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有哪些
調速器系統(tǒng)機械部分檢修規(guī)程主要包括以下幾個關鍵環(huán)節(jié)：
1. 日常檢查：對調速器的外觀、連接部件、潤滑狀況進行常規(guī)性觀察和測試。
2. 功能測試：驗證調速器的控制性能，如速度響應、穩(wěn)定性和精度。
3. 部件拆卸與清洗：對磨損或損壞的部件進行更換，確保內部清潔無雜質。
4. 調整與校準：對調速器的設定值、彈簧力和液壓系統(tǒng)進行精確調整。
5. 綜合試驗：在完成上述步驟后，進行系統(tǒng)運行試驗，確保調速器功能正常。
標準
執(zhí)行調速器系統(tǒng)機械部分檢修時，需遵守以下標準：
1. 檢修工具應符合專業(yè)要求，確保不會對設備造成二次損傷。
2. 使用原廠配件或經過認證的替換件，保證部件質量。
3. 按照制造商提供的技術手冊和操作指南進行，遵循安全規(guī)程。
4. 對于敏感元件，如伺服馬達和液壓閥，操作時需格外小心，防止損壞。
5. 清潔工作應使用專用清潔劑，防止腐蝕或污染內部零件。
6. 所有的調整和校準工作應在無負荷狀態(tài)下進行，以保證準確性。
是什么意思
調速器系統(tǒng)機械部分檢修規(guī)程的意義在于確保設備的安全、高效運行，通過定期檢查和維護，預防潛在故障，延長設備壽命。規(guī)程的嚴格執(zhí)行意味著：
1. 提升設備可靠性：定期檢查和維護可以及時發(fā)現(xiàn)并解決潛在問題，減少突發(fā)停機的可能性。
2. 保證運行效率：通過對調速器的精準調整，確保其在最佳狀態(tài)下工作，提高整個系統(tǒng)的運行效率。
3. 降低維修成本：預防性維護比故障修復更經濟，避免了因設備故障造成的生產中斷和高昂的維修費用。
4. 保障人員安全：遵守規(guī)程能有效防止因設備故障引發(fā)的安全事故，保護操作人員的生命安全。
以上各點構成了調速器系統(tǒng)機械部分檢修規(guī)程的核心內容，旨在為企業(yè)的設備管理提供明確的操作指導，確保設備的穩(wěn)定運行，提高生產效益。
調速器系統(tǒng)機械部分檢修規(guī)程范文
調速器系統(tǒng)檢修規(guī)程(機械部分)
1主題內容與適用范圍
本標準規(guī)定了長潭水電廠微機調速器維護、檢修及事故故障處理的范圍及要求。
本標準適用于長潭水電廠微機調速器的檢修管理。
2引用標準
《水輪機電液調速器與油壓裝置調整試驗導則》(國標dl496–92)。
3設備規(guī)范
3.1調速機技術參數(shù)
型 號 kzt-100
正常工作油壓 2.35mpa ~ 2.5mpa
最大工作壓力(油壓) 2.5mpa
3.2壓油裝置技術參數(shù)
型 號 hyz-1.6
最大工作壓力 2.5mpa
壓 油 槽 容積 1600升(560升為油容積)
集油槽正常容積 1600升
集油槽最大容量 21600升
3.3螺桿泵技術參數(shù)
型號 3y-3
輸 油 量 3升/秒
最大工作壓力 2.5mpa
軸 承 功率 11千瓦
轉速 2930轉/分
3.4 環(huán)噴試電液伺服閥主要技術參數(shù)
型 號 hdys
額 定 油 壓 4.0mpa
工 作 電 流 200ma
最大工作行程 ±6mm
4檢修類別及周期
檢 修 類 別 周 期 檢 修 天 數(shù)
巡 檢 每周二次
小 修 每年至少一次 7天
大 修 6~8年 35天
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5.檢修項目及要求
5.1小修標準項目
5.1.1調速機
a.電液轉換器檢查;
b.平衡桿和托起裝置檢查;
c.自動復中裝置和定位器檢查;
d.液壓、機械開度限制和手操作機構檢查;
e.緊急停機裝置校核;
f.位移-電壓變送器校驗;
g.雙過濾器清洗檢查;
h.管路發(fā)門漏油、漏氣處理;
5.1.2壓油裝置
對油泵、安全閥、連接閥門、管路、油質、油槽進行檢查,如發(fā)現(xiàn)缺陷作相應處理
5.1.3接力器
a.接力器漏油處理;
b.管路系統(tǒng)漏油處理;
c.聯(lián)接閥門缺陷處理。
5.2大修標準項目
5.2.1調速機
a.電液轉換器解體檢查試驗;
b.主配壓閥、引導閥解體檢查調試;
c.自動復中裝置和定位器解體檢查調試;
d.平衡桿和托起裝置解體檢查;
e.液壓機械開度限制和手操作機構解體檢查;
f.緊急停機裝置解體檢查;
g.位移-電壓變送器解體檢查;
h.雙濾器解體檢查;
i.塊式結構解體檢查;
