有哪些
1.1 熟悉設備：了解并掌握電石爐的構造及加料設備的操作方法。 1.2 材料準備：確保原料電石原料（石灰石、焦炭）的質量合格，數量充足。 1.3 安全防護：穿戴好防護裝備，如安全帽、防護眼鏡、防塵口罩、絕緣鞋等。 1.4 檢查作業(yè)環(huán)境：檢查作業(yè)區(qū)域無雜物，通風良好，無火源。
目的和意義
2.1 保證生產效率：通過規(guī)范的加料操作，確保電石生產過程穩(wěn)定，提高生產效率。
2. 2 確保產品質量：控制原料配比，保證電石品質，滿足下游用戶需求。
2. 3 安全生產：遵守規(guī)程能有效防止安全事故，保護員工的生命安全。
2. 4 節(jié)約資源：合理加料減少浪費，降低生產成本。
注意事項
3.1 原料配比：嚴格遵循工藝規(guī)定，精確控制石灰石與焦炭的比例。
3. 2 加料速度：保持均勻的加料速度，避免因加料過快導致爐內溫度波動。
3. 3 觀察爐況：時刻關注電石爐內的反應情況，如發(fā)現異常應及時調整加料策略。
3. 4 個人安全：禁止在設備運行中進行清理、維修等作業(yè)，確保自身安全。
3. 5 協(xié)同工作：與監(jiān)控室保持通訊暢通，根據指令調整操作。
3. 6 記錄與報告：詳細記錄每次加料的數量、時間及爐況變化，發(fā)現異常情況及時上報。
3. 7 環(huán)保意識：注意減少粉塵排放，定期清理設備，避免環(huán)境污染。
在電石生產過程中，加料崗位的操作至關重要。每一位員工都應熟練掌握操作規(guī)程，確保生產流程的順暢與安全。只有嚴格執(zhí)行規(guī)程，我們才能實現高效、優(yōu)質、安全的生產目標。
電石生產操作規(guī)程/加料崗位操作規(guī)程范文
第1篇 電石生產操作規(guī)程/加料崗位操作規(guī)程
一、準備工作：
1、根據生產電石的質量選擇適當配料（一般65－70％千克）。
2、根據焦炭粒度及電爐運轉情況決定石油焦摻加比例，并通知上料工。
3、檢查設備有無漏水、接點有無刺火。冷卻水是否暢通，有問題及時處理。
4、出爐、上料崗位檢查所屬設備是否具備正常生產條件。
二、正常生產：
1、5000kva每小時出爐一次，投料量2.2噸（白灰1.3噸，焦炭0.9噸）分三次投入。1800kav每80分鐘出爐一次，投料量1.3噸（白灰0.8，焦炭0.75噸）分三次投入。
2、每爐出爐以后如爐溫及質量較低，可適當干燒幾分鐘再加料，如產量、質量都比較理想，出完爐即可加料，每次投料量為全爐量的三分之一。
3、爐料要加在電極周圍及三角區(qū)。三角區(qū)料面要高于周圍料面100－200mm，使整個料面呈饅頭型。
4、加完料后用耙子將電極外圍的紅料推到電極跟前，新加冷料的上面。嚴禁開弧時將紅料推入坩堝內（處理爐子例外）。
5、加完料后要加強巡視。設備出現問題及時處理。爐內明弧跑火用料蓋，爐料不透氣用釬子疏通，放出爐內一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva爐過20分鐘，1800kva爐過26分鐘加第二次料。
7、第二次料加完，過上述同樣時間后加第三次料，加完料后通知出爐。
8、當發(fā)現配比高，出爐粘時可適當加調和灰，但在爐溫質量配比都低的情況下，雖然電極位置高，也禁止加調和灰，調和灰使用頻繁破壞料層對電爐不利每班最多使用三次。
9、電極位置的調整 電極位置高，造成質量低、炮火、電耗高。其原因一般由下列因素造成：a、配比過高，爐料電阻??；b、爐內紅料多，支路電流大；c、電極三角小；d、二次電壓高（電位極度大）；e、料層破壞，爐溫太低。
應對癥采取措施，不可一味加灰。
三、停送電操作；
a：停電（短期）
1、停電前盡可能將爐內電石水出凈。
2、停電后將電極下降料面上外露電極盡可能少。
3、用爐料將電極外露部分埋嚴。
4、定時活動電極以免與電石粘連。
b、送電（短期停爐后）
1、送電前檢查設備是否完好，冷卻水是否暢通，其它崗位是否具備生產條件。
2、具備送電條件后，將電板周圍的爐料扒開。
