現(xiàn)澆箱梁施工技術(shù)交底4篇

第1篇 橋梁現(xiàn)澆箱梁施工-技術(shù)交底

交底內(nèi)容:

一、施工方案

第一次混凝土澆筑至腹板上倒角處,共需c50混凝土3612m3,混凝土澆筑高度為1.1m。混凝土由中誠商砼站集中拌制,通過攪拌車運至現(xiàn)場,采用三臺汽車泵泵送入模。箱梁混凝土按“a0端橫梁→箱梁腹板底倒角→箱梁底板 箱梁腹板”的順序澆筑。待腹板底倒角處混凝土澆筑到位后,再澆筑底板混凝土,之后再澆筑腹板混凝土。其中橫梁a和橫梁b應(yīng)對稱齊平澆筑,底板混凝土按“兩側(cè)→中間”順序澆筑。澆筑時混凝土應(yīng)水平分層、整體推進。

二、施工準備

1、混凝土運輸

本次澆筑混凝土3612m3,施工方量較大,為便于現(xiàn)場施工組織安排,宜選擇在白天開始澆筑。根據(jù)泵送能力及現(xiàn)場實際情況,現(xiàn)場設(shè)置3臺汽車輸送泵,18臺攪拌車運送混凝土,預計澆筑時間需要36小時左右(未考慮正常施工外的干擾因素)。

2、泵送設(shè)備

選用2臺47米汽車泵和1臺52米汽車泵,2臺47米汽車泵分別布置在南北兩側(cè)施工便道上。52米汽車泵布置在橋梁頭施工便道上,待泵送混凝土澆筑工作面超出汽車泵的運送能力范圍后,汽車泵轉(zhuǎn)移到第二次泵車?？课恢美^續(xù)進行砼澆筑。安排專人負責指揮車輛進出場及站位。(具體站位詳見附圖)

3、振搗設(shè)備

混凝土振搗采用插入式振搗棒,每個汽車泵的澆筑點分別布置3臺振搗棒,其中1臺輔助下料,2臺負責將混凝土振搗密實。本次施工共需振動棒12臺,其中3臺作為備用。

4、施工人員安排

由于本次混凝土澆筑方量很大,所需要工人46名,具體安排如下:

⑴ 混凝土振搗人員:9臺振動棒安排18名振動手(其中9名為替補人員),共需18名振動手。

⑵ 放下料人員:地面攪拌車放料人員3名(每泵車1名),簽單收料人員3名(并負責指揮攪拌車進出場),橋上放料人員6名(每個澆筑點2名),泵管操作人員由泵車出租方擔任。

⑶收面6人,電工1人,模板及支架觀察人員2名,灑水養(yǎng)護人員2名。

⑷項目部橋梁管理人員全程跟班作業(yè),負責檢查,同時做好各方面協(xié)調(diào)工作。

⑸砼澆筑后鋼筋表面清潔及鑿毛人員6名,每個汽車泵澆筑點2名。

5、其他工具

小型插入式振動器、平尖頭鐵鍬、木抹子、鋼抹子、3m杠尺、土工養(yǎng)生布、水泵、照明燈具、砼試模等。

三、箱梁混凝土澆注施工要求

1、混凝土澆筑前對所有操作人員進行詳細的技術(shù)交底,并對模板、鋼筋、預埋件等及混凝土的拌合運輸、澆筑機具進行一次全面的檢查:檢查箱梁各模板接頭間的縫隙是否嚴密,連接螺栓、加固拉桿是否上緊,并對模板支撐情況進行檢查;檢查鋼筋、支架和預埋件的安裝情況是否符合設(shè)計要求;模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢是否清理干凈;施工人員、設(shè)備等是否到位。經(jīng)監(jiān)理工程師同意后,進行混凝土澆筑。

