- 目錄
有哪些
一、原材料控制
1. 聚氯乙烯（pvc）樹脂的選擇：選用符合行業(yè)標準的pvc樹脂，確保其純度及穩(wěn)定性。
2. 添加劑的使用：包括穩(wěn)定劑、增塑劑、填充劑等，應依據(jù)配方比例準確稱量，確保產(chǎn)品質(zhì)量。
二、生產(chǎn)流程
1. 混合：將pvc樹脂與添加劑在混合機中均勻混合，形成預混料。
2. 擠出：預混料通過擠出機加熱熔融，形成連續(xù)的pvc條。
3. 冷卻定型：pvc條通過冷卻水槽冷卻硬化，然后通過定型模得到所需形狀。
4. 切割：定型后的pvc產(chǎn)品按規(guī)格要求進行切割。
5. 檢驗：對成品進行外觀、尺寸、性能等多方面檢驗，確保符合標準。
三、質(zhì)量保證
1. 品質(zhì)監(jiān)控：設立嚴格的品質(zhì)檢查制度，對生產(chǎn)全過程進行監(jiān)控。
2. 記錄管理：詳細記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)，便于追溯與改進。
3. 培訓與教育：定期對員工進行操作技能培訓和質(zhì)量意識教育。
標準
1. 國家標準：遵循gb/t 8803-2001《硬質(zhì)聚氯乙烯（pvc-u）管件》等相關(guān)國家標準，確保產(chǎn)品質(zhì)量。
2. 行業(yè)規(guī)范：遵守行業(yè)內(nèi)關(guān)于pvc生產(chǎn)的技術(shù)規(guī)范和安全規(guī)定。
3. 內(nèi)部標準：設定高于國家和行業(yè)標準的內(nèi)部質(zhì)量標準，追求卓越品質(zhì)。
是什么意思
本規(guī)程旨在明確聚氯乙烯（pvc）產(chǎn)品的生產(chǎn)流程、原材料選擇和質(zhì)量控制要求。從原料的選取到產(chǎn)品的最終檢驗，每一個環(huán)節(jié)都需嚴格遵守既定的標準，確保pvc產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。生產(chǎn)過程中，注重混合均勻、溫度控制、定型精度等關(guān)鍵步驟，以實現(xiàn)產(chǎn)品的標準化。建立全面的質(zhì)量管理體系，通過培訓、監(jiān)控和記錄管理，提升員工技能，保證產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)穩(wěn)定。此外，公司內(nèi)部制定更高的質(zhì)量標準，力求在市場競爭中保持優(yōu)勢。
聚氯乙烯規(guī)程范文
第1篇 聚氯乙烯冷凍工段安全操作規(guī)程
一、氨的性質(zhì)
氨有良好的熱力性能。標準蒸發(fā)溫度為-33.4℃，壓力適中，常溫下冷凝壓力不超過1470kpa，最低蒸發(fā)溫度可達-70℃；氨蒸氣無色，有強烈刺激性臭味。氨有較大毒性，通常生產(chǎn)區(qū)域氨濃度不得超地0.02mg/l。氨與水可以任何比例互溶成氨水溶液，即使在普通低溫下水也不會凍結(jié)。但氨中有水時會使蒸發(fā)溫度稍許提高，并對金屬引起腐蝕，一般規(guī)定氨中含水量不超過0.2%，且氨制冷系統(tǒng)中不允許使用銅及銅合金。
氨遇浸蘸有酚酞，酒精和甘油溶液的試紙時即變成深紅花?？捎糜诎毙孤┑臋z查。
二、工段開停車操作
1、開車準備
1）檢查確認所有設備安裝正確無誤、基礎、支架牢固可靠。
2）電路系統(tǒng)配套完工，并經(jīng)不帶負載下供電及控制電路通斷試驗，證明各項動作無誤，電機軸承加好油，軸向正確。
3）檢測儀表，安全裝置齊全合格。
4）水箱及輸水管道經(jīng)通水試漏沖洗（送水管道試驗水壓≤0.6mpa）。
2、轉(zhuǎn)動設備經(jīng)單機試運轉(zhuǎn)
1）水泵、攪拌器、風機連續(xù)運轉(zhuǎn)2小時，水循環(huán)或排風能力正常。
2）lg20cab650螺桿式氨壓縮機試運轉(zhuǎn)。
2.1）以手動控制。首先必須檢查機組各部及電氣元件工作情況。
合上電源開關(guān)
按報警試驗鈕、警鈴響、按消音鈕、報警消除。