3、將電極提起，至埋入料中部分剩200－300mm。
4、通知配電室要電。
5、送電后要加強巡視，發(fā)現異常及時處理，情況重時立即停電。
6、電流增長速度根據停電時間長短及電極情況而定，由爐長指揮。
四、電極焙燒下放：
a、焙燒：
1、電極工作端長度1800kva爐600－800mm，5000kva爐700－900mm，電極糊柱高度3－3.5m，電極糊塊度不應超過200mm，每班裝填時間間隔應均衡。
2、當電極消耗快，焙燒量供不上使用時，可減少送風量?；驅⒗鋮s水關小以提高回水溫度。加快電極焙燒。采取少放勤放的方法也可加速焙燒。
3、由于某種原因，采取上述原因措施電極工作端長仍不夠用時，采取電阻焙燒。
停電后將電極下放需要長度到坩堝讓電極端頭將爐料壓實，形成該相電極對地短路，產生短路電流用爐料將電極埋好，通過對另兩相極的調節(jié)，控制被焙燒電極電流的增長速度。利用電阻熱進行焙燒，注意料面火焰。隨時跟進，防止電極懸空，初級電流的大小由電極的焙燒程度決定。如電極軟尚屬揮發(fā)階段，初始電流不能超過18000kva爐，40a，5000kva爐20a一般情況下焙燒300mm的電極需1.5—2小時。電極焙燒好以后夾回200mm，提起電極送電恢復正常生產。
b、電極下放：
注意事項：
1、出完爐加上料后放電極，嚴禁開糊放電極。
2、1800kva爐每兩爐，5000kva每三爐放電極一次，每次每項電極下放量在100－120mm，禁止超量下放。
3、放電極以前必須用工具觸摸電極軟硬程度，水套以上（1800kva爐加緊搶回以上），使電極高度等于或大于電極下放尺寸時，才允許按要求（100－120mm）下放。否則減少下放量。
4、放電極前必須將電極提升負荷降至1800kva爐70－80a，5000kva爐50－60a方可下放電極。
5、下放電極前，1800kva爐先將把持器提起預定下放尺寸的高度。然后松動夾緊螺栓要緩慢進行。以免電極下滑過量造成軟斷。當電極滑下預定下放長度后立即緊固夾緊螺栓。5000kva爐下放電極時按回油電極要輕點。水套松動不可過急，避免電極下滑過猛，造成軟斷。電極下放時配電工要密切配合，電極放下后根據電極焙燒情況增長電流。電極焙燒良好。可在下放后五分鐘長滿負荷，如電極焙燒不均勻半紅半黑或有大塊黑時電流增長要緩慢進行。電流的增減由代班長指揮配電工進行，如電極下放后后太軟，應停電往回夾，避免出現軟斷，電極下放后要加強巡視，出現大面積刺火等異常現象，采取緊急停電措施。
五、安全生產注意事項：
1、工作時必須穿絕緣鞋、手套要干燥。
2、推料時切勿撞擊電極。
3、保持爐面的干燥。
4、松電極時人體切勿同時接觸兩相電極。
5、進爐檢修時，必須墊大張鐵板，鐵板上墊木板，禁止腳踏料面作業(yè)。
六、電石爐的維護操作：
1、電極維護：
1）正常生產中要隨時注意電極焙燒情況，控制送風量，使電極焙燒量與下放量均衡，電極過燒、過軟對生產及設備都不利。
2）電極糊填裝塊度不應過大，發(fā)現棚柱時應短時間停風機使其熔化不塌。電極糊應分三班填裝，不可一次填裝太多，避免棚柱和電極焙燒壓力時大時小，影響電極強度。
3）電極下放時要定時定量有規(guī)律的放下，禁止長時間下放，下放時，長度超過200mm。
4）電極下放前必須用工具觸摸，有多少量放多少，不許蠻干以免電極軟斷傷人。
5）開夜爐，避峰爐停電后要將電極用料埋好，夏季再將風口處的電極用鐵板擋好，以免電極出現硬斷。
2、爐底爐墻的維護
1）新開爐由于料松軟，坩堝壁尚未開成，不能很好的保護爐壁，所以在1－2個月內不要超負荷高電壓操作，爐溫不可過高（不生產高質量電石）
2）利用停電機會將四周爐料夯實，有利于料層的形成和穩(wěn)定以保爐墻。
3）原料含硅太高時，生成大量硅鐵，易燒穿爐墻和爐底。除用原料要選擇外，應保持高爐溫，使硅鐵及時排出。
4）原料中的雜質沉積于爐底使爐底升高，溶化上積電極不能深入，造成產量小質量低、電耗高。避免爐低升高為積極因素，如已升高可增加料面，予以彌補。
造成爐底升高的原因有以下幾方面：