2、混凝土在中誠商砼站集中拌制,混凝土要滿足施工所需的和易性、流動性和可靠性,混凝土強度達到設(shè)計標號和滿足耐久性等技術(shù)要求。

3、混凝土運輸?shù)焦さ睾筮M行現(xiàn)場檢查監(jiān)控:按要求做坍落度試驗,并觀察混凝土的流動性、和易性,符合設(shè)計要求才能使用。

4、底板混凝土厚度要嚴格控制,底板沿梁長每1m設(shè)一高度控制點,腹板采用剛性定位筋及對拉桿控制模板尺寸。

5、在混凝土澆筑過程中,混凝土入模高度以不發(fā)生混凝土離析控制為度,控制混凝土自由傾落高度不超過2m,控制出料口下面混凝土堆積高度不超過1m。

6、混凝土入模時要下料均勻,混凝土的振搗與下料交替進行。梁體混凝土采用插入式的振動器振搗,派有經(jīng)驗的混凝土工負責,操作插入式振動器時宜“快插慢拔”,插入式的振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍,與側(cè)模應(yīng)保持5~10cm的間距,插入下層混凝土5~10cm左右,將所有部位均振搗密實,密實的標志是混凝土停止下沉,不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。每處振搗完畢后,慢慢提出振動棒,避免碰撞模板、鋼筋、預應(yīng)力管道和其他預埋件。

7、端橫梁混凝土施工

端橫梁部位的鋼筋、預應(yīng)力管道等比較密集,可用小型插入式振動器施工,尤其是支座上方及錨具所在部位,應(yīng)反復加強振搗。

8、箱梁底板(底倒角)混凝土施工

箱梁底板混凝土澆筑時先從腹板下料,底板混凝土不足部分利用輸送泵直接澆筑。具體澆注步驟如下:

首先自箱梁腹板下料,并通過腹板和底板對混凝土進行振搗,混凝土通過腹板流入底板,待腹板混凝土高度超過底板厚度不小于30cm并確認振搗密實后,停止腹板振搗,再利用輸送泵直接對箱梁底板泵送混凝土,至底板混凝土澆注完成。

每臺泵車的出料口配置3臺振搗棒,腹板混凝土澆注時,因為泵送混凝土的坍落度比較大,預計在底板處可斜向流淌1米遠左右,此時底板安排1臺振搗棒,主要負責倒角流淌處的砼振搗,另外2臺振搗器主要負責腹板混凝土振搗。

9、箱梁腹板混凝土施工

混凝土下料時按每層30cm左右分層,混凝土澆筑應(yīng)連續(xù)進行,間歇時間不得超過2.5h。當?shù)装寤炷翝沧⑼瓿衫^續(xù)澆注腹板混凝土時,震動棒不宜插入太深,避免擾動底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入,如出現(xiàn)此類情況,應(yīng)對腹板混凝土進行復振;對冒出的混凝土,應(yīng)待混凝土灌注完畢后再處理,避免因過早鏟除,造成腹板混凝土繼續(xù)流失,出現(xiàn)溝、洞等缺陷。

在灌筑腹板混凝土時,派有經(jīng)驗的人在箱內(nèi)用小錘敲擊內(nèi)模,檢查其填充密實情況,對混凝土填充不密實的地方,隨時采取措施,確?；炷撂畛涿軐?。

10、砼表面處理

混凝土在振搗平整后,先用人工粗略整平,然后用刮尺精確找坡,隨后進行初步抹面;由于泵送混凝土坍落度比較大,會在表面鋼筋下部產(chǎn)生水分,或在表層鋼筋上部的混凝土產(chǎn)生細小裂縫。為了防止出現(xiàn)這種裂縫,在混凝土初凝前和混凝土預沉后采取二次抹面壓實措施,抹面時嚴禁灑水。

11、混凝土初凝后,及時進行養(yǎng)護,防止由于混凝土養(yǎng)護不及時,而產(chǎn)生裂縫。澆注完畢后的10h內(nèi)采用土工布覆蓋混凝土表面,保溫保濕并灑水養(yǎng)護。養(yǎng)護期不少于設(shè)計及規(guī)定的時間。

混凝土灑水養(yǎng)護時間表

環(huán)境相對濕度 <60% 60%-90% >90%

灑 水 天 數(shù) 14 7 可不灑水

12、混凝土強度達到1.2mpa前,不得使其承受施工人員、運輸工具、鋼筋、支架及腳手架等荷載。

13、對于新老混凝土結(jié)合面,在強度達到2.5mpa后即可按規(guī)范進行鑿毛、清理工作。鑿毛深度及密度符合要求,并剔除混凝土表面浮漿,露出新鮮粗骨料。鑿毛完畢后,將砼碎屑及其他雜物清除出施工縫位置,打掃干凈,準備澆筑第二次砼。在澆筑下一次混凝土前應(yīng)進行濕潤,并按施工縫進行處理。