按油泵主啟動鈕、油泵燈亮，油壓建立在0.5-0.mpa（油分離器有1/3高度液面）。能量調(diào)節(jié)手柄搬向加載位置，吸氣端能量調(diào)節(jié)指示表針向加載方向旋轉(zhuǎn)，證明滑閥加載工作正常，然后能量調(diào)節(jié)手柄搬向減載位置，指示表針向減載方向旋轉(zhuǎn)，最后停在“0”位，滑閥減載工作正常增減載試驗時，若油壓過高，可按壓縮機旋轉(zhuǎn)方向盤動聯(lián)軸器，使機體內(nèi)的油排到油分離器中，檢查各自動安全保護斷電器，
2.2.在對上述各項檢查后，可開車試運轉(zhuǎn)（本機組油冷卻器使用液氨冷卻，須持系統(tǒng)充氨后才能進行）。
1）打開壓縮機排氣截止閥。
2）滑閥指針在“0”位即10%負荷位置。
3）向油冷卻器供液氯（注意不充太滿）。
4）開啟回油閥（然后啟動油泵）。
5）5--10秒鐘后，油壓與排氣壓力差可達0.4--0.6mpa，按主機啟動鈕、壓縮機啟動、旁通電磁閥a自動打開，關(guān)閉回油閥c。
6）觀察吸氣壓力表，逐步開展吸氣截止閥，壓縮機進入運轉(zhuǎn)狀態(tài)，a閥自動關(guān)閉，調(diào)整油壓調(diào)節(jié)閥，使油壓（噴油壓力與排氣壓力）差在.15--0.3mpa。
7）檢查壓縮機各運動部位，測溫測壓點密封處，如有不正常情況，應停車處理，如無異常，可運轉(zhuǎn)30分鐘停車，順序為：能量調(diào)節(jié)手柄打在關(guān)載位置，使滑閥退到“0”位，按主機停車按鈕，停主機、關(guān)閉吸氣閥、停油泵、關(guān)油冷供氨閥，即完成了螺桿壓縮機第一次開車。
2.38asj-17雙級氨壓機試運轉(zhuǎn)
1）檢查壓縮機各運動部分是否有障礙物。
2）曲軸箱油面加列規(guī)定要求，運轉(zhuǎn)前向軸封和油地濾器處加油。
3）檢查控制臺上壓力表閥是否開啟。
4）檢查地腳、螺栓是否把緊，安全裝置是否合乎要求。
5）旋去壓縮機排氣閥前的放空閥帽，打開放空閥。
6）拆去吸氣過濾器端蓋，使吸氣腔與大氣相通，并用紗布捆牢濾崗，關(guān)閉壓縮機吸氣，排氣截止閥。
7）向油箱、氣缸蓋供冷卻水，檢查油面無異常后，將油分配閥手柄搬到0位，起動壓縮機，轉(zhuǎn)動正常后，扳動油分配閥逐步加載，直至全意味氣缸投入工作，運行2小時后，謹慎關(guān)小放空閥調(diào)整排氣壓力在0.25mpa左右，運行3小時，確認閥片無卡死現(xiàn)象，卸載裝置動作靈活，加載或卸載時，電機電流有明顯反應，油壓油溫、軸承溫度無異常，設備所屬動靜密封點無泄漏。
三、系統(tǒng)吹除、試壓及真空試驗
1、吹除排污
1）制冷系統(tǒng)安裝或檢修后，為了保證系統(tǒng)內(nèi)部清潔，以免損壞壓縮機等重要設備，必須進行吹除、排污，即以干燥潔凈的壓縮空氣，吹除系統(tǒng)設備、管道內(nèi)的油污、焊渣、氧化皮等雜質(zhì)。
2）全系統(tǒng)加壓到0.6mpa，分別從各容器排污口迅速排氣，并反復操作，直至排氣潔凈無污物（以白布或白紙檢查）
2、試壓（氣密性試驗）
1）試驗壓力
低壓部分：1.2mpa
高壓部分：1.8mpa
5℃制冷系統(tǒng)從液氯分配臺節(jié)流閥至壓縮機吸氣截止閥為低壓部分，壓縮機排氣至分配臺節(jié)流閥為高壓部分。
2）試壓用空氣應干燥潔凈，由no站供應。
3）試壓時所有安全閥應切除，試壓完成后再接入系統(tǒng)。
4）試壓時系統(tǒng)上各壓力部份內(nèi)連通的閥門應全部開啟。
5）用肥皂水涂抹檢查所有焊縫、法蘭、絲扣連接和填料函等所有密封點。
6）先合系統(tǒng)試到低壓部份壓力，合格后再試高壓部份。
7）在試驗壓力下，保持24小時，前6小時壓力允降0.03mpa，后18小時應保持不變。
8）試壓過程中，若發(fā)現(xiàn)焊縫、法蘭、螺紋連接等部位泄漏，須作上記號及記錄，待檢查完畢、泄壓后進行處理，嚴禁帶壓緊固。
3、真空試驗
1）真空試驗的目的，檢查系統(tǒng)在真空狀態(tài)下的密封性，排除內(nèi)部空氣和水份，為系統(tǒng)充入制冷劑作準備。