（1）原料雜質太多。（2）電極太短。（3）焦炭粒度大，部分炭反應不完全，沉積于爐底。（4）加付石灰頻繁，使爐溫下降。（5）爐眼位置升高。（6）電極間距小，電極不深入，造成爐溫低。為保持爐底不升高，應針對上述原因采取對策，除此之外：1、保持滿負荷高爐溫運行。2、定期處理爐子。以降低改善操作條件。3、出爐工每爐用釬子深拉一次，以便將沉積排出。4、三班要統(tǒng)一操作，不使生產出現馬鞍型。
七、新開爐之操作：
（一）送電前應具備的條件：
1、對配比、油壓、電極升降出爐系統(tǒng)進行單機試車，暴露矛盾及時解決；
2、變壓器、短網、導電系統(tǒng)開關，絕緣系統(tǒng)，電工檢查良好。
3、絕緣試驗500v電壓搖表測試不得低于0.5mω，標準要求用36v燈泡通電不亮為準。
4、所有水冷系統(tǒng)用2kgf/cm2壓力測試暢通無漏水外。
5、焙燒好足夠長度的電極1800kva爐1.7m，5000kva爐1.9m。
6、各崗位具有能獨立處理事故的操作人員。
（二）電極焙燒：將電極下放要求長度下口封死，裝入破碎好的電極糊（2.5米），通冷卻水以焦炭焙燒。至初步量化為止，約需24小時。
（三）鋪爐
1、底鋪焦炭200mm厚，粒度3－13mm的干焦炭。
2、砌假爐門。
3、三相電極下各放半個電極，筒內裝滿焦炭。
4、三個炭柱間用40mm高300mm 寬的炭粉相聯(lián)接。
5、鋪混合料：配合料配比60－70％，鋪混合料時才能進入炭柱內，炭柱旁及三角區(qū)混合料高度要比炭柱低200mm，四周混合料高于炭柱于300－400mm。
6、將三相電極用20號鉗絲連成三角短路。以便檢查各相電極是否導電。
（四）送電程序及操作
1、送電前各崗位對所屬設備作最后全面檢查。
2、檢查各回水是否暢通。
3、電極工作端長度1800kva爐1－1.1m，5000kva爐1.2－1.3m將電極夾緊提起。
4、送電前瞬間合閘沖擊1－2次各崗位人員在電沖擊時觀察所屬設備有無刺火和其它不正?，F象。
5、經沖擊試驗一切正常后方可合閘送電。
6、送電初期如不起糊可往炭柱內插幾根φ20mm圓鋼。
7、電流增長速度1800kva爐10a4-5每小時開始投料壓糊。5000kva每小時5－6小時，開始投料壓糊配比60－65％投料后逐漸將負荷長滿開始出爐，出爐時間8－10小時。
8、24小時后應停電檢查緊固各接點螺栓。
9、送電后電爐逐步轉入正常，三天將料逐步加滿爐，以后爐面不再長高。
八、緊急停電
（1）在生產中遇到緊急情況，必須果斷停電處理，防止人身傷亡及設備事故，緊急停電不必請示班長，由配電工自行決定。
遇有下述情況均系緊急停電規(guī)范：
1、電極軟斷事故停電后迅速將電極下降，減少電極糊外流或嚴重的電極破肚。
2、電極硬斷，遇此情況應迅速將另兩相電極提升降低負荷后緊急停電。
3、在開糊情況爐內設備突然漏水，必須馬上停電，防止爆炸
4、油壓失靈，電極下滑。
5、下放電極時，電極失控突然下滑，電流猛烈增高。
6、爐內爆炸著火。
7、短網系統(tǒng)短路放炮或嚴重刺火。
8、變壓器著火及高壓系統(tǒng)出現嚴重故障。
9、動力電源突然中斷。
10、電極卷揚機出現故障，電極下滑失去控制，停電后立即通知班長排除故障，同時向電站報告事故情況。
（二）1800kva爐一次電流控制在104－110a之間（104a滿負荷），5000kva一次電流控制在82.5－19a之間（82.5為滿負荷）。配電工應不斷調整三相電極電流。使其保持三相電流的平衡及滿負荷運行。
2、三相電極電流差不得超過３0％，超過時必須馬上調整。
3、出爐時電極必須及時跟進，保持電流。
4、大電流焙燒電極時，視電極軟硬程度決定初始電流不能超過1800kva爐40a，5000kva爐20a。發(fā)現料面火焰大時將電極稍降一點（電極降多了易壓破肚，電極懸空易拉斷。必須掌握好分寸）電流增長聽從班長指揮。
5、電極下放時（18000kva爐降至70－80a、5000kva爐降為50－60a電極放完后，電流增長速度由班長指揮。
九、電石爐主要設計參料：
5000kva
1800kva
1、電流電壓比
262.9a/v