14、 箱梁混凝土質(zhì)量檢查

①對養(yǎng)護、拆模后的混凝土外觀和竣工尺寸進行檢查。

②對重要結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵工序控制應(yīng)有相應(yīng)的混凝土強度試驗數(shù)據(jù)。

③混凝土強度及彈性模量滿足設(shè)計、規(guī)范要求。

④混凝土試塊的制作數(shù)量復合規(guī)范要求。

四、混凝土澆筑施工注意事項

1、混凝土澆筑時,下料連續(xù)、均勻,不可對一部位集中猛投料,控制混凝土入模速度,盡量減小其沖擊力。

2、混凝土應(yīng)分區(qū)專人振搗,混凝土施工前,對振搗工進行詳細交底,講明波紋管位置,嚴防發(fā)生振動棒直接接觸波紋管以及漏振、欠振和過振的情況,不得用振搗棒對混凝土進行水平拉運。

3、施工中要隨時檢查鋼筋模板及預埋件和預留孔的位置和穩(wěn)固情況,發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

4、澆筑混凝土時,應(yīng)經(jīng)常觀察模板、支架、腳手架有無異樣,當發(fā)現(xiàn)有松動、變形時應(yīng)立即停止?jié)仓?馬上加固,修整后方可繼續(xù)澆筑混凝土。

5、澆筑混凝土時發(fā)現(xiàn)鋼筋墊塊移動,不能保證受力鋼筋保護層厚度,或預留孔洞位移的情況,應(yīng)立即整改后,才能澆筑混凝土。

五、安全注意事項

現(xiàn)澆箱梁施工屬于高空作業(yè),危險性很大,在施工中除嚴格遵守橋梁施工安全技術(shù)規(guī)程的有關(guān)規(guī)定外,還應(yīng)注意以下幾點:

1、現(xiàn)澆箱梁施工所用動力、照明線路必須由專業(yè)人員敷設(shè),并經(jīng)常清理檢查,以消除漏電、短路隱患。

2、混凝土施工過程中,必須安排專人經(jīng)常檢查滿堂支架、模板拉桿等關(guān)鍵受力桿件的狀態(tài)。

3、施工人員進入現(xiàn)澆箱梁工作前,必須經(jīng)過專業(yè)培訓。工作時間不得推搡打鬧,酒后嚴禁上橋作業(yè)。

4、各施工用電線路及開關(guān)均要統(tǒng)一規(guī)劃好,并有良好的接地保護措施。在雨天,各上、下人梯及施工平臺均要有防滑措施。

5、指揮人員,必須站在可讓人了望的安全地點,并應(yīng)明確規(guī)定指揮聯(lián)絡(luò)信號。

6、在現(xiàn)場周圍配備、架立安全標志牌以及交通疏導牌、限行牌等。

7、泵送施工安全要求:

⑴砼泵必須由經(jīng)過培訓,并取得合格證的專職司機操作,司機就是整個設(shè)備的負責人,要嚴禁非司機操作。

⑵支腿必須用機械方式或液壓方式鎖緊就位,泵體一定要保持水平,不平時一定要調(diào)整支腿牢來調(diào)平。

⑶汽車泵電源的電壓和容量必須符合規(guī)定要求。

⑷為了防止空氣的吸入,料斗的砼必須至少裝滿攪拌抽管,否則空氣會將砼抽回,沖擊料斗,發(fā)生不必要的損壞和意外事故。

⑸泵在運行期間,千萬不要把手伸向換向閥、攪拌機、或其它動作部位。

⑹只有在切斷電源的情況下,才能進行故障的排除、維修、保養(yǎng)工作。

⑺混凝土澆筑完畢或因故停止工作時,一定將泵體和管道沖洗干凈,要嚴防砼粘結(jié),影響使用。

六、應(yīng)急預案

為保證公司、社會及職工生命財產(chǎn)安全,在事故、事件發(fā)生時,能迅速做出響應(yīng),并能在事故發(fā)生后迅速有效控制、處理,最大限度地減少對人身傷害的程度或降低可能造成的經(jīng)濟損失,本著“預防為主、自救為主、統(tǒng)一指揮、分工負責”的原則,特制訂本預案。