2）試驗標準：抽真空到絕對壓力5.332kpa（本地真空高約660mmhg柱）以下，保持24小時，壓力回升不超過.66kpa（本地真空高約655mmhg柱）。
3）試驗方法
a、由于未配置真空泵以及螺桿壓縮機（油冷器未供液氨前）不能運行，因此，系統(tǒng)真空由雙級壓縮機二級缸抽氣。
b、在5℃制冷系統(tǒng)與-35℃制冷系統(tǒng)間建立臨時聯(lián)絡管路（通過液氨分配臺充氨口）。
c、選一臺雙級壓縮機，拆下二級缸吸氣濾網(wǎng)用高強度尼龍布包一層捆牢后裝復，關(guān)閉二級缸排氣閥并開啟該閥前的放空閥。
d、關(guān)閉系統(tǒng)所有通大氣的閥門，開啟系統(tǒng)內(nèi)的所有閥門。
e、盤動壓縮機連軸器數(shù)轉(zhuǎn)，檢查放空閥是否暢通。然后志動壓縮機，緩慢開啟二級吸氣閥，對系統(tǒng)進行抽空，達到規(guī)定標準后停機，關(guān)閉排空閥，觀察真空保持情況。
若系統(tǒng)真空不能保持在規(guī)定范圍，要查出原因，處理后再停抽空，然后停機觀察，直至合格。
f、注意
a、可通過短線按油壓差繼電器控制觸點，避免繼電器動作造成壓縮機停轉(zhuǎn)。
b、隨時注意壓縮機油壓變化，及時調(diào)整，使油壓與吸入壓力之差不低于27kpa（約200mmhg柱）。
c、系統(tǒng)中無真空刻度的壓力表應關(guān)閉，使用u型壓力計時要防止水銀中毒。
d、抽空壓機工作結(jié)束，要拆除濾網(wǎng)上的包裹濾布，恢復短接的控制觸點，并清洗換油。
e、試驗合格，系統(tǒng)保持真空狀態(tài)，等待充氨開車。
四、充氨開車操作
1、經(jīng)真空試驗合格，設備管道防腐，保冷結(jié)束，可充氨開車制冷。
2、備好氨瓶與分配臺連接的管道、夾具、墊片及酚酞指示劑、個人防護用品。
3、各蒸發(fā)器水箱裝好水或鹽水，并加入緩蝕劑、鹽水濃度合格調(diào)整水位使箱內(nèi)水循環(huán)正常。
4、連接好氨瓶與分配臺閥門的管路，稍開氨瓶閥確認不漏。
5、關(guān)閉各設備的排油閥。
6、檢查系統(tǒng)真空度，必要時開機抽空。
7、打開分配臺之充氨閥，稍開氨瓶閥，液氨進入迅速氣流滿系統(tǒng)內(nèi)部，當系統(tǒng)壓力達0.2mpa，關(guān)閉氨瓶閥，停止充氨，用酚酞試紙仔細檢查氨系統(tǒng)。
8、經(jīng)檢查無問題，關(guān)閉集油器、空氣分離器與系統(tǒng)聯(lián)系的閥門以及壓縮機進出口閥門，繼續(xù)充氨，使液氨進入貯槽，蒸發(fā)器、沖冷器等容器，直到系統(tǒng)壓力與氨瓶壓力接近。
對于5℃（螺桿壓縮機）制冷系統(tǒng)，應先關(guān)閉分配臺進出口閥，由附設管路優(yōu)先向冷卻器充入液氨（1--2臺機），以使螺桿壓縮機能夠啟動運轉(zhuǎn)。
9、空冷凝器供水，5℃系統(tǒng)蒸發(fā)式冷凝器之前要加滿水槽，先啟動其自備水泵，然后啟動風機。
10、開啟5℃分配臺出口閥，關(guān)閉-35℃分配臺進口閥。
11、分別向蒸發(fā)器供液，再經(jīng)蒸發(fā)、壓縮、冷凝、液氨納入系統(tǒng)至貯槽液面達1/3--1/4時，停止充氨，以后視需要再補充，開啟分配臺進口閥，調(diào)節(jié)節(jié)流閥，進入制冷循環(huán)，將水溫降到規(guī)定值，等待指令。
5℃系統(tǒng)螺桿機可逐臺起動，同時進行2.2.2所列各項檢查。
五、正常操作控制
5.15℃制冷系統(tǒng)正常開車。
1.1啟動各臺蒸發(fā)式冷凝器循環(huán)水泵，啟動風機，啟動水箱攪拌。
1.2打開螺桿壓縮機排氣截止閥（滑閥指針在“0”位）
1.3向油冷卻器供液氨。
1.4開啟回油閥c，然后啟動油泵。
5--10秒鐘后，油壓與排氣壓力差達0.4--0.6mpa，啟動主機，起動旁通電磁閥a自動打開，關(guān)閉回油閥c。
1.5觀察吸氣壓力表，逐步開啟吸氣閥，壓縮機進入運轉(zhuǎn)狀態(tài)，a閥自動關(guān)閉，將能量調(diào)節(jié)閥車輛打到加載位置，調(diào)整油壓調(diào)節(jié)閥，使油壓（噴油壓力與排氣壓力）差在0.15--0.3mpa。
