準(zhǔn)備好的噴涂狀態(tài)。往復(fù)機(jī)是否在準(zhǔn)備清洗位。否則手動運行到位。

4.5按“運行”按鈕，此時噴涂相關(guān)設(shè)備進(jìn)入運行狀態(tài)，所有的執(zhí)行部件都已帶電，各噴涂設(shè)備依據(jù)周邊條件和型材的運行情況及到達(dá)噴漆房的位置狀況隨時有可能運行或噴涂。因此按“運行”按鈕前必須檢查并確保所有現(xiàn)場狀況處于安全條件下。若不在準(zhǔn)備噴涂狀態(tài)，發(fā)“系統(tǒng)清洗”命令。再檢查調(diào)整。

4.6當(dāng)系統(tǒng)有故障報警時，系統(tǒng)將停止運行，此時可查閱觸摸屏上的“故障報警記錄”或“報警歷史”了解故障的具體信息，并進(jìn)行相應(yīng)的維修或調(diào)整，故障排除后按觸摸屏清除故障記憶，設(shè)備繼續(xù)正常運行。

4.7所有設(shè)備處于準(zhǔn)備好的狀態(tài)后，觀察生產(chǎn)線運行狀況，待噴工件運行至噴涂套房光電檢測時可以通過觸摸屏選擇運行模式：根據(jù)需要選擇“遠(yuǎn)程”模式或“本地”模式，設(shè)備將進(jìn)入不同模式的全自動或手動運行噴涂狀態(tài)。

4.8如不同種類的型材共線生產(chǎn)，應(yīng)將同批次同種類的工件集中吊掛，每兩批工件之間應(yīng)留一段空掛間隔，間隔位置要求具體參見工藝規(guī)程，選擇“遠(yuǎn)程”模式還需在上位機(jī)上輸入下一批工件的編碼。。

4.9“遠(yuǎn)程”模式全自動控制噴涂狀態(tài)：在將工件吊掛時操作者在上料工位的上位機(jī)上輸入工件編碼；然后在主控系統(tǒng)的紅外觸摸屏上按下自動啟動按鈕即可。

4.10選擇“本地”模式時，各噴涂工位由該工位的控制柜按預(yù)設(shè)工藝參數(shù)分別選擇“自動”控制或“手動”控制進(jìn)行油漆噴涂。

4.11“本地”模式中“手動”控制噴涂方式一般只在小樣噴涂試驗、調(diào)試、網(wǎng)絡(luò)或檢測系統(tǒng)出現(xiàn)故障時所采用的控制方式。

4.12噴涂中觀察運行狀態(tài)和運行參數(shù)并可進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，保證噴涂質(zhì)量。

4.13清洗：當(dāng)懸鏈上出現(xiàn)大于38個連續(xù)空吊鉤時，設(shè)備將按預(yù)設(shè)置的參數(shù)進(jìn)行自動清洗并回到準(zhǔn)備好狀態(tài)。然后檢查清洗的執(zhí)行情況及清洗質(zhì)量、若有必要加人工清洗（即人工手動發(fā)出清洗命令，此時往復(fù)機(jī)應(yīng)降至清洗位再執(zhí)行清洗，人工碟盤清洗完成后設(shè)備即恢復(fù)到原運行狀態(tài)；人工系統(tǒng)清洗后設(shè)備恢復(fù)到準(zhǔn)備狀態(tài)。注意當(dāng)噴漆室內(nèi)或附近有型材時盡量避免使用人工清洗命令，完成人工清洗后在繼續(xù)噴涂前應(yīng)適時按需要進(jìn)行人工油漆填充后再進(jìn)行噴涂操作）。

4.14噴涂工藝參數(shù)的設(shè)置原則：

4.14.1各噴涂參數(shù)、碟盤和系統(tǒng)清洗及填充參數(shù)、各噴室噴涂起始及終止位置的設(shè)置方法參見設(shè)備操作手冊。一般情況下上述參數(shù)不需經(jīng)常改動；但其它噴涂參數(shù)應(yīng)根據(jù)相應(yīng)型材的工藝信息及噴涂要求進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整設(shè)置，以保證噴涂質(zhì)量。

4.14.2往復(fù)機(jī)運行位置參數(shù)（最高位、高位、低位、最低位）的設(shè)置應(yīng)根據(jù)型材的吊掛高度及型材的長度綜合考慮后設(shè)置，參見工藝規(guī)程。同時應(yīng)保證：最高位＞高位＞低位＞最低位，且最高位和最低位的設(shè)置應(yīng)不超出往復(fù)機(jī)的高限、低限位置設(shè)置范圍。