1)、應(yīng)急組織機構(gòu)

成立砼梁澆筑應(yīng)急救援指揮中心,負責應(yīng)急救援工作的組織和指揮:

應(yīng)急救援領(lǐng)導小組:

組 長:陳璋

副組長:丁飛

組 員:潘來清、張靜、魏加法、余清清、徐洪濤

2)、職權(quán)分工

①組長職責:發(fā)生安全事故時,發(fā)布和解除應(yīng)急救援指令;組織指揮應(yīng)急隊伍實施救援行動;向上級匯報和公司通報事故情況,必要時向有關(guān)單位發(fā)出救援要求;組織事故調(diào)查,總結(jié)應(yīng)急救援經(jīng)驗教育等。

②副組長職責:協(xié)助組長負責應(yīng)急救援的具體指揮工作。

③成員職責:協(xié)助組長和副組長做好事故報警、情況通報及事故處置工作;負責、警戒、治安保衛(wèi)、疏散、道路管制工作;負責事故現(xiàn)場通訊聯(lián)系和對外聯(lián)系;負責協(xié)助搶險機械設(shè)備的調(diào)轉(zhuǎn);負責現(xiàn)場醫(yī)療救護指揮、受傷人員分類搶救和護送轉(zhuǎn)院工作,負責搶險救援物質(zhì)的供應(yīng)和運輸工作。負責事故現(xiàn)場的通訊聯(lián)系和對外聯(lián)系;負責與有關(guān)單位人員的緊急聯(lián)絡(luò),在最短時間內(nèi),傳達領(lǐng)導小組的搶險指令,做好與“110”“120”等單位的聯(lián)系。

第2篇 支架現(xiàn)澆箱梁施工技術(shù)交底

技術(shù)交底內(nèi)容?一、工程概況: 常州至溧陽高速公路cl-1標（k18+795.681-k24+000）,路線全長5.2km，本工程內(nèi)設(shè)置堯塘樞紐互通一處，其中新建的b匝道橋、c匝道橋均跨越現(xiàn)有的常合高速公路。 1、b匝道橋與寧常高速公路交叉于bk1+050.742，交角55.51度。新建的b匝道橋共3聯(lián)，其中第一聯(lián)共4跨，箱梁橫斷面頂寬12m，底寬8m，梁體高1.4m，現(xiàn)澆砼方量768.5m?；第二聯(lián)共4跨，箱梁橫斷面頂寬12m，底寬8m，梁體高1.7m，現(xiàn)澆砼方量896m?；第三聯(lián)共5跨，箱梁橫斷面頂寬12m，底寬8m，梁體高1.4m，現(xiàn)澆砼方量957m?，第二聯(lián)6#墩位于常合高速公路中分帶內(nèi)。 2、c 匝道橋與寧常高速公路交叉于ck0+440.268，交角90度。新建的c匝道橋共3聯(lián)，其中第一聯(lián)共4跨，箱梁橫斷面頂寬10.5m，底寬6.5m，梁體高1.4m，現(xiàn)澆砼方量680.5m?；第二聯(lián)共3跨，箱梁橫斷面頂寬10.5m，底寬6.5m，梁體高1.4m，現(xiàn)澆砼方量511m?；第三聯(lián)共4跨，箱梁橫斷面頂寬10.5m，底寬6.5m，梁體高1.4m，現(xiàn)澆砼方量??? 680.5m? ，第二聯(lián)5#墩位于常合高速公路中分帶內(nèi)。? 二、施工工期： 2013年5月27日-2013年11月26日。? 三、施工工藝： 具體施工工藝及流程詳見附件。