171.5a/v
2、電極電流密度
8.8a/cm2
6.1a/cm2
3、電極直徑
630 mm
530 mm
4、爐深
1450 mm
1220 mm
5、電極間距
880 mm
734 mm
6、同心圓直徑
1730 mm
1460 mm
7、電位度
1.14v/cm
1.06v/cm
8、爐體內徑
3900 mm
3360 mm
9、電極爐壁距離
770mm
685 mm
第2篇 電石生產加料崗位操作規(guī)程
一、準備工作:
1、根據生產電石的質量選擇適當配料(一般65-70%千克)。
2、根據焦炭粒度及電爐運轉情況決定石油焦摻加比例,并通知上料工。
3、檢查設備有無漏水、接點有無刺火。冷卻水是否暢通,有問題及時處理。
4、出爐、上料崗位檢查所屬設備是否具備正常生產條件。
二、正常生產:
1、5000kva每小時出爐一次,投料量2.2噸(白灰1.3噸,焦炭0.9噸)分三次投入。1800kav每80分鐘出爐一次,投料量1.3噸(白灰0.8,焦炭0.75噸)分三次投入。
2、每爐出爐以后如爐溫及質量較低,可適當干燒幾分鐘再加料,如產量、質量都比較理想,出完爐即可加料,每次投料量為全爐量的三分之一。
3、爐料要加在電極周圍及三角區(qū)。三角區(qū)料面要高于周圍料面100-200mm,使整個料面呈饅頭型。
4、加完料后用耙子將電極外圍的紅料推到電極跟前,新加冷料的上面。嚴禁開弧時將紅料推入坩堝內(處理爐子例外)。
5、加完料后要加強巡視。設備出現問題及時處理。爐內明弧跑火用料蓋,爐料不透氣用釬子疏通,放出爐內一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva爐過20分鐘,1800kva爐過26分鐘加第二次料。
7、第二次料加完,過上述同樣時間后加第三次料,加完料后通知出爐。
8、當發(fā)現配比高,出爐粘時可適當加調和灰,但在爐溫質量配比都低的情況下,雖然電極位置高,也禁止加調和灰,調和灰使用頻繁破壞料層對電爐不利每班最多使用三次。
9、電極位置的調整 電極位置高,造成質量低、炮火、電耗高。其原因一般由下列因素造成:a、配比過高,爐料電阻小;b、爐內紅料多,支路電流大;c、電極三角小;d、二次電壓高(電位極度大);e、料層破壞,爐溫太低。
應對癥采取措施,不可一味加灰。
三、停送電操作;
a:停電(短期)
1、停電前盡可能將爐內電石水出凈。
2、停電后將電極下降料面上外露電極盡可能少。
3、用爐料將電極外露部分埋嚴。
4、定時活動電極以免與電石粘連。
b、送電(短期停爐后)
1、送電前檢查設備是否完好,冷卻水是否暢通,其它崗位是否具備生產條件。
2、具備送電條件后,將電板周圍的爐料扒開。
3、將電極提起,至埋入料中部分剩200-300mm。
4、通知配電室要電。
5、送電后要加強巡視,發(fā)現異常及時處理,情況重時立即停電。
6、電流增長速度根據停電時間長短及電極情況而定,由爐長指揮。
四、電極焙燒下放:
a、焙燒:
1、電極工作端長度1800kva爐600-800mm,5000kva爐700-900mm,電極糊柱高度3-3.5m,電極糊塊度不應超過200mm,每班裝填時間間隔應均衡。
2、當電極消耗快,焙燒量供不上使用時,可減少送風量?；驅⒗鋮s水關小以提高回水溫度。加快電極焙燒。采取少放勤放的方法也可加速焙燒。
3、由于某種原因,采取上述原因措施電極工作端長仍不夠用時,采取電阻焙燒。
停電后將電極下放需要長度到坩堝讓電極端頭將爐料壓實,形成該相電極對地短路,產生短路電流用爐料將電極埋好,通過對另兩相極的調節(jié),控制被焙燒電極電流的增長速度。利用電阻熱進行焙燒,注意料面火焰。隨時跟進,防止電極懸空,初級電流的大小由電極的焙燒程度決定。如電極軟尚屬揮發(fā)階段,初始電流不能超過18000kva爐,40a,5000kva爐20a一般情況下焙燒300mm的電極需1.5—2小時。電極焙燒好以后夾回200mm,提起電極送電恢復正常生產。
b、電極下放:
注意事項:
1、出完爐加上料后放電極,嚴禁開糊放電極。