4.14.3往復(fù)機(jī)的升降速度（上端、中端、下端）一般為30 m/min ~45m/min，生產(chǎn)時應(yīng)按型材的具體涂裝要求及懸鏈傳送速度等因素綜合考慮設(shè)置。往復(fù)機(jī)速度不應(yīng)設(shè)置過低，以免產(chǎn)生過大的變速負(fù)荷而影響往復(fù)機(jī)使用壽命（同時也易導(dǎo)致漆膜厚度不均）；往復(fù)機(jī)速度分上、中、下三段設(shè)置，由于噴涂時漆霧的自沉降效應(yīng)，為保證噴涂時漆膜的膜厚均勻，一般調(diào)整原則為：上段速度＜中段速度＜下段速度。

4.14.4往復(fù)機(jī)運行速度在設(shè)備調(diào)試時已進(jìn)行校準(zhǔn)、其升降高限及低限位置已在設(shè)備調(diào)試時設(shè)置好，一般情況下不允許隨意更改，確有故障需要校準(zhǔn)時應(yīng)由專職人員嚴(yán)格按操作手冊進(jìn)行。

4.14.5出漆量（即相應(yīng)各齒輪泵的流量）的設(shè)置范圍為10 ml/min ~1200ml/min，實際設(shè)置參數(shù)應(yīng)按型材外型尺寸及膜厚要求調(diào)整。

4.14.6旋碟轉(zhuǎn)速的設(shè)置范圍為10k rpm ~25k rpm，生產(chǎn)時根據(jù)出漆量按工藝規(guī)程進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。

4.14.7靜電壓的設(shè)置范圍為40 kv ~85kv（根據(jù)不同的油漆種類參照工藝規(guī)程進(jìn)行）。靜電壓及電流報警參數(shù)已在設(shè)備調(diào)試時設(shè)置，一般情況下不允許隨意更改設(shè)置，確有故障需要重新設(shè)置時應(yīng)由專職人員嚴(yán)格按操作手冊進(jìn)行。如出現(xiàn)因靜電壓、電流異常報警，應(yīng)及時檢查靜電發(fā)生器（高壓柵gnm200a）的工作情況、電纜接頭處的導(dǎo)電及絕緣情況、噴漆旋碟（pph405b）的絕緣情況，確保設(shè)備正常運行。

4.14.8面漆顏色代號為c1~c5，其中c1~c4為供漆間正常供漆系統(tǒng)顏色號（即相應(yīng)供漆罐號），c5為噴漆室前小樣供漆色號，設(shè)置面漆顏色代號前必須確認(rèn)相應(yīng)的供漆系統(tǒng)中的油漆。

4.14.9碟盤和系統(tǒng)清洗及填充參數(shù)的設(shè)置（包括各管閥和部件的溶劑清洗時間、壓縮空氣吹凈時間、清洗次數(shù)）應(yīng)嚴(yán)格按操作手冊在型材未進(jìn)入噴漆室內(nèi)完成。每批噴涂完成后應(yīng)按需要選擇進(jìn)行碟盤清洗或系統(tǒng)清洗，也可在需要時人工通過觸摸屏發(fā)出清洗命令進(jìn)行碟盤或系統(tǒng)清洗，清洗時旋碟應(yīng)運行到清洗位（最低位），以防止清洗的余漆或溶劑污染型材，清洗后應(yīng)確保碟盤及相應(yīng)的管閥潔凈無雜漆。

4.15旋轉(zhuǎn)代碼的設(shè)置方式：

4.15.1根據(jù)工件截面形狀及涂裝要求合理使用轉(zhuǎn)向裝置。每個噴房有4個轉(zhuǎn)向驅(qū)動裝置，啟動每個裝置后可驅(qū)動工件在該位置向左側(cè)轉(zhuǎn)動90°。

4.15.2每個ω噴房的轉(zhuǎn)向裝置從噴房進(jìn)口到噴房出口依次編號依次為1~4，要使工件在相應(yīng)位置轉(zhuǎn)動，只需在各噴涂控制柜的顯示屏上設(shè)置該ω噴房相應(yīng)的bcd代碼即可。具體設(shè)置參見表2：