j.電氣部分檢查校驗;
5.2.2壓油裝置
a.壓油泵解體檢查調試;
b.漏油泵解體檢修;
c.集油槽、壓油罐、漏油箱清掃檢查;
d.聯(lián)接管路及閥門檢查處理;
5.2.3接力器
a.接力器解體檢查、調整試驗;
b.鎖錠裝置解體檢查、調整試驗;
c.壓緊行程測定調整;
5.2.4管道系統(tǒng)
推拉桿分解、檢查調整,管道系統(tǒng)及閥門解體檢查清洗。
6調速器本體檢修及質量標準
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6.1檢修前測試及檢查記錄
6.1.1停機前空載自動下檢查測試記錄
a.檢查電液轉換器運行的穩(wěn)定性及異常情況;
b.主配壓閥、油壓表的跳動量及頻率;
c.接力器串動量及頻率;
d.各部漏油、濺油、漏氣情況;
e.壓油泵啟動運行時間與停用時間;
f.“自動”、“液壓手動”、“純手動”切換試驗及無擾動試驗,觀察轉速、開度穩(wěn)定性。
6.1.2蝸殼無水壓時,單件性能檢查測試
a.開機時間及關機時間測定;
b.“自動”、“液壓手動”、“純手動”開關機,檢查其能否正常工作,及其機構動作的靈活性與電氣部件動作的準確性;
c.緊急關機時間及主配壓閥開、關機行程測定;
d.接力器行程和壓緊行程測定;
e.電液轉換器動作靈活準確性及油路檢查;
f.調速機傳動機構死行程測定;
g.鎖錠低油壓試驗;
h.“手動-自動”、“急停-復歸”、“頻率增-減”電磁閥測試;
i.導水機構低油壓動作試驗。
6.1.3撤除油壓,排接力器、壓油槽、集油槽、管路及漏油箱的油至油庫,準備解體部件。
6.2附件解體
6.2.1順序拆下支管和總管。
6.2.2依順序拆下杠桿,應盡量局部組合存放好。
6.2.3在分解拆卸時應逐一檢查接頭完整情況,并將管口封堵好。同時清洗好,以待安裝。
6.2.4檢查各杠桿和轉動關節(jié)軸承銷子有無磨損、銹蝕,否則應予以處理或另行配制。
6.3 電液轉換器
6.3.1解除電液轉換器連線,卸下電液轉換器與其集成塊的固定螺栓,取出時,雙手用力平穩(wěn)緩慢托出,防止玻璃機體碰壞,并把密封墊放好,封好油孔。
6.3.2分解其電磁部分和液壓部分,整體取出電磁部分與旋轉套,用力要均勻,防止碰傷與扭轉。
6.3.3取出旋轉套,檢查其間隙,表面應光潔無毛刺、傷痕、磨損,套在前置鈕處應上下靈活旋動。
6.3.4分解液壓部分,檢查前置活塞,應無毛刺、傷痕、磨損,前置鈕噴油孔應無堵塞。
6.3.5取出上下油腔節(jié)流塞,檢查其有無雜物堵塞,并洗凈裝回。卸下節(jié)流塞時,應先墊一張薄硬紙封好其油槽,再用起子小心取出,裝回時一樣墊好紙再裝,否則極易把節(jié)流塞掉落油槽內。
6.3.6裝復電磁部分、液壓部分,并連成一整體,小心、緩慢、均勻地裝回原位。
6.4液壓機械開限及定位手操機構
6.4.1測量好反饋鋼絲繩調節(jié)器長短位置記錄,在其回復機構橫桿上用扳手卡住,用力托穩(wěn),
松開調節(jié)器,拆卸鋼絲繩,再緩慢放松扳手。
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6.4.2拆卸其兩條通油膠管,清洗檢查,應無雜物堵塞,油路應暢通,膠管內外無裂紋、缺塊,不漏油、滲油,否則應更換。
6.4.3松開手輪背帽,旋出手輪,清洗擦凈后,檢查其螺牙無傷痕、缺口、毛刺,手輪能靈活、自由在其螺栓距離來回旋動。
6.4.4把鎖錠清洗干凈,檢查其頂絲是否完成,應能靈活地“手動”、“自動”轉換。
6.4.5小心地松開活塞桿,連接背帽,取出活塞桿、內外彈簧等,清洗檢查。
a.活塞桿應平直不彎曲,無毛刺,密封圈應完整無裂痕、缺口、老化、變硬現(xiàn)象。
b.油腔體內應清潔無雜物,應無傷痕、毛刺等不良現(xiàn)象。
c.其內外彈簧應平整,不歪斜,無傷痕、缺口、銹蝕等不良現(xiàn)象。
d.活塞缸內油路應暢通無雜物。
e.活塞與活塞缸內間隙應符合設計要求,依次裝復后,初步檢查調整,將桿壓下再松開,浮動活塞缸應在彈簧作用下靈活地復歸,不得有任何卡阻現(xiàn)象。
6.5雙濾油器
6.5.1松開雙濾油器與集成塊的聯(lián)接螺栓,取下過濾器,并用干凈白布堵好集成塊上的油孔。
6.5.2松開兩組濾網(wǎng)上背帽,做好記錄。取出兩組濾網(wǎng),清洗檢查濾網(wǎng)不應有破爛、堵塞、
銹蝕、松脫現(xiàn)象。紫銅墊片應平整,不應有毛刺、裂紋、缺口、銹蝕,油路暢通無阻,切換靈活到位。
6.5.3清洗檢查過濾器上所有油路暢通無阻,密封圈完整,不老化、變硬變腐。
6.5.4依次裝復濾網(wǎng)、切換閥、密封圈等,整體嚴密不漏油。