2、1800kva爐每兩爐,5000kva每三爐放電極一次,每次每項電極下放量在100-120mm,禁止超量下放。
3、放電極以前必須用工具觸摸電極軟硬程度,水套以上(1800kva爐加緊搶回以上),使電極高度等于或大于電極下放尺寸時,才允許按要求(100-120mm)下放。否則減少下放量。
4、放電極前必須將電極提升負荷降至1800kva爐70-80a,5000kva爐50-60a方可下放電極。
5、下放電極前,1800kva爐先將把持器提起預定下放尺寸的高度。然后松動夾緊螺栓要緩慢進行。以免電極下滑過量造成軟斷。當電極滑下預定下放長度后立即緊固夾緊螺栓。5000kva爐下放電極時按回油電極要輕點。水套松動不可過急,避免電極下滑過猛,造成軟斷。電極下放時配電工要密切配合,電極放下后根據電極焙燒情況增長電流。電極焙燒良好?？稍谙路藕笪宸昼婇L滿負荷,如電極焙燒不均勻半紅半黑或有大塊黑時電流增長要緩慢進行。電流的增減由代班長指揮配電工進行,如電極下放后后太軟,應停電往回夾,避免出現軟斷,電極下放后要加強巡視,出現大面積刺火等異?，F象,采取緊急停電措施。
五、安全生產注意事項:
1、工作時必須穿絕緣鞋、手套要干燥。
2、推料時切勿撞擊電極。
3、保持爐面的干燥。
4、松電極時人體切勿同時接觸兩相電極。
5、進爐檢修時,必須墊大張鐵板,鐵板上墊木板,禁止腳踏料面作業(yè)。
六、電石爐的維護操作:
1、電極維護:
1)正常生產中要隨時注意電極焙燒情況,控制送風量,使電極焙燒量與下放量均衡,電極過燒、過軟對生產及設備都不利。
2)電極糊填裝塊度不應過大,發(fā)現棚柱時應短時間停風機使其熔化不塌。電極糊應分三班填裝,不可一次填裝太多,避免棚柱和電極焙燒壓力時大時小,影響電極強度。
3)電極下放時要定時定量有規(guī)律的放下,禁止長時間下放,下放時,長度超過200mm。
4)電極下放前必須用工具觸摸,有多少量放多少,不許蠻干以免電極軟斷傷人。
5)開夜爐,避峰爐停電后要將電極用料埋好,夏季再將風口處的電極用鐵板擋好,以免電極出現硬斷。
2、爐底爐墻的維護
1)新開爐由于料松軟,坩堝壁尚未開成,不能很好的保護爐壁,所以在1-2個月內不要超負荷高電壓操作,爐溫不可過高(不生產高質量電石)
2)利用停電機會將四周爐料夯實,有利于料層的形成和穩(wěn)定以保爐墻。
3)原料含硅太高時,生成大量硅鐵,易燒穿爐墻和爐底。除用原料要選擇外,應保持高爐溫,使硅鐵及時排出。
4)原料中的雜質沉積于爐底使爐底升高,溶化上積電極不能深入,造成產量小質量低、電耗高。避免爐低升高為積極因素,如已升高可增加料面,予以彌補。
造成爐底升高的原因有以下幾方面:
(1)原料雜質太多。(2)電極太短。(3)焦炭粒度大,部分炭反應不完全,沉積于爐底。(4)加付石灰頻繁,使爐溫下降。(5)爐眼位置升高。(6)電極間距小,電極不深入,造成爐溫低。為保持爐底不升高,應針對上述原因采取對策,除此之外:1、保持滿負荷高爐溫運行。2、定期處理爐子。以降低改善操作條件。3、出爐工每爐用釬子深拉一次,以便將沉積排出。4、三班要統(tǒng)一操作,不使生產出現馬鞍型。
七、新開爐之操作:
(一)送電前應具備的條件:
1、對配比、油壓、電極升降出爐系統(tǒng)進行單機試車,暴露矛盾及時解決;
2、變壓器、短網、導電系統(tǒng)開關,絕緣系統(tǒng),電工檢查良好。
3、絕緣試驗500v電壓搖表測試不得低于0.5mω,標準要求用36v燈泡通電不亮為準。
4、所有水冷系統(tǒng)用2kgf/cm2壓力測試暢通無漏水外。
5、焙燒好足夠長度的電極1800kva爐1.7m,5000kva爐1.9m。
6、各崗位具有能獨立處理事故的操作人員。
(二)電極焙燒:將電極下放要求長度下口封死,裝入破碎好的電極糊(2.5米),通冷卻水以焦炭焙燒。至初步量化為止,約需24小時。
(三)鋪爐
1、底鋪焦炭200mm厚,粒度3-13mm的干焦炭。
2、砌假爐門。
3、三相電極下各放半個電極,筒內裝滿焦炭。
4、三個炭柱間用40mm高300mm 寬的炭粉相聯(lián)接。