1.6開分配臺節(jié)流閥，向蒸發(fā)器供液氨。
1.7經(jīng)常檢查壓縮機各運動部位及各部溫度、壓力。
1.8根據(jù)供冷需要，決定壓縮機運行臺數(shù)。
1.9螺桿機及5℃系統(tǒng)運轉(zhuǎn)注意事項。
1）運行中應注意觀察吸氣壓力，排汽壓力，油溫油壓，定時記錄。
2）運轉(zhuǎn)中，如某項安全保護作自動停車，一定要查明原因，方可開車，決不能隨意改變保護項目調(diào)定值進行開車。
3）突然停電主機停車時，由于停車旁電磁閥b沒能開啟，在排氣與吸氣壓差作用下壓縮機可能倒轉(zhuǎn)，這時應迅速關(guān)閉吸氣截止閥。
4）冬季氣溫較低時，用水冷卻器的設備若作較長停車，應放凈存水。
5）氣溫較低季節(jié)開車時，應先開油泵，并按壓縮機運轉(zhuǎn)方向盤車，使油循環(huán)保證油溫在25℃以上。
2、5℃制冷系統(tǒng)正常停車。
1）關(guān)閉液氨分配臺節(jié)流閥，停止向各蒸發(fā)器供液。
2）螺桿壓縮機停車。
能量調(diào)節(jié)手柄打到減載位置，使滑閥退到“0”位，按主機停車鈕，停主機，關(guān)閉吸氣閥，停油泵，關(guān)閉油冷卻器供液氨閥。
3）停蒸發(fā)式冷凝器風機、水泵、停水箱攪拌。
3、-35℃制冷系統(tǒng)正常開車。
1）開循環(huán)水系統(tǒng)向立式氨冷器供水，啟動鹽水箱攪拌。
2）向壓縮機油箱和缸蓋水套供冷卻水，盤車2--3圈。
3）打開二級缸，一級缸排氣截止閥，能量調(diào)節(jié)打在“0”位。
4）起動壓縮機，待轉(zhuǎn)動正常，將能量調(diào)節(jié)閥打在二級“1”位置，根據(jù)中間槽壓力，謹慎開啟二級吸氣閥，當中間壓力降至0.15mpa時，將能量調(diào)節(jié)打到一級“1/3”位置，謹慎開啟一級吸閥，逐步將能量調(diào)節(jié)打到一級“1”位置。
5）開啟去中間槽和蒸發(fā)器的節(jié)流閥，調(diào)整蒸發(fā)壓力，制冷降溫，要注意防止液氨進缸。
4、-35℃制冷系統(tǒng)正常停車
1）在閉去蒸發(fā)器和中間槽的節(jié)流閥。
2）蒸發(fā)壓力降至絕對壓力67kpa（約-200mmhg柱）以下，逐步把能量調(diào)節(jié)打到二級“1”的位置，關(guān)閉一級吸氣閥。
3）中間壓力降至“0”時，將能量調(diào)節(jié)扳到“0”位，關(guān)閉二級吸氣閥。
4）停機、關(guān)閉一、二級排氣閥。
5）停壓縮機冷卻水，停冷凝器循環(huán)水。
5、緊急停車
遇斷水、敲缸、跳閘或嚴重漏氨等特殊情況應作緊急停車。
1）立即切斷電源、停壓縮機。
2）關(guān)閉蒸發(fā)器、中冷器、油冷卻器的供氨閥門。
3）能量 調(diào)節(jié)打到“0”位（螺桿機為減載位置）。
4）關(guān)壓縮機各進出口閥。
對運轉(zhuǎn)設備發(fā)生異常情況的處理程序
1、壓縮機組如遇氨泄漏時，迅速正確帶好防毒面具，緊急停車，關(guān)閉進出口閥，并拿水管沖淋泄漏點，通知相關(guān)領(lǐng)導及檢修人員，同時匯報生產(chǎn)度。
2、各種運轉(zhuǎn)機組，如水泵在漏油時，須停止運行，關(guān)閉進口閥，換開其它備用水泵，并通知檢修人員。
3、壓縮機油泵或軸封漏油，正確停車后，泄壓完通知檢修人員。
4、運轉(zhuǎn)設備如遇下列情況均應通知檢修人員或設備技術(shù)員，必要時緊急停車。
a、不正常振動。
b、不正常聲音。
c、電流不正常，或高或低或波動起伏。
d、溫度不正常。指機身溫度、油溫、電機溫度、壓縮機進出口溫度等。
e、壓力不正常，指壓縮機油壓、吸氣壓力、排氣壓力。
六、對運行設備、管道的檢查和安全指標的控制。
1、對機房運行設備隨時檢查。
2、對泵房二樓的蒸發(fā)器、三樓的冷凝器及各管道壓力容器每半小時巡檢一次。
3、安全指標控制范圍
a、嚴格控制工藝指標。
b、按規(guī)定使用、維護、保養(yǎng)設備、管道容器及閥門。