6.6緊急停機電磁閥
6.6.1解除其接線,松開兩端線圈,取出閥體,并用干凈白布堵好其集成塊上的油孔。
6.6.2分解其閥體,清洗干凈檢查活塞應無毛刺、傷痕,間隙符合設計要求。
6.6.3閥體內應干凈無雜物,完好不損傷,油路暢通不堵,密封圈應無損傷,不變硬變腐,完整。
6.6.4 線圈應能勵磁,動作準確到位靈活。
6.6.5依次裝復后,復歸、急停兩端應能用手推壓或通電操作都能靈活準確、可靠,整體嚴密不漏油、不漏電。
6.7 功率增減電磁閥
6.7.1解開其接線,松開其兩端線圈,取出閥體并用干凈白布堵好其集成塊上的油孔。
6.7.2分解其閥體,清洗干凈檢查活塞應無毛刺、傷痕、銹蝕、裂紋、缺口等不良情形,間隙符合設計要求。
6.7.3其回復彈簧應彈性良好,無損傷,平整,無銹蝕、裂紋、缺口等現(xiàn)象。
6.7.4閥體內應干凈無雜物,完好不損傷,油路暢通不堵,密封圈不變形、變硬、變腐等。
6.7.5線圈應能勵磁,動作準確到位。
6.7.6依次裝復后,復歸、急停兩端應能用手推壓或通電操作都能靈活準確、可靠,整體嚴密不漏油、不漏電。
6.8“手動”-“自動”切換電磁閥
6.8.1解除其聯(lián)接導線,松開兩端線圈,取出閥體,并用干凈白布堵好其集成塊上的油孔。
6.8.2分解其閥體,清洗檢查活塞應無毛刺、傷痕、銹蝕、裂紋、缺口等不良現(xiàn)象,間隙符合設計要求。
6.8.3清洗檢查閥體,體內應干凈無雜物,油路暢通不堵,密封圈不變形、變硬、變腐等。
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6.8.4線圈應能勵磁,動作靈活準確到位。
6.8.5依次裝復后,“手動”、“自動”兩端用手推壓或用電操作都能靈活、可靠、準確到位,整體嚴密不漏油、不漏電。
6.9平衡桿和托起裝置
6.9.1松開其聯(lián)接螺絲,取出平衡桿和托起裝置,并用干凈白布堵好集成塊上的油孔。
6.9.2擦凈連桿檢查,應平整不彎曲,無銹蝕、破裂,小軸承應完整不生銹。
6.9.3 分解托起裝置,清洗干凈檢查,其彈簧應彈性良好,不變形,不銹蝕,無損傷、裂紋、缺口等不良情形;活塞無毛刺、損傷、銹蝕、缺口、裂紋等,間隙符合設計要求。
6.9.4其閥體內無雜物、損傷、裂紋、毛刺、銹蝕等,油孔應暢通,密封圈不老化、變形、損壞。
6.9.5依次裝復后,要求托起裝置嚴密不漏油,動作準確可靠。
6.10自動復中裝置和定位器
6.10.1松開自動復中裝置和定位器的聯(lián)接螺絲,分別進行解體清洗檢查。
6.10.2檢查自動復中裝置內、外彈簧是否彈性良好,應無變形、銹蝕、裂紋、缺口等不良現(xiàn)象,調節(jié)螺桿、螺母良好。
6.10.3定位器兩端彈簧應彈性良好,不變性、生銹、裂紋、缺口,軸承完好不變形,無銹,兩端回復距離應保持一致,力度大小一樣。
6.11塊式結構
6.11.1所有集成塊應清洗干凈,油路無堵通暢,無銹蝕、毛刺,平整不變形。所有加工孔封堵孔應嚴密不漏油。
6.11.2密封墊板應完好不裂,無缺口,橡膠圈不漏裝,彈性良好,不老化,無裂紋、缺口。
6.11.3依次裝復后,整體嚴密不漏油。
6.12主配壓閥及輔助接力器
6.12.1拆開主配壓閥上連接部件,開停機行程限制螺帽等,取出輔助接力器與主配壓閥活塞、彈簧等,并要小心防止碰傷。
6.12.2分解輔助接力器和主配壓閥,清洗干凈,檢查其磨損、毛刺、銹蝕等情況。
6.12.3檢查各彈簧應無變形、裂紋、銹蝕、缺口,彈性應良好,活塞孔無雜物,暢通。
6.12.4測定引導閥活塞與殼體配合間隙、尺寸應符合設計要求。
6.12.5測定主配壓閥上、下閥盤與襯套間配合間隙應在0.02~0.05毫米內,閥盤棱角完好無缺,否則應更換活塞。
6.12.6遮程測量
a.引導閥遮程:一般為0.25~0.35毫米
b.主配壓閥遮程:一般為0.30~0.40毫米
測定應精確,多次比較校核,否則予以處理。
6.12.7主配壓閥殼體和襯套一般不作解體,必要時,可作襯套檢查。
6.12.8主配壓閥及輔助接力器清洗干凈后,依次組合,裝入主配壓閥腔內,在擰緊殼體聯(lián)接螺絲時,要轉動和提升活塞,應靈活地滑動,并主配壓閥、引導閥活塞能靠自重在各自的閥體或襯套內自由滑動。
6.12.9主配壓閥活塞雙向最大行程為20毫米。
6.12.10開停機行程初步按拆前記錄調整。
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7接力器、鎖錠裝置及回復機構檢修及質量標準
7.1接力器
7.1.1拆卸兩條推拉桿,分解聯(lián)接背帽和調速環(huán)軸鎖。
7.1.2拆除鎖錠、復原機構、齒輪及拐臂和管道附件。