5、鋪混合料:配合料配比60-70%,鋪混合料時才能進入炭柱內,炭柱旁及三角區(qū)混合料高度要比炭柱低200mm,四周混合料高于炭柱于300-400mm。
6、將三相電極用20號鉗絲連成三角短路。以便檢查各相電極是否導電。
(四)送電程序及操作
1、送電前各崗位對所屬設備作最后全面檢查。
2、檢查各回水是否暢通。
3、電極工作端長度1800kva爐1-1.1m,5000kva爐1.2-1.3m將電極夾緊提起。
4、送電前瞬間合閘沖擊1-2次各崗位人員在電沖擊時觀察所屬設備有無刺火和其它不正?，F象。
5、經沖擊試驗一切正常后方可合閘送電。
6、送電初期如不起糊可往炭柱內插幾根φ20mm圓鋼。
7、電流增長速度1800kva爐10a4-5每小時開始投料壓糊。5000kva每小時5-6小時,開始投料壓糊配比60-65%投料后逐漸將負荷長滿開始出爐,出爐時間8-10小時。
8、24小時后應停電檢查緊固各接點螺栓。
9、送電后電爐逐步轉入正常,三天將料逐步加滿爐,以后爐面不再長高。
八、緊急停電
(1)在生產中遇到緊急情況,必須果斷停電處理,防止人身傷亡及設備事故,緊急停電不必請示班長,由配電工自行決定。
遇有下述情況均系緊急停電規(guī)范:
1、電極軟斷事故停電后迅速將電極下降,減少電極糊外流或嚴重的電極破肚。
2、電極硬斷,遇此情況應迅速將另兩相電極提升降低負荷后緊急停電。
3、在開糊情況爐內設備突然漏水,必須馬上停電,防止爆炸
4、油壓失靈,電極下滑。
5、下放電極時,電極失控突然下滑,電流猛烈增高。
6、爐內爆炸著火。
7、短網系統(tǒng)短路放炮或嚴重刺火。
8、變壓器著火及高壓系統(tǒng)出現嚴重故障。
9、動力電源突然中斷。
10、電極卷揚機出現故障,電極下滑失去控制,停電后立即通知班長排除故障,同時向電站報告事故情況。
(二)1800kva爐一次電流控制在104-110a之間(104a滿負荷),5000kva一次電流控制在82.5-19a之間(82.5為滿負荷)。配電工應不斷調整三相電極電流。使其保持三相電流的平衡及滿負荷運行。
2、三相電極電流差不得超過30%,超過時必須馬上調整。
3、出爐時電極必須及時跟進,保持電流。
4、大電流焙燒電極時,視電極軟硬程度決定初始電流不能超過1800kva爐40a,5000kva爐20a。發(fā)現料面火焰大時將電極稍降一點(電極降多了易壓破肚,電極懸空易拉斷。必須掌握好分寸)電流增長聽從班長指揮。
5、電極下放時(18000kva爐降至70-80a、5000kva爐降為50-60a電極放完后,電流增長速度由班長指揮。
九、電石爐主要設計參料:(見表)
5000kva
1800kva
1、電流電壓比
262.9a/v
171.5a/v
2、電極電流密度
8.8a/cm2
6.1a/cm2
3、電極直徑
630 mm
530 mm
4、爐深
1450 mm
1220 mm
5、電極間距
880 mm
734 mm
6、同心圓直徑
1730 mm
1460 mm
7、電位度
1.14v/cm
1.06v/cm
8、爐體內徑
3900 mm
3360 mm
9、電極爐壁距離
770mm
685 mm
第3篇 加料崗位安全操作規(guī)程
1勞保用品:上班前勞保用品必須穿戴規(guī)范齊全。
2互保對子:明確互保對子職責,相互提醒、相互協(xié)助、相互監(jiān)督。
3安全確認:安全指示或指令明確,安全信息清楚、準確,溝通協(xié)調到位,確認到位。
4安全操作要點:
4.1按天車安全使用規(guī)程,指揮天車吊鐵水罐,使用對講機時不得遙控指揮并且講明所用行車號及動作。
4.2用龍門鉤掛鐵水罐時,必須全部掛住耳軸后方可指揮天車起吊。
4.3倒罐兌鐵水時必須對準后按“小流→大流”控制,不得過猛,防止鐵水兌出罐外。
4.4所使用取樣工具和扒渣板等必須保證干燥。
4.6操作地面、操作平臺應保持干燥。
4.7壓縮空氣壓力不能過大,控制在能看見鐵水翻動即可。
4.8清理鐵水罐殘渣、殘鐵時,人要站穩(wěn)后方可作業(yè)。