交底人?? （簽字）

被交底人 （簽字）

技術(shù)交底內(nèi)容?附件： 支架現(xiàn)澆箱梁施工技術(shù)交底 施工工藝： 基本施工工藝流程為： 施工準備→地基處理→支架位置放線→支架搭設(shè)→支架校驗調(diào)整→鋪設(shè)縱橫方木→支架預壓→ 安裝支座→安裝底模板、側(cè)模板→底模板調(diào)平→支架及底模調(diào)整→綁扎底板、側(cè)板鋼筋→安裝波紋管→自檢、報檢→第一次混凝土灌筑→安裝內(nèi)模板→安裝端模板→綁扎頂板鋼筋→自檢、報檢→第二次混凝土灌筑→混凝土養(yǎng)護→拆除邊模和內(nèi)模板→預應(yīng)力張拉→壓漿、封堵端頭→養(yǎng)護→拆除底模板和支架→橋面鋪裝防水層及保護層→橋面系安裝 1、支架施工 （1）支架基礎(chǔ)施工 支架現(xiàn)澆梁施工前，先對施工現(xiàn)場進行場地平整，對搭設(shè)支架的場地采用20cm的5%石灰土進行加固處理，其上采用不小于10cm的c20混凝土進行硬化，以確保地基承載力達到滿布荷載的要求，使梁體混凝土澆筑后不產(chǎn)生沉降。 對處理好的施工場地進行放線。同時須做好地面的排水處理，周邊設(shè)置排水溝。?? （2）碗扣支架搭設(shè) 支架縱、橫橋向間距為0.6×0.9m，豎向間距為1.2m。為了保證支架穩(wěn)定性，在縱橋向每4-5排支架間加設(shè)一排剪刀撐。剪刀撐與水平線的夾角為45度。在支架底部、頂部、中間位置設(shè)置三道水平剪力撐。?? （3）支架立桿位置放樣 為了便于控制標高，立桿布置以設(shè)計中心線或結(jié)構(gòu)物中心線為準，左右對稱布置，放樣時以“兩線”（即設(shè)計中心線或結(jié)構(gòu)物中心線）為控制線，以計算或設(shè)計寬度（長度）來確定立桿縱、橫向位置。 （4）安裝立桿、橫桿 根據(jù)立桿及橫桿的設(shè)計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿。安裝時應(yīng)保證立桿處于槽鋼軸線，掛線調(diào)整底托的伸長量，使其保持在同一線上，便于橫桿的安裝。一般先全部裝完一個作業(yè)面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時

技術(shù)交底內(nèi)容?安裝所有橫桿。 （5）斜桿安裝 為了保證支架的穩(wěn)定性，必須按設(shè)計要求安裝斜撐桿，斜撐采用直徑48毫米的鋼管，通過扣件與碗扣支架連接，安裝時盡量布置在框架結(jié)點上。???? （6）頂托安裝 為便于在支架上作業(yè)，安全省時，可根據(jù)計算在地面上大致調(diào)好頂托伸出量，再運至支架頂安裝。 根據(jù)梁底高程變化決定順橋向控制斷面間距，直線段內(nèi)縱向每5m一個斷面，曲線段內(nèi)每2m一個斷面，橫向設(shè)左、中、右三個控制點，精確調(diào)出頂托標高。然后用明顯的標記標明頂托伸出量，以便校驗。最后再用拉線內(nèi)插方法，依次調(diào)出每個頂托的標高。 （7）安裝縱、橫梁 頂托標高調(diào)整完畢后，即可安裝縱、橫梁，縱梁采用10×10方木，橫梁采用12#工字鋼做成托架。托架間距為0.9厘米，縱梁間距為0.6厘米。 （8）b、c匝道門洞支架搭設(shè)方案 b匝道支架搭設(shè)通車門洞實際布置：設(shè)一層方木、一層14#工字鋼、一層36a工字鋼和一層槽鋼將模板荷載傳至支架。方木截面為10cm×10cm橫橋向布設(shè)，中心間距為20cm，跨距90cm,置于14#工字鋼上；14#工字鋼橫橋向布設(shè)在36a工字鋼上，中心間距90cm，跨距110cm；橫梁采用36a號工鋼，間距110cm,跨距570cm，置于槽鋼上；槽鋼采用12號槽鋼，橫向置于碗扣式支架頂托上。槽鋼（工鋼）之間用 φ28鋼筋焊接聯(lián)成整體。 c匝道支架搭設(shè)通車門洞位置：設(shè)一層方木、一層工字鋼和一層槽鋼將模板荷載傳至支架。方木截面為10cm×10cm橫橋向布設(shè)，中心間距為20cm，跨距100cm，置于工字鋼上；工字鋼順橋向布置，采用36a號工鋼，間距100cm，跨距570cm，置于槽鋼上；槽鋼采用12號槽鋼，橫向置于碗扣式支架頂托上。槽鋼（工鋼）之間用 φ28鋼筋焊接聯(lián)成整體（間隔2m上下面各設(shè)一道連接鋼筋）。 （9）支架的堆載預壓