7.1.3分解接力器缸前端蓋,緩慢均勻拉出活塞,注意不要拆斷其活塞環(huán)和碰壞缸體加工面。
7.1.4檢查測定活塞環(huán)及活塞周向接觸面,應無磨損和拉傷?；钊h(huán)閉合后要求有0.2~0.4毫米的間隙。
7.1.5活塞套入接力器缸內配合間隙不能大于圓周1/3,間隙不大于0.10毫米,否則應做單個接力器耐壓試驗,試驗壓力為工作壓力的1.5倍,10分鐘不漏,否則應更換活塞環(huán)。
7.1.6活塞桿孔和軸鎖之間配合間隙不得超過0.05~0.13毫米,否則應更換鋼套。
7.1.7清洗凈缸壁,活塞組裝時,應先在活塞、活塞環(huán)、缸壁周圍涂上一層透平油,注意活塞環(huán)切口應錯開180°,并開口不能對著油口處。裝入端蓋和壓緊盤根后活塞應動作靈活,行程符合設計要求,誤差允許在±1毫米。
7.2鎖錠裝置
7.2.1鎖錠分解,洗凈檢查磨損、銹蝕情況。
7.2.2檢查聯(lián)鎖閥彈簧無變形。
7.2.3檢查聯(lián)鎖閥活塞配合間隙與鎖錠活塞配合間隙,組裝后行程應滿足要求,當油壓25kg/cm2時,經過活塞的漏油量不允許超過2立方米/秒。
7.2.4檢查鎖錠閘板應無毛刺、銹蝕,裝復后應上下動作靈活。
7.2.5調速機充油后,調整聯(lián)鎖閥調節(jié)螺絲,使其自動落鎖錠和提鎖錠動作靈活自如,油壓降至13~12.5kg/cm2時,鎖錠閘頭下降,油壓升至13.5~14kg/cm2時鎖錠閘頭上升。
7.3回復機構
7.3.1清洗檢查機構的各軸承、傳動桿件,要求無損傷,銷軸配合間隙為0.01~0.02毫米。
7.3.2回復機構安裝符合要求,應靈活,不蹩勁,總行程最大不應超過接力器全行程的0.5%,扇齒輪轉角應為60°角。
7.3.3調速機充油后,接力器處于中心位置時,調整復原機構在中間位置,拐臂扇齒中心度應重合。
7.4管道系統(tǒng)的閥門
7.4.1管道應清洗凈,依次分段進行排油清洗,閥門應分解檢查,球閥嚴密性好,操作關閉靈活,無卡阻現(xiàn)象,必要時作耐油壓試驗。
7.4.2所有盤根填料應重新更換,法蘭螺絲孔應完好,無損壞,法蘭面平整無毛刺。
7.4.3法蘭螺絲應緊固均勻,充油后無滲漏,管路閥門要油漆。
8油壓裝置檢修及質量標準
8.1集油槽
8.1.1 拆卸集油槽人孔,取出網(wǎng)隔進行清洗,要求無纖維、毛絮、雜物及濾網(wǎng)被損壞、銹蝕現(xiàn)象。
8.1.2 拆卸壓油槽法蘭,清除舊盤根,檢查法蘭平面應平整無毛刺。
8.1.3檢查油位計接觸嚴密性,應完好無滲漏。
8.1.4清洗檢查壓油槽內壁不得有雜物,檢查各油管氣管連接是否牢固,有無損傷,力求使用白布、面粉清除,禁止使用汽油、棉紗。要有專人監(jiān)護清理工作,通風要完好,工作時間
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不能過長,嚴防事故發(fā)生和堵塞管道。
8.1.5檢查清理缺陷處理完后,必要時應按工作壓力1.25倍做30分鐘的耐壓和變形試驗。
8.2壓油泵及安全閥
8.2.1壓油泵
a.拆除電動機,注意作好電動機基礎墊片情況及位置標記。
b.拆除與油泵聯(lián)接管道,拆下安全閥、逆止閥、角式閥及截止閥。
c.分解油泵,拆除儲油筒,拔出靠背輪、油泵端蓋、泵殼體、推力蓋,拔出主付螺旋桿,測定記錄螺旋桿上下嚙合位置。
d.檢查清洗油泵襯套,推力主付銅套的磨損情況和松動現(xiàn)象。
e.檢查主付螺桿與襯套配合間隙分別為0.04~0.06毫米和0.02~0.04毫米。
f.檢查泵套的巴氏合金磨損和脫落殼情況,脫殼嚴重時應重新澆鑄。
g.檢查螺桿軸套的磨損情況,設計間隙為0.02~0.03毫米,間隙太大應重新更換,一般情況損傷進行修刮處理。
h.檢查主付螺桿軸向串動情況,串動量分別為1.5~2.5毫米。
i.檢查主付螺桿軸頸應無毛刺、研磨現(xiàn)象,桿內平衡油孔應暢通。
j.安裝時,軸套、主付螺桿、推力銅套、推力蓋應均勻對稱,緊固螺絲,幾個部件應同心,手轉動輕便靈活自如。
k.油泵安裝校正油泵與電動機軸線重合一致,為此應進行偏心和平行調整。偏心調整:在聯(lián)軸器外凸緣加上一直尺,調整了高度之后再調整水平,用直尺在口處調整后,固定在沒偏心的位置上,最后精確校正偏心時,用百分表固定在電動機軸法蘭外凸緣,手動轉動油泵,兩軸偏心不應大于0.10mm。平行調整:在聯(lián)軸器之間插入一塊樣板,樣板厚約3mm,同時在聯(lián)軸器對稱四個點調整間隙,兩輪間隙應為2~3毫米。
8.2.2安全閥組
a.拆卸閥蓋,取出彈簧上套,彈簧及閥芯。
b.拆卸止回閥蓋,取出閥塞。