4.9鐵水預處罐兌裝鐵水時,液面距罐上沿距離不得小于300mm。
4.10 鐵水到廠后,在天車起吊前必須確認龍門鉤均掛入鐵水罐耳軸內,否則不得起吊。
4.11大罐兌鐵前必須首先確認周圍無人員、確認鐵罐無結蓋。如遇結蓋必須用氧氣燒開后,方可向罐內兌鐵,防止兌鐵時鐵水突然沖破渣蓋大噴,造成設備及人身傷害事故。
4.12 使用氧氣吹鐵包透氣磚及鐵罐結蓋時,必須先確認耐壓膠管無漏氣,嚴禁手握鋼管與膠管接頭處,避免回火傷人,且手套不得有油污。
4.14 鐵水罐如有脫硫劑,兌鐵時應注意細流慢兌,以防翻包造成鐵水噴濺傷人。
4.15往脫硫車架及傾翻架上座罐時,指揮天車手勢、哨聲要明確,指揮人員一定要站在天車工視線范圍內。嚴禁座包過猛,以防鐵水濺出傷人。
4.16扒渣前必須確認脫硫車及渣車軌道內無嚴禁積水,如遇有積水必須處理后,方可進行扒渣操作。
4.17 扒渣前確認渣盆干燥且積渣不得過高。
4.18鐵罐準備到位進行扒渣時,應嚴格按照以下步驟進行操作,防止發(fā)生擠壓事故:先將吹氬管接好(接吹氬管時,操作人員要遠離渣盆,防止被渣盆擠傷),待人員離開后再起動鐵水罐車進行對位,最后進行扒渣操作。
4.19扒渣過程中非操作人員遠離現場,禁止進入操作室,禁止人員站在扒渣機前、后臂旋轉范圍內。
4.20每班必須檢查確認:85t鐵罐的耳軸、耳軸套、耳軸擋板完好,吊環(huán)無脫焊,磨損程度在可用范圍內;耐材侵蝕在可用范圍內;龍門鉤及其它吊具完好可用;液壓系統(tǒng)管路(包括膠管和鋼管)無松動、漏油現象。發(fā)現問題要及時匯報處理。
4.21如遇吊運鐵水及其它物體經過時,地面人員必須主動避讓。
4.22扒渣機平臺前鐵罐兌鐵時必須喊開周圍人員,嚴禁平臺上站人。
4.23渣車工在渣場換渣盆時,確認好站位,檢查好吊具,避免天車工起吊時傷人。
5天車安全使用
5.1指揮天車時,必須站在天車操作室前下方左右兩側較明顯位置,指揮手勢必須清楚,需要手扶吊物、鉤繩時,起落應堅持確認、點動。不需手扶鉤繩,安全距離應在1.5米以外,天車實際觀察不到用車人員所站位置或手勢不清,不準動天車。
5.2不得指揮違規(guī)及相互爭車。
5.3吊掛不牢固,地面有危險,必須待問題解決后方能指揮天車開車。
5.4指揮人員在無法用手勢表達意圖,或司機不能辨認手勢時,可用哨聲或對講機指揮。
5.5非天車司機一律不準上車操作。
5.6指揮天車時,要仔細觀察周圍環(huán)境,欲進先思退,在可能危及人身安全的情況下,任何人不得違章指揮、違章操作,待險情排除后,方可指揮動車。
5.7用車人員必須熟悉吊具、工具、鋼絲繩最大允許負荷及報廢標準,對所有吊具全面檢查,確認負荷;鋼絲繩、起重鏈條、龍門鉤、夾鉗等有缺陷或磨損超標,要及時更換修理,不準湊合使用。
5.8指揮人員發(fā)車的指揮信號必須清晰、準確,執(zhí)行廠部統(tǒng)一指揮信號,同一時間內,一臺天車只允許一人指揮。
5.9天車吊重,需要手扶鏈條、鋼絲繩或吊環(huán)時,應用手掌推,不許用手抓,防止擠傷。
5.10 二人以上掛鉤(繩)時應由一人指揮,并問清他人是否掛好,待所有人回答掛好后,并站在安全距離1.5米以外,才能指揮起吊。
5.11天車吊運時用車人員要在前方領航,提醒地面人員主動避讓,嚴禁吊物從人頭或重要設備上越過;嚴禁用吊物推轉地面設施;嚴禁在吊物上站人或操作。
5.12 吊運高溫液體或大型物件,確認掛好后,所有人員撤離3米以外方可指揮起吊,經檢查確認穩(wěn)妥后,方可吊運。
5.13 指揮信號
a) 手勢信號:
要主鉤:右手單臂平伸與肩平,握拳大拇指伸出,表示要主鉤。
要副鉤:右手單臂平伸與肩平,握拳小拇指伸出,表示要副鉤。
吊鉤上升:手臂伸向側前上方,高于肩部,掌心向上擺動。
吊鉤下降:手臂伸向側前下方,與身體夾角約為300,掌心向下擺動。
吊鉤水平移動:手臂向上伸直與肩平,五指并攏手心朝外,指向運動方向。
吊鉤微微上升:手臂伸出與肩平,手心朝上,以手腕為軸,重復向上擺動。
吊鉤微微下降:手臂向前下方,與身體夾角約為300,手心朝下,以手腕為軸,重復向下擺動。