c、按規(guī)定進行巡回檢查。
七、有害物質(zhì)中毒及酸堿燒傷的急救方法
1、本工段有害物質(zhì)為氨，氨中毒后的急救方法為：
迅速半中毒者移至空氣新鮮處，送往廠醫(yī)務室，剪開衣扣褲帶，清除污染衣物，靜臥保暖。保持呼吸通暢，維持呼吸、循環(huán)功能給予氧氣吸入，根據(jù)病情再決定救治方案。
2、酸堿燒傷的急救方法為：必須在現(xiàn)場立即脫去被污染的衣物，立即就近用大量清水進行沖洗，沖洗時間15分鐘以上。堿燒傷沖洗至全面無滑膩感為止。眼內(nèi)濺入酸堿時必須掰開眼睛皮進行徹底沖洗，現(xiàn)場沖洗完后立即將病人送廠衛(wèi)生所再進行沖洗或中和性沖洗，根據(jù)病情再決定救治方案。
八、危險化學品的管理
1、本工段危險化學品為“氨”，在管理裝有液氨的鋼瓶時有以下幾點：
（1）擺放飽瓶的地點，嚴禁明火和其他熱源。
（2）避免陽光直射，氣溫高時需用冷水澆淋。
（3）飽瓶與空瓶分開擺放。
（4）嚴禁敲擊，碰撞。
（5）嚴禁在氨瓶上進行電焊引弧。
（6）使用時應進行安全狀況檢查，有異常匯報上級部門瓶內(nèi)氨氣不得用盡，須有不少于0.5%--1.0%規(guī)定充裝量的剩余氨氣，本工段以充氨管掛白霜時來衡量余氨，包氨時嚴禁超裝。
2、系統(tǒng)內(nèi)有大量氨，經(jīng)常檢查各種設備管道、容器、閥門，防止氨泄漏，嚴格控制工藝指標，嚴禁超壓。
九、充氨的安全要求
1、每臺制冷輔助設備勻應安裝壓力表，正常情況下每兩年校準一次。
2、氨冷凍站為乙類防火區(qū)，需要動火時應辦理動火申請，并將動火設備和管道與系統(tǒng)隔離，將其中的制冷劑徹底排除。
3、制冷劑鋼瓶應按國家規(guī)定進行外部涂色，并在鋼瓶外表面寫上醒目的制冷劑名稱，鋼瓶上需有毛重、凈重、容積、試驗壓力、工作壓力和瓶號等字樣的鋼印。鋼瓶上必須有受驗年月及下次受驗時間的鋼印。
4、裝有制冷劑的鋼瓶，應放置在陰涼處，嚴禁放在熱源附近，通常情況下與明火相距應大于10m，以避免鋼瓶熱而發(fā)生爆炸。
5、操作人員應站在制冷劑鋼瓶側(cè)面進行操作。
6、從制冷劑 鋼瓶向低壓容器或制冷系統(tǒng)充制冷劑時，必須經(jīng)過減壓裝置。
7、制冷劑鋼瓶上的閥門凍結(jié)時，應將鋼瓶移向較暖的地方或以不高于40℃的溫水進行解凍，嚴禁用明火烘烤，以免爆炸。
9、遇到設備與系統(tǒng)發(fā)生故障而引起大量制冷劑泄漏時，在操作人員無法再操作的情況下，應迅速離開現(xiàn)場，并切斷電源，開啟通風裝置，迅速戴好防毒面具、橡皮手套、穿好防護服進入事故現(xiàn)場，關(guān)閉制冷機的進、排氣閥和膨脹閥。然后進行檢查，必要時應關(guān)閉適當?shù)拈y門，防止事故擴大。
10、制冷裝置發(fā)生火災時，必須立即停止設備的工作，用泡沫滅火器或其他消防設備進行滅火搶救，并立即通知消防單位，以利及早消滅事故的蔓延。
11、氨具有強烈的殊殊臭味，對人體器官有危險，空氣中允許濃度30mg/m3，空氣中含有.5%（v）以上的氨時，就可能發(fā)生中毒，空氣中含有13.1--26.8%（v）的氨時，遇火焰即有發(fā)生爆炸的危險。
12、在停車檢修氨壓縮機時，應事先做好排氣工作，并將門窗打開，必要時使用排氣風扇，使空氣流通，以防氨氣中毒。
13、不得用旋緊調(diào)節(jié)螺母的方法使安全閥不漏氣。
14、對于氨中毒者，應采取以下措施：
a、立即將中毒者轉(zhuǎn)移至空氣新鮮的地方。
b、中毒者呼吸困難，應進行人工呼吸。
c、迅速通知醫(yī)療單位進行搶救。
必要時更換中毒者衣服。
e如皮膚上落有氨液應迅速用水沖洗，在氨液未沖凈之前不應遮 蓋傷處。
十、火器的使用方法及報警程序
1、干粉滅火器是以高壓co2作為動力將干粉噴射出去。用于撲救油類、可燃氣體和電器設備的初期火災。
2、使用mt型手提式干粉滅火器時，首先打開保險銷，把噴嘴對準火源根部：人站在上風位，并將滅火器置側(cè)面一手握著噴槍，手握著按動一手柄，即噴出干粉滅火。
3、火警電話119，報警內(nèi)容包括：事故單位、事故發(fā)生的地點、時間、危險程度、燃燒介質(zhì)、有無人員傷亡、報警人的姓名及聯(lián)系電話。