表2 噴漆室旋轉(zhuǎn)裝置代碼設(shè)置

l表中×表示工件在此工位不旋轉(zhuǎn)；√表示工件在此工位旋轉(zhuǎn)。

l工件在ω噴房內(nèi)需旋轉(zhuǎn)的工位超過1處時，其代碼設(shè)定值為該噴房內(nèi)各工位bcd碼的總和。

4.15.3在噴漆工作完成后將所有工件轉(zhuǎn)向驅(qū)動裝置打到非工作位置。

4.16工件進(jìn)入噴室工位噴涂前應(yīng)確保碟盤或系統(tǒng)已進(jìn)行人工或自動油漆填充。

4.17一般電控柜觸摸屏上各參數(shù)的設(shè)置應(yīng)在型材進(jìn)入噴漆室前完成，為保證噴涂質(zhì)量，型材進(jìn)入噴漆室后只允許噴涂參數(shù)作少量調(diào)整。

5停止或關(guān)機(jī)（順序）：

5.1關(guān)閉前處理的加熱蒸汽、兩臺熱交換水泵、六臺立式水泵及通道進(jìn)、出口的兩臺排風(fēng)機(jī)。

5.2關(guān)閉噴漆設(shè)備:

5.2.1確認(rèn)設(shè)備清洗完成。

5.2.2按停止按鈕。

5.2.3操作電柜上的通電旋鈕，斷電。

5.2.4檢查設(shè)備正確停機(jī)，由于慣性，旋碟需要一定的時間才能完全停止。

5.2.5確認(rèn)設(shè)備完全停止后，斷壓縮空氣，進(jìn)行必要的人工整理打掃。并視情況及時更換旋碟絕緣殼體的上的纏繞保護(hù)膜，以防止旋碟通過保護(hù)膜上粘附的余漆產(chǎn)生靜電壓損耗或短路。

5.3關(guān)閉煙塵焚燒裝置的燃燒器。

5.4關(guān)閉固化爐的燃燒器。

5.5關(guān)閉空氣置換單元及噴房排風(fēng)機(jī)。

5.6關(guān)閉干燥爐入口排風(fēng)機(jī)及密封風(fēng)機(jī)。

5.7關(guān)閉固化爐入口排風(fēng)機(jī)及密封風(fēng)機(jī)。

5.8待煙塵焚燒裝置溫度低于100℃時關(guān)閉干燥爐的排風(fēng)機(jī)及循環(huán)風(fēng)機(jī)。

5.9待固化爐溫度低于100℃時關(guān)閉固化爐的排風(fēng)機(jī)及循環(huán)風(fēng)機(jī)。

5.10停止輸送鏈。

5.11關(guān)閉主控屏。

5.12關(guān)閉控制柜電源。

6緊急情況處理

6.1在前處理、上料工位、噴漆房及下料工位均設(shè)有急停按鈕，發(fā)現(xiàn)緊急情況，就近關(guān)掉急停按鈕，此時傳送帶停止運行。緊急情況解除后，轉(zhuǎn)動按下的急停按鈕傳送帶重新運行。在主控制屏上將顯示按下的急停按鈕位置。

6.2在主電器控制柜面板上有一個系統(tǒng)急停按鈕，按下此按鈕則切斷生產(chǎn)線所有設(shè)備電源。

6.3及時查閱故障信息并進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整和處理，系統(tǒng)的報警信息顯示在主控系統(tǒng)的紅外觸摸屏上。

6.4系統(tǒng)故障信息同時通過主電器控制柜上的報警喇叭和警告燈顯示:（見表3）

7注意事項：

7.1定期檢查前處理生產(chǎn)線中工位1（堿性脫脂）和工位7（鉻化）熱交換泵及板式換熱器的運行情況，如發(fā)現(xiàn)有沉渣或反應(yīng)淤積物堵塞，及時進(jìn)行清洗以保證運行正常。

7.2生產(chǎn)線所有設(shè)備必須嚴(yán)格按相應(yīng)的操作手冊和設(shè)備操作規(guī)程執(zhí)行。

7.3設(shè)備維修必須由專業(yè)人員進(jìn)行，在設(shè)備維修期間嚴(yán)禁系統(tǒng)的任何設(shè)備。

7.4當(dāng)工件已運行至噴涂區(qū)時若出現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)、檢測等故障，可以按“手動”噴涂命令進(jìn)行噴涂，先完成生產(chǎn)再檢修。

7.5儲漆罐內(nèi)及輸漆管內(nèi)存有油漆而生產(chǎn)線不噴涂時，應(yīng)保證罐內(nèi)的攪拌器及輸漆泵運行，確保油漆在未噴涂生產(chǎn)時處于正常流動或攪動狀態(tài)，以防止油漆產(chǎn)生沉降；連續(xù)超過8小時不生產(chǎn)時應(yīng)將儲漆罐內(nèi)的油漆及時取出，并按工藝規(guī)程進(jìn)行清洗。

表3生產(chǎn)線報警內(nèi)容及故障信息