指示降落地點:五指伸直,指出應降落的位置。
b) 哨聲信號:
“上升”:二短聲。
“下降”:三短聲。
“微動”:斷續(xù)短聲。
“緊急停止”:急促長聲。
第4篇 銨油車間加料崗位安全操作規(guī)程
1范圍
本標準規(guī)定了多孔粒狀銨油炸藥現場混裝硝酸銨加料崗位安全操作規(guī)程。
本標準適用于多孔粒狀銨油炸藥現場混裝硝酸銨加料崗位的操作及安全要求。
2引用文件
qg/lqm.jzg.64—2022《多孔粒狀銨油炸藥現場混裝制造工藝規(guī)程》
3操作目的
將多孔粒狀硝酸銨經過斜螺旋和水平螺旋加入到現場混裝車的主藥箱里。
4質量控制指標要求
4.1 原材料質量要求
4.1.1多孔粒狀硝酸銨
4.1.1.1多孔粒狀硝酸銨應符合hg/t3280-2022要求,具體見表1。
表1 多孔粒狀硝酸銨指標要求
指 標 名 稱
指標
一等品
合格品
硝酸銨含量(以干基計,%) ≥
99.5
游離水分(%)≤
0.1
0.3
吸油率(%)≥
8
7
粒度(ø0.50~2.50mm,%)≥
95
90
10%硝酸銨水溶液ph值
4.0
疏松堆密度(g/cm3)
0.73~0.86
顆粒平均抗壓碎力(n)
5
注:游離水含量以出廠檢驗為準。
4.1.1.2 多孔粒狀硝酸銨進廠檢驗硝酸銨含量、游離水含量、10%硝酸銨水溶液ph值、粒度。游離水含量一項不作為驗收依據。
4.1.1.3 檢驗方法按hg/t 3280-2022、gb 2945和gb 2947的規(guī)定執(zhí)行。
5崗位操作要點
5.1開工準備
5.1.1 準備好多孔粒狀硝酸銨加料記錄、工藝卡片。
5.1.2 檢查多孔粒狀硝酸銨質量,發(fā)現不合格品,不準投入使用,并及時匯報上級主管部門。
5.1.3 按需要量準備好多孔粒狀硝酸銨。
5.1.4 加多孔粒狀硝酸銨前檢查多孔粒狀硝酸銨加料口和螺旋輸送機內應無異物,潤滑部位應注油,并開空車試運轉,正常無問題后準備加料。
5.1.5 加料前先打開工房門,先通風15分鐘。
5.2操作要求
5.2.1 混裝車加完柴油后,司機將混裝車開到多孔粒狀硝酸銨加料工房,到達指定位置,做好接料準備,通知加料工加料。
5.2.3 加料工做好加料前一切準備。
5.2.4 先開水平螺旋輸送機,再開斜螺旋輸送機。
5.2.5 螺旋輸送機運轉正常后,將規(guī)定量的合格多孔粒狀硝酸銨加入投料口,經螺旋輸送機加入到混裝車的主藥箱內。
5.2.6 嚴格按當班炸藥混裝車需要的多孔粒狀硝酸銨的數量進行下料,螺旋機內當班不存料。
5.2.7 整理好用后的多孔粒狀硝酸銨包裝袋,放在指定位置。
5.2.8 根據加料情況做好記錄。
5.3工藝異常現象的處理
5.3.1 螺旋輸送機有異常聲音,立即停車,及時查找原因,上報有關部門。
5.3.2 突然停電,關閉總電源,停止一切操作。
5.4停工停產要求
5.4.1 正常停工:當班操作結束時,要將螺旋輸送機內的多孔粒狀硝酸銨出凈,關閉開關,夜班結束要進行一次全面檢查,關好門窗關閉總電源;
5.4.2 長期停工,將螺旋輸送機內的多孔粒狀硝酸銨全部清除,工房及設備要徹底刷洗,計量器具等妥善保管,并且需經上級主管部門檢查符合停工要求。
6安全操作要求
6.1 操作時應堅守崗位,穿戴好完整的勞動護具。
6.2 硝酸銨加料口周圍應保持清潔,嚴禁加料過程中混入線頭、紙片、塑料薄膜等可燃物和沙石鐵質物等硬性雜質,注意檢查扒袋工具是否放在指定位置。
6.3 設備運轉中,不準將手伸入,不準在設備上走動,不準進行清掃和檢修。
6.4 長期停產時,必須將機器設備中的硝酸銨全部清除,徹底沖刷設備。
6.5 操作時門窗不得插上插銷,門口過道必須暢通。
6.6 工房和設備每班至少清理一次,每周進行一次小清掃,每個月要進行一次大清掃。
6.7 檢修設備時,必須拉下總電源或本機電源,并設專人看護。
6.8 工房和休息室的熱源上不準堆放物品。
6.9 進入生產區(qū)域必須關閉手機等無線通訊設備,操作時嚴禁佩帶首飾、手表等物品。
6.10 消防設備、器材、工具要保持良好有效,并有專責管理,操作者應熟知使用方法。
6.11 定員定量