第2篇 聚氯乙烯塑料生產(chǎn)防塵防毒技術(shù)規(guī)程
1 主題內(nèi)容
本標準規(guī)定了聚氯乙烯塑料生產(chǎn)防塵防毒的要求。
2 技術(shù)要求
2.1 廠房設計
2.1.1 廠址選擇
2.1.1 不宜在居住區(qū)內(nèi)新建、改建、擴建聚氯乙烯塑料生產(chǎn)廠。
2.1.1.2 廠址應符合地面干燥、地下水位低、便于排水通風和采光等衛(wèi)生要求。
2.1.1.3 廠址應位于居住區(qū)的河流的下游。
2.1.1.4 廠址須位于居住區(qū)的主導風向的下風側(cè)。
注：主導風向應采用多年平均非采暖季節(jié)的風向。
2.1.1.5 產(chǎn)生毒害的車間，倉庫等與居住區(qū)之間應有衛(wèi)生防護距離。衛(wèi)生防護距離的寬度應由建設主管部門商同省、市自治區(qū)衛(wèi)生、勞動、環(huán)境保護主管部門根據(jù)具體情況確定。
在特殊情況下必須位于居住區(qū)的上風側(cè)時，或產(chǎn)生塵毒特別嚴重時，應加寬衛(wèi)生防護距離。
2.2 廠區(qū)內(nèi)廠房位置
2.2.1 原料篩選車間與配料車間應布置在廠區(qū)主導的風向的下風側(cè)，與非粉塵作業(yè)區(qū)之間應采取隔離措施。
2.2.2 原料篩選與配料車間的設置應盡量與原料倉庫靠近，原料倉庫的設置應方便原料的運輸和裝卸。
2.2.3 原料篩選、配料和生產(chǎn)車間在保證工藝要求的條件下盡量靠近。
2.2.4 生產(chǎn)多種聚氯乙烯塑料產(chǎn)品，應盡量集中設置點原料篩選、配料和研槳車間。
2.3 廠房建筑型式
2.3.1 大中型生產(chǎn)廠原料篩選和配料車間的廠房宜采用能滿足豎向工藝布置的多層或局部多層建筑結(jié)構(gòu)。
2.3.2 廠房建筑的主體應采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。
2.3.3 多層或局部多層結(jié)構(gòu)的廠房各層之間應有消除塵毒竄流的隔離措施。
2.3.3.1 層間不應做格柵地面。
2.3.3.2 樓梯間應設在特定位置或予以封閉，各樓層內(nèi)的所有門洞宜朝向樓梯間。并應安裝可自動關(guān)閉的彈簧門。
2.3.3.3 不宜設置簡易鋼梯，若需設置時其位置應選擇在離粉塵作業(yè)較遠的部位。
2.3.3.4 供各種設備、溜槽、管道穿過的層間樓板和隔墻上的所有工藝孔洞應盡量能做得最小或采取相應的封閉措施。
2.3.4 配料或生產(chǎn)車間的廠房應具有適當?shù)牟僮骺臻g。
2.3.4.1 每個工人所占車間的面積不得小于4m2。
2.3.4.2 單層廠房高度一般不得低于6m。
2.3.4.3 設備最高部分與屋頂板間的距離不得小于2m。
2.3.5 原料篩選和配料車間的地面應平整易于清掃，并有適當?shù)钠露群偷孛媛┧凇?/p>
2.3.6 車間的內(nèi)墻、門窗、天花板等內(nèi)表面應平整便于清掃。
2.3.7 車間的開啟式窗應設在迎風面的墻上。窗子下沿距地面1.5m--1.8m。
3 原料的準備與輸送
3.1 聚氯乙烯樹脂的篩選與輸送
3.1.1 進廠的樹脂中游離氯乙烯含量不得超過10ppm。
3.1.2 運輸樹脂應采取機械化、自動化、減少轉(zhuǎn)運點和縮短運輸線路。
3.1.3 拆包、倒包作業(yè)應盡可能實現(xiàn)機械化，倒料口應設倒料柜和吸塵裝置。
3.1.4 散裝樹脂較遠距離運輸時，應盡量采用可自動卸料的密閉料罐或其它專用運輸設備進行運輸。
3.1.5 在使用非密閉的運輸工具時，設備轉(zhuǎn)運點應采用隔流檔板等措施，使粉料落層高度控制在0.5m以內(nèi)。
3.1.6 樹脂應采用密閉振蕩篩選機進行篩選并以負壓送料為宜。
3.1.7 樹脂的輸送宜采用密閉性好，且裝有除塵器的氣力輸送系統(tǒng)。
3.1.8 樹脂應采用密閉式計量方法計量。
3.2 粉狀助劑的輸送和研漿
3.2.1 粉狀助劑應密閉輸送。
3.2.2 穩(wěn)定劑、填充劑、發(fā)泡劑、染料、顏料、活性劑及其它加工助劑等粉狀助劑的拆包、倒包應在密閉條件下進行，并設有吸塵或排風換氣裝置。