技術(shù)交底內(nèi)容?支架搭設(shè)好后，進行預加載試壓，以檢查支架的承載能力，減小和消除支架的非彈性變形和地基不均勻沉降，從而確?；炷亮旱臐仓|(zhì)量。加載材料使用砂袋，試壓的最大加載為設(shè)計荷載的1.0倍。 加載順序為從支座向跨中依次進行。滿載后持荷時間不小于48h，分別量測各級荷載下支架的變形值。然后再逐級卸載，當支架的沉降量偏差較大時，要及時對支架進行調(diào)整。 支架施工滿足以下要求： ①、支架要有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性的要求； ②、要有簡便可行的脫模措施； ③、預壓重量為箱梁自重的100%； ④、支架地基承載力必須滿足要求。 ⑤、根據(jù)預壓時支架產(chǎn)生的彈性和非彈性變形，設(shè)置預拱度。 ⑥、支架基礎(chǔ)有完好的排水系統(tǒng)。 2、模板制作與安裝 1、底模制做安裝 底模模板采用1.5㎝厚竹膠模板，其單節(jié)平面尺寸1.22m×2.44m，鋪設(shè)時模板長邊順橋向鋪設(shè)，且要保證板縫在橫向和縱向都要對齊，為防止漏漿，模板接縫間貼雙面膠帶。模板下面放置6×8cm方木，方木間距35cm ,將底模用鐵釘釘?shù)椒侥旧稀?箱梁模板高程通過頂托絲桿調(diào)整，安裝采用人工配合吊車安裝。 2、內(nèi)模制作安裝 內(nèi)模根據(jù)箱室尺寸用木工板拼裝而成，底板及腹板鋼筋完成后，進行內(nèi)模的安裝，箱梁頂板在每孔的l/5處預留φ80cm的人洞以備將來拆內(nèi)骨架及內(nèi)模使用，模板支撐采用10cm×10cm的方木作肋,鋼管支架進行支撐的方法。頂板鋼筋在天窗處的搭接按規(guī)范要求執(zhí)行。內(nèi)模應(yīng)避免漏漿，內(nèi)模與底模之間每間隔1.0m按底板厚度設(shè)置墊塊。每隔1.0m用φ12“u”形箍筋將內(nèi)模固定在底模上，防止?jié)仓炷習r，在振搗過程中內(nèi)模產(chǎn)生下沉、移位或上浮。