c.清洗干凈后,檢查彈簧應不變形,平整,其特性符合設計要求。
d.檢查安全閥止回閥的工作面與閥座面接觸情況,閥芯吸氣孔應暢通。
e.逐件組合、安裝和調整其安全閥動作值,要求符合運行規(guī)程要求。
8.3壓油裝置分段運行試驗
8.3.1壓油裝置檢修完后,進行充油,檢查各部分滲油情況。
8.3.2把安全閥彈簧壓力調至最小,關閉壓油槽的出口閥門,使油泵空載運行60分鐘,檢查油泵運行振動和溫升情況及油泵油封滲漏情況。
要求:
a.電動機及油泵振動不超過0.06毫米或更小;
b.電動機軸承溫升符合要求;
c.油泵軸承溫升符合要求。
8.3.3向壓油槽充氣,其方法是:
a.關閉壓油槽進氣閥、排氣閥和調速機總進油閥。
b.開啟油泵出口閥,手動啟動油泵,向壓油槽輸入稍低正常油位停止油泵。
c.開啟進氣閥,充入高壓空氣,手動啟動油泵,當壓力達到0.5mpa時,關閉進氣閥,油位在正常油位運轉15分鐘,用壓油槽排油閥維持壓力和油位。檢查電動機、油泵、安全閥、
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逆止閥、出口閥及管路等各部聲音正常,溫升正常,無振動及滲漏情況時,開啟進氣閥,加氣壓至1mpa時關閉進氣閥,同樣用壓油槽排油閥維持壓力及油位運轉10分鐘。再檢查各部無異常后,同樣方法在壓力1.5mpa、2mpa、2.5mpa各運轉10分鐘。
8.3.4進行安全閥動作值的調整,在名義壓力2.4mpa時(油泵工作壓力差2.3~2.5mpa),通過旋轉安全閥調節(jié)螺釘,使壓力在2.56~2.59mpa以上(78%p以上)開始排油,在2.88mpa(20%p)之前全部開啟,并使壓力罐內的油壓不再升高;當壓力下降到2.26mpa(6%p)之前,安全閥全部關閉,調整好后將調節(jié)螺釘端部的螺母鎖緊。
9漏油裝置檢修及質量標準
9.1漏油泵
9.1.1油泵解體,檢查齒輪的嚙合及磨損情況。
9.1.2泵齒輪配合間隙應為0.15~0.5毫米,與軸間隙應為0.04~0.06毫米,齒輪端面和幅面間隙分別為0.06~0.10毫米和0.10~0.20毫米。
9.1.3齒輪泵組裝后,要求轉動靈活、輕便,無蹩勁現(xiàn)象。
9.2漏油槽
9.2.1清洗檢查漏油槽應干凈無雜物。
9.2.2清洗濾網(wǎng),應無破爛、銹蝕、堵塞現(xiàn)象。
9.2.3油泵運行情況檢查。
10充水前調速系統(tǒng)動作試驗調整
10.1應具備條件
10.1.1調速器各部件已裝復完畢并初步調整手-自動切換閥至純手動狀態(tài)。
10.1.2油系統(tǒng)充油完畢均處于正常工作狀態(tài)。
10.1.3壓油裝置、漏油裝置均處于正常工作,集油槽油位正常。
10.1.4導水機構安裝完畢,具備工作狀態(tài)。
10.1.5試驗前,檢查蝸殼內、水車室內工作人員撤離,無它物遺留在內,并做好動作期間有人進入的措施,特殊情況下應派專人聯(lián)系監(jiān)護。
10.2壓力油管系統(tǒng)充油試驗
10.2.1導葉應全關,開度限制應在停機位置,并掛有標示牌。
10.2.2開度限制手輪應為檢修前位置,小針閥應為開啟通油狀態(tài)。
10.2.3導葉開度為零,同時接力器鎖錠在投入,總進油閥處于關閉。
10.2.4將壓油槽升壓至0.3~0.5mpa并保持油位正常。
10.2.5稍微打開調速機總進油閥,向調速機充油,主配壓閥應無劇烈振動(內腔存有空氣),主配壓閥在關機側位置,檢查各部件滲漏等情況。
10.2.6提起調速機鎖錠,動作接力器至全開,檢查有無漏油等情況。
10.2.7在繼續(xù)升油壓至1.5mpa、2.5mpa時,作最后全面檢查。
10.3低油壓試驗
10.3.1先用“純手動”將導水葉開至30%開度。
10.3.2在將壓油槽中壓力降低到表壓值為零。
10.3.3將開限手輪壓至全關位置。
10.3.4向壓油槽充氣,升高油壓,注意壓力升高速度應平緩,不可過快。
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10.3.5觀察接力器關閉過程。
10.3.6記錄開始關閉方向移動瞬間的油壓值,一般為0.3mpa左右。
10.3.7分別把導葉開度開到75%、100%。
10.3.8重復步驟2~6,各做一次作比較。
10.4 雙過濾器檢查試驗
10.4.1有油壓時雙過濾器應嚴密不漏油。
10.4.2從a套切換至b套應靈活無卡阻,且不能有串油現(xiàn)象,油路應暢通無阻。
10.5電液轉換器試驗調整
10.5.1電液轉換器上、下腔油路應暢通,其兩端節(jié)流塞應無堵塞。
10.5.2轉動套旋轉應無蹩勁、卡阻現(xiàn)象,應能靈活均勻旋動。