3.2.3 粉狀助劑配料和研漿應采用密閉計量方法計量并實行機械攪拌和自動上料。
3.2.4 穩(wěn)定劑漿料應密閉計量并采用管道輸送。
3.3 液體助劑的儲存與輸送
3.3.1 桶裝或罐裝液體助劑要求包裝桶罐必須具有良好的密封性和強度。
3.3.2 年生產(chǎn)能力一千噸以上(含千噸)的生產(chǎn)廠，必須設置增塑劑儲罐高位槽，其罐、槽要求密封性好、強度高，出料口有鎖緊裝置。
3.3.3 液體助劑應密閉計量并采用管道輸送。
4 配料與捏合
4.1 設計產(chǎn)品配方時，應盡量不用或少用有毒和產(chǎn)塵大的原料，如采用無毒或低毒增塑劑和液狀、漿狀、粒狀、酥狀穩(wěn)定劑等。
4.2 配料車間的全部生產(chǎn)過程應實現(xiàn)機械化、連續(xù)化、密閉化和自動化，工人操作室應與塵毒作業(yè)區(qū)隔離。
4.3 配制母料要在裝有除塵設施的條件下進行，操作區(qū)應有隔離措施。
4.4 原料；應采用管道密閉式自動投料裝置或機械手投料。
4.5 低速捏合機，高速捏合機都嚴禁敞開作業(yè)。
4.6 捏合機加料口、卸料口必須設有吸塵裝置，應盡量減少物料轉(zhuǎn)運的落差高度，使用溜槽時其水平傾斜角度應為5°～15°。
4.7 設備布置應符合豎向作業(yè)或水平作業(yè)流水線的要求，減少物料的中轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)和縮短輸送距離。
4.8 設備之間的動態(tài)連接必須采取柔性的密封措施。
4.9 配料車間的環(huán)境氣候條件應具有對防塵有利的溫濕度和空氣流動速度。
4.9.1 室內(nèi)溫度：冬季一般不低于5℃，夏季不高于室外溫度3℃，操作區(qū)不高于室外溫度5℃。
4.9.2 室內(nèi)溫度在30℃以上時，空氣的相對濕度小于80%。
4.9.3 室內(nèi)空氣的流動速度小于2m/s。
4.10 配料車間的通風換氣
4.10.1 配料車間的通風換氣一般以采用局部抽風為主，將粉塵在揚塵點就地排走。
4.10.2 多層結(jié)構(gòu)的廠房，進氣室應設置在底層靠外墻處的迎風面，排氣室應設置在頂層。
4.10.3 通風時應使送入的新鮮空氣先經(jīng)過操作人員呼吸帶，送風口氣速一般不得小于2m/s。
5 專用設備
5.1 壓延工藝應采取連續(xù)化、機械化、自動化生產(chǎn)線，物料的輸送和上料應采用傳送帶、給料機自動送料。
5.2 應采用密閉式塑煉機，并安裝排風換氣裝置。
5.3 當采用開放式兩輥塑煉機時應安裝封閉與排見裝置。
5.3.1 安裝傘形排風罩，罩口面積不小于有害物擴散區(qū)的水平面積。
5.3.2 傘形罩的排風管應盡量設置在有害物擴散區(qū)的中心，罩口面積與排風管面積之比最大為16：1。
5.3.3 傘形罩的設計應保證有害氣體的排放并有利于工人操作。
5.3.4 排除熱態(tài)有毒物的傘形罩的罩口面積，應大于熱氣流的橫截面積，其排風量應大于罩口斷面上熱氣流的流量。
5.3.5 宜采用吸風罩。
5.4 三輥、四輥、五輥壓延機都必須安裝排風罩，排風罩的要求同5.3.3。
5.5 凡表面處理、印花、靜電噴涂以及圓網(wǎng)印刷工藝的車間都應采取整體或局部封閉。
5.5.1 操作人員在封閉室外進行生產(chǎn)控制，需要進封閉室時要戴防毒面具。
5.5.2 凡表面處理、印花、圓網(wǎng)印刷的漿料宜采用機械自動上料，或用泵自動上料。
5.5.3 封閉室安裝排除冷態(tài)有害物的傘形排風罩。
6 除塵
6.1 宜將除塵器直接安裝在產(chǎn)塵設備上，就地捕集和回收粉塵。
6.2 當產(chǎn)塵點比較分散，且廠房有安裝除塵系統(tǒng)的位置時，在做到防爆的前題下，可將各個排塵點合設一個除塵系統(tǒng)。
6.3 產(chǎn)塵比較集中，有條件設置大型除塵設施時，可考慮將一個車間或相鄰的幾個車間的產(chǎn)塵點集中維護管理。