10.5.3最大工作行程應能達到±6mm,最大不靈敏區(qū)小于0.01mm,活塞最大負荷能力要大于1kn,線圈之間和線圈對殼體絕緣電阻要大于50mω,耗油量約3l/min,油壓漂移小于0.00mm/0.1mp。
10.5.4交流振動線圈通入工頻交流,電流應使桿產生頻率為50赫茲,振幅為±0.02mm左右的振動,等壓活塞也應隨之振動。
10.6“手動-自動”電磁閥檢查
10.6.1“手動-自動-手動”切換應靈活無卡阻,來油正常。
10.6.2不僅能在其閥體上手動來回操作,同時能在按鈕上按能靈活動作,且閥體上嚴密不漏油。
10.7液壓機械開度限制和手操機構調整試驗
10.7.1整體嚴密不漏油,全行程來回動作靈活無卡阻,回復機構的兩個滾動軸承應同時接觸其下方的翼塊,偏差不得超過0.02mm。
10.7.2裝復后其鎖錠應能左右靈活移動,手輪組件應能靈活轉動,不得有卡阻現(xiàn)象。
10.7.3將桿壓下再松開,浮動活塞應在彈簧作用下靈活地復歸,不得有卡阻現(xiàn)象。
10.7.4最大行程應能達到44mm,工作行程能達到40mm,同時行程為40mm時,鋼絲繩行程為100mm,并通過變程輪與接力器相連接。
10.7.5當接力器行程為50%時,回復機構橫桿應在水平位置。
10.8功率增減電磁閥檢查調整
10.8.1閥體嚴密不漏油,增-減-增-減來回動作應能準確無誤,靈活無卡阻。
10.8.2應能在其閥體上手動操作,同時在按鈕上能電動操作,都應靈活準確無誤。
10.9平衡桿和托起裝置檢查調整
10.9.1平衡桿在裝好后兩端高度應相同,偏差不應超過0.5mm,即保持水平。
10.9.2托起裝置在自動工況時應離開平衡桿,在手動工況時,其活塞應靈活無卡阻,迅速向上動作,將橫桿托起,是橫桿隨動于開度限制及手操機構。
10.10自動零位檢查調整
10.10.1先關閉調速機總進油閥,將手-自動切換閥置自動位置,開、關機調整螺栓均調至主配壓閥最大行程位置。
10.10.2開啟調速機總進油閥,使其各處充油,電液轉換器僅通油不通電,其零位不受外力影響,先松開螺母,調節(jié)其下方連接螺桿,使平衡桿處于水平狀態(tài)。
10.10.3測量橫桿兩端高程差,不應超過0.5mm,然后將螺母c并緊,在松開螺母b,使引導閥活塞相對于壓蓋上、下移動,當引導閥活塞調整到主接力器能在任何位置穩(wěn)住為止。
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10.10.4由于是開環(huán),不可能調到接力器完全不動,在接力器上打一塊百分表,調到接力器在5分鐘內漂移小于1毫米即可,再將螺母b并緊。
10.11機械零位調整檢查
10.11.1先臨時將托起裝置的調整螺母卸下,臨時將定位器的調整螺絲、小螺母、并帽、連接盤、彈簧等(共兩套)松出,即使左右兩滾輪適當分開,以不妨礙平衡桿尾端的定位塊上、下動作為原則。
10.11.2手、自動切換閥置手動位置,微調上、下彈簧,使平衡桿處于水平狀態(tài)。
10.11.3注意托起裝置的托架頂端不得頂住橫桿,如橫桿尾端偏高(低)引起開(關)機,則稍微壓縮上(下)彈簧或稍微松開上(下)彈簧,要求在電液轉換器斷油后(手動工況),上下彈簧也應能保證橫桿水平和主配壓閥位于中間位置。
10.11.4在接力器上打一塊百分表,5分鐘內漂移小于1毫米即可。
10.12定位器的零位調整及檢查
10.12.1先將手-自動切換閥置自動位置,此時彈簧應在水平狀態(tài),然后才能調整定位器。
10.12.2定位器利用主柱和螺母調整定位器的高程和水平,使兩個水平滾輪正好分別卡在定位塊的兩側凹槽之中,用0.02mm塞尺測量,不得有間隙。
10.12.3定位器調好后,其松開的零件應逐一對稱地復原,4個螺母和其彈簧墊圈等均應緊固。
10.12.4定位器中定位力的大小、左右力量必須保持一致,每個的調整范圍小于5mm,即當彈簧座和聯(lián)軸盤接觸時,軸向力為2.45kgf,兩者離開5mm時,軸向力為4.9kgf,注意兩者距離不得大于5mm。
10.13開、關機時間調整
10.13.1先調整關機時間,使其關機時間調到6秒。
10.13.2再調整開機時間,改變兩個螺母與調整套之間的距離使其開機時間調到約8秒。
10.13.3注意兩個對稱零件的限位距離必須相等,用塞尺進行測量,差值不得大于0.02mm,調妥后必須將所有并帽并緊。
10.14“自動-液壓手動-純手動”工況檢查
10.14.1自動、液壓手動、純手動都能將接力器從零到100%再到零之間靈活動作,并無卡阻,能準確到位。
10.14.2各工況下所有部件嚴密不漏油,各工況轉換靈活可靠。