6.4 集中除塵系統(tǒng)的管網(wǎng)可采用支狀系統(tǒng)或集合管系統(tǒng)，與水平集合管連接的風管，應由上面或側(cè)面接入，三通管夾角宜采用15°～45°，集合管的斷面風速宜取3--4m/s。集合管的斷面風速若取6～10m/s，下部應設卸塵閥門和粉塵輸送設備。
6.5 機械除塵
6.5.1 除塵器的選擇，一般以采用布袋除塵器為宜，若粉塵濃度較高時，可增設旋風除塵器作為一級除塵。
6.5.2 除塵系統(tǒng)管道內(nèi)不應有粉塵沉積。
6.5.3 除塵系統(tǒng)的排空管應高于廠房頂部1.5m。如附近有高大建筑物還應視情況加高。
7 防護
7.1 車間空氣中有毒物質(zhì)最高允許濃度應符合下表的規(guī)定：(略)
7.2 職工從事塵毒作業(yè)前必須經(jīng)過體檢。凡確診患前塵毒禁忌癥者，嚴禁從事塵毒作業(yè)。
7.3 職工從事塵毒作業(yè)期間每年至少進行一次體驗，并建立健康檔案。經(jīng)確認不能繼續(xù)從事塵毒作業(yè)者應及時采取相應措施。
7.4 女職工在妊娠期至哺乳期應脫離鉛塵以及有急性中毒危險的作業(yè)。
7.5 從事塵毒作業(yè)職工在操作時必須穿戴好勞動保護用品。
7.6 廠區(qū)內(nèi)應設置職工浴室、更衣室、更衣箱。工作服與便服分開存放。
7.7 設置休息室并提供飲用開水和洗手水。保證工人不在車間內(nèi)用餐和飲水。
7.8 塵毒作業(yè)區(qū)的周圍環(huán)境地帶，應根據(jù)廠區(qū)的總體布局和當?shù)氐臍夂?、土壤條件，選擇滯塵能力大的樹種進行廠區(qū)綠化。
第3篇 聚氯乙烯絕緣電力電纜電力電纜溝安全作業(yè)規(guī)程
“汾江”銅芯導體聚氯乙烯絕緣及護套電力電纜，具有良好的電氣性能和化學穩(wěn)定性。而且結(jié)構(gòu)簡單、使用方便，適用于固定敷設在交流50hz、額定電壓1kv及以下的輸配電線路上。電纜的導電線芯長期工作溫度不超過70℃，短路溫度不能超過160℃（最長持續(xù)時間5s）。電纜敷設時，溫度不能低于0℃，電纜敷設不受落差限制。
所以為確保安全生產(chǎn)，在電力電纜溝內(nèi)作業(yè)時應注意以下事項：
1 電力電纜溝內(nèi)的電纜為運行中的10kv高壓電纜
2 開啟電纜溝蓋板前在四周設置安全安全圍欄及警示牌，防止行人，行車誤掉進電纜溝內(nèi)，施工期間設專人監(jiān)護，當天施工，當天恢復。
3 開啟電纜溝蓋板時應使用雙撬棍同時開啟，開啟蓋板應輕開輕放，防止用力過猛出導致傷及人員及蓋板斷裂。
4 進入電纜溝作業(yè)前，應先檢查溝內(nèi)是否有毒氣體，應先將電纜溝蓋板打開，經(jīng)充分排放氣后，再下溝工作，防止施工人員吸入有毒氣體中毒。
5 施工人員進入電纜溝作業(yè)時,不允許吸煙或用火機等火種照明，以防引起殘余的可燃氣體爆炸。
6 施工人員進入電纜溝作業(yè)時，必須使用梯子下到井內(nèi)，以防發(fā)生中毒等事故時，施工人員能夠及時使用梯子逃生或施救人員能夠順利將需救助者救出。
7 在電纜溝內(nèi)的施工人員施工時，電纜溝井口外必須有專門的人員負責施工人員的人生安全，每隔幾分鐘與井下的同志聯(lián)系確認其安全，并在發(fā)生是故事及時與本單位及相關(guān)單位負責人匯報然后再組織施救。
8 在電纜溝內(nèi)作業(yè)期間不得隨意搬動溝內(nèi)電纜，防止因搬動電纜導致外皮損傷電人。
9 在電纜溝內(nèi)作業(yè)期間嚴禁使用大型施工工具及野蠻施工，防止使用溝內(nèi)電纜及光纜。
10 在電纜溝內(nèi)作業(yè)不得使用尖鎬等利器，防止碰傷溝內(nèi)管線。
11 在進行外部管道接通電纜溝作業(yè)時，嚴禁在電纜溝內(nèi)進行敲砸，防止損傷溝內(nèi)電纜，應該從電纜溝外向溝內(nèi)敲砸接通。
12 在施工期間發(fā)現(xiàn)溝內(nèi)電纜有外皮損傷的情況，應立即停止施工，像電纜運行維護單位報告及處理，在確認安全的情況下再進行施工。
13 作業(yè)期間注意對溝內(nèi)的電纜及光纜的保護，以防損壞溝內(nèi)線纜。
14 施工完畢，將施工期間的雜物垃圾清理出電纜溝，把開啟的電纜溝蓋板蓋回原位，拆除安全圍欄及警示牌，確認無誤后方可離開。