10.14.3三種工況操作注意事項:
10.14.3.1調速機在“自動”工況下運行:
a.小截止閥置“全關”位置;
b.“手-自動”切換閥置自動位置;
c.液壓機械開限置“全開”位置(鎖錠推向右方,手輪旋至頂部)。
10.14.3.2調速機在“液壓手動”工況下運行:
a.小截止閥置“全關”位置;
b.液壓開限呈“自由”狀態(tài)(將鎖錠推向右方,手輪旋至頂部),將“手-自動”切換閥置“手動”位置;
c.操作液壓開限電磁閥(操作遠方按鈕或本身按鈕)使液壓開限閥的活塞上、下運動,即可開機或關機。
10.14.3.3調速機在“純手動”工況下運行:
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a.小截止閥置“全開”位置;
b.將手輪旋至下端位置,鎖錠推向左方,轉動手輪,使機械開限下方伸出桿接觸橫桿,然后將“手-自動”切換閥置“手動”位置,再順時針或反時針轉動手輪,即可開機或關機。
10.15接力器壓緊行程調整
10.15.1開總進油閥供壓力油,提鎖錠,油位在正常段。
10.15.2導葉全關,測定兩接力器套筒與接力器缸蓋相對距離,然后撤除油壓至零,測量回復行程,此行程為壓緊行程,應為3毫米,不符合則調整推拉桿、螺帽,壓緊行程允許偏差在1毫米以內。
10.16導葉開度與接力器行程關系測定
10.16.1提起鎖錠,操作開度限制機構,開度在25%、50%、75%、100%時分別測量相應_、-_、y、-y對稱四個方向導葉實際開度和接力器行程并作曲線。
10.16.2要求接力器行程、導葉開度與指示表誤差不大于接力器行程0.5%。
10.17接力器反應時間ty的測量
條件:切除導葉反饋,調速器通額定壓力油,微機處于監(jiān)控狀態(tài)。
方法:用port12鍵對89口輸入不同行程,用百分表和秒表記錄主配壓閥的位移量及相
應的接力器在25%到75%區(qū)間的移動時間t,繪出其關系曲線。
10.18電源切換試驗
10.18.1在交直流電源工作正常的條件下,分別切除直流或交流電源,測量切換過程中,綜合放大器輸出的變化量和接力器位移。
10.18.2將電源全停,觀察接力器行程應無明顯變化。
10.18.3調速機切“機械手動”,合上交直流電源,測量由此引起的綜合放大器輸出的變化量及接力器位移或測量兩微機的輸出電壓。
10.19電液轉換器特性試驗(一般情況不做)
10.19.1油壓特性試驗
試驗目的:試驗電液轉換器油壓特性。
試驗方法:給上一定的振動電流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差壓活塞下裝設一塊壓力表,使油壓在2~1mpa變化,記錄油壓變化后的活塞移動值。
要求:油壓漂移小于0.004毫米公斤/平方厘米。
10.19.2負載漂移試驗
試驗目的:試驗電液轉換器負載特性。
試驗方法:給上一定的振動電流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差壓活塞下裝設一塊百分表,并在正反兩方向加載20mpa,記錄活塞零位變化值。
要求:死區(qū)≤0.00毫米/公斤。
10.19.3空載靜特性試驗
試驗目的:試驗電液轉換器在空載的非線性度及死區(qū)。
試驗方法:給上油壓,給上振動電流,活塞下振幅在0.05~0.10毫米,在差壓活塞下面的螺釘上裝設一塊百分表,改變工作電流,記錄活塞下的變化值(即差壓活塞向上時和向下時活塞行程死區(qū))。
要求:死區(qū)≤0.03毫米,線性度近似一直線。
10.19.4負載靜特性
試驗目的:試驗電液轉換器在負載的非線性度及死區(qū)。
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試驗方法:活塞下掛重20公斤負荷,給上油壓,給上振動電流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差壓活塞下裝設一塊百分表,改變工作電流,記錄活塞下的變化值。
10.19.5空載動特性
試驗目的:測試電液轉換器空載的靈敏度。
試驗方法:用示波器拍攝空載時的振動特性。
要求:上、下差值在0.05~0.10秒。
10.19.6負載動特性
試驗目的:測試電液轉換器負載時的靈敏度。
試驗方法:用示波器拍攝負荷時的振動特性。
要求:上、下差值在0.05~0.10秒。
10.19.7耗油測量
測量目的:測量電液轉換器耗油量是否滿足要求。
測量方法:用量杯量出電液轉換器的排油量(升/分)。
要求:排油量≤3升/分。
11充水后調速器系統(tǒng)動作試驗調整
11.1 “純手動”啟動及“純手動”、“液壓手動”、“自動”切換試驗。
11.1.1 “純手動”開機:
a.小截止閥置“全開”位置,將手輪旋至下端位置,鎖錠堆向左方(指液壓手操上鎖錠),轉動手輪,使液壓機械開限下方伸出桿接觸橫桿,然后將“手—自動”切換閥置“手動”位置。
b.反時針旋動手輪,直升至額定轉速,檢查各部件動作正確,無滲油現(xiàn)象。
11.1.2按“純手動”、“液壓手動”、“自動”有關操作順序,由“純手動”轉到“液壓手動”,再轉到“自動”,觀察各部件動作準確穩(wěn)定可靠無異常。
11.2空載擾動試驗
11.2.1目的:檢查調速器調節(jié)的動特性,求得空載最佳運行參數(shù)和臨界穩(wěn)定參數(shù)。
11.2.2升速擾動
a.備好測量轉速,接力器行程及時間等的工具儀表。
b.調速器在“自動”位,機組保持額定轉速,開度限制在35%位置。
c.勵磁調節(jié)器退出,磁場變阻器放最大,合滅磁開關保留1分鐘,再跳下fmk。
d.調整空載參數(shù),調節(jié)器速器作空載頻率上擾動試驗擾動量2~4hz(在48~52hz之間)。
e.記錄轉速變化,接力器行程,調節(jié)時間。
f.要求:(a)擾動量為±5%,±8%。
(b)超調量≤30%
(c)接力器擺動次數(shù)≤2次
(d)調節(jié)時間≤30秒
11.2.3降速擾動
a.調速器放“自動”位,保持機組額定轉速,開度限制在35%位置。
b.調整空載參數(shù),調速器作空載頻率下擾動試驗,擾動量2—4hz(在48—52hz之間)。
c.記錄轉速變化,接力器行程及調節(jié)時間。
d.測量機組手動及自動工況下運行3分鐘,測定機組頻率擺動值。
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e.要求同上。
11.3甩負荷試驗
11.3.1目的:核驗調速機工作的準確性,靈活性、穩(wěn)定性、速動性及水輪機調節(jié)保校核。
11.3.2組織措施:
a.負責試驗指揮員在甩負荷試驗前布置安排各部位的測試和監(jiān)視人員,并清楚說明有關注意事項。
b.甩負荷試驗前,務必對機組旋轉部分進行全面詳細核查。
c.備好測量工具,儀表及表格紙等。
d.甩負荷時各工作人員若發(fā)現(xiàn)異常情況,速報指揮人員統(tǒng)一處理。
11.3.3甩負荷試驗程序:
a.負荷分點:25%、50%、75%、100%。
b.每點在機組帶固定負荷穩(wěn)定后,鄰旁機組作好接應負荷的準備,有關測試和監(jiān)視人員做好甩負荷前的測量和準備及檢查工作。
c.當發(fā)出機組與電網(wǎng)解列信號,測定記錄轉速、水壓變化過程、接力器關閉時間與擺動次數(shù)及機組擺度、振動等。
d.調節(jié)過程穩(wěn)定后,再測一次各項記錄,并記入記錄表中,每做一次結束,均需要對試驗結果進行分析,決定下次是否再繼續(xù)進行。
e.對機組調節(jié)保證的校核:
(1)水壓上升率計算:
式中:hma_――甩負荷時之最大壓力(米)
hmin――甩負荷后之穩(wěn)定壓力(米)
h0――甩負荷前之靜水壓力(米)
h――測壓表安裝高度(米)
(2)轉速上升率的計算:
式中:nma_――甩負荷時最高轉速(轉/分)
nmin――甩負荷前之轉速(轉/分)
nh――機組額定轉速(轉/分)
12附則
12.1機組甩負荷后對動態(tài)品質的要求:
a.甩25%額定負荷后,接力器不動時間不得超過0.3秒。
b.從機組解列開始,到不超過機組擺動規(guī)定值為止的調節(jié)時間tp,應滿足有關要求(即tp<30 tn為水流慣性時間常數(shù))。
c.甩去100%負荷后,在轉速變化過程中,超過轉速3%以上的波峰,不得多于兩次。
8.2注意事項
a.甩負荷之前,調速機、油壓裝置及機組本身都已徹底檢查調整完畢,具備了甩負荷的條件。同時整個電站的引水系統(tǒng)、進水閘門等都應全面檢查一遍,并確保其工作正常可靠。
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b.甩負荷前,應事先將甩負荷的時間、次數(shù)和所甩負荷的大小,通知電業(yè)管理部門,并征得同意。
c.裝有過電壓、過電流保護的電站,應暫將其整定值提高或予以切除,以防甩負荷試驗時,事故電磁閥動作,出現(xiàn)事故停機。
d.按25%、50%、75%、100%負荷順序,由小到大逐次地甩。每甩一次都需加以討論和分析,確認沒問題時,再甩下次的負荷。
e.測接力器不動時間tp時,示波器應放在高速檔,并以發(fā)電機定子電流消失信號為接力器不動時間的起點,不要從油開關跳閘線圈中引取信號。