技術(shù)交底內(nèi)容?3、模板制作安裝注意事項 （1）、模板安裝前，對于鋼模板必須打磨干凈，刷高效脫模劑。 （2）、檢查方木與模板、頂托間的密貼情況，如空隙過大則會引起砼澆注后模板變形。 （3）、模板與鋼筋安裝工作要配合進行，妨礙鋼筋綁扎的模板應(yīng)待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。 （4）、模板接縫處要粘貼海棉條，防止縫隙漏漿，造成蜂窩和空洞。 （5）、立模時注意防撞墻鋼筋、伸縮縫鋼筋、泄水孔位置等預埋件的安裝以及張拉端工作空間是否符合要求。 （6）、模板安裝完成后，以全站儀及水準儀檢查其平面位置和底、頂面高程，并檢查接點聯(lián)系及縱橫穩(wěn)定性，要確保牢固穩(wěn)定。 （7）、模板安裝完畢后，檢查其平面位置、頂面高程、各部尺寸、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性，檢驗合格經(jīng)簽認后澆注混凝土。 3、支座安裝 采用環(huán)氧樹脂法進行支座安裝，在安裝支座前對支座墊石進行檢查，使標高及水平度符合要求，均勻涂刷環(huán)氧樹脂到墊石頂面后，進行支座安裝。 （1）、安裝前的檢查 支座安裝前須檢查縱向活動支座和多向活動支座的預偏量是否與橋梁設(shè)計要求相符，如不正確須先放松支座的臨時固定板螺絲，再將支座滑動板預偏量設(shè)置到位，并核對指針位置是否正確，然后重新旋緊臨時固定板螺絲，在上錨墊板的正中心有 一個刻痕，以便安裝時對正_軸，y軸及支座高程；檢查螺栓是否緊密固定；支座上有標示牌，以便鑒別支座的型號，安裝時必須對橋墩號位置與支座的規(guī)格是否相符；支座和錨墊板貼近混凝土或環(huán)氧樹脂的面，須無灰塵和油漬。 （2）、支座安放到位后，搭設(shè)現(xiàn)澆梁模板（楔形調(diào)平塊模板），確保模板與支座上錨墊板的密封。 （3）、梁體混凝土澆筑前，要清潔支座的上板表面，去除油污及雜物后，方可進行澆筑作業(yè)。

技術(shù)交底內(nèi)容?（4）、待混凝土達到強度時，拆除臨時固定板，完成支座安裝。 4、鋼筋制作安裝 根據(jù)鋼筋工程量及現(xiàn)場條件，箱梁鋼筋在鋼筋加工廠內(nèi)集中下料、加工，運至現(xiàn)場安裝。鋼筋安裝施工順序為：底板→橫梁→腹板→隔板→直立內(nèi)?！敯濉A埋件。施工注意事項： （1）、所有鋼材必須有出廠合格證，經(jīng)過現(xiàn)場取樣復試合格后才能使用。具體的外觀質(zhì)量及力學性能、標準應(yīng)符合規(guī)范要求。 （2）、鋼筋安裝前必須把底板清掃干凈，綁扎及焊接時注意不要把綁扎絲、電焊頭、焊渣等雜物落到模板內(nèi)。 （3）、綁扎嚴格按設(shè)計圖紙和施工規(guī)范進行，要求鋼筋表面潔凈，鋼筋平直，無局部彎曲。鋼筋焊接前，必須進行試焊，合格后方可正式施焊。主筋連接采用雙面焊，其余鋼筋采用綁扎，無論采用何種方式，接頭的長度及布置滿足規(guī)范要求。???? （4）、為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間應(yīng)設(shè)置塑料墊塊，墊塊應(yīng)與鋼筋扎緊，并互相錯開，排列整齊。 5、預應(yīng)力筋施工 1、波紋管制作、檢查、安裝 （1）、波紋管采用金屬雙波波紋管,且鋼帶厚度不小于0.3mm，使用前對波紋管進行檢驗，確保其有抵抗變形的能力，在砼澆筑過程中水泥漿不滲入管內(nèi)。 （2）、波紋管的位置按設(shè)計要求準確布設(shè)，每隔50cm（曲線段）或100cm（直線段）用一道定位鋼筋固定牢固，放置好波紋管后，橫向鋼筋將波紋管固定在#字架或u子形卡內(nèi)，以免澆筑混凝土時波紋管上浮。 （3）、管道接頭處的連接管采用大一個直徑級別的同類管道，接頭處波紋管的接頭每端旋入長度宜為該直徑的2.5倍。且必須固定，防止接頭處產(chǎn)生角度變化和澆筑砼時移位，外側(cè)用膠布纏牢，防止水泥漿滲入。 （4）、波紋管安裝就位后，注意預埋通氣孔，通氣孔高出梁頂面200～300mm，用膠帶將連接縫隙纏裹嚴密，防止進漿。 （5）、在施工過程中，若預留孔洞或者鋼筋與預應(yīng)力管道相碰時，以預應(yīng)筋為

技術(shù)交底內(nèi)容?主，適當調(diào)整普通鋼筋位置。 （6）、波紋管安裝就位過程中，盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時應(yīng)防止電焊火花燒穿管壁。 6、鋼絞線下料及穿束 本工程采用φ15.2mm,s=140mm2的低松弛鋼絞線作為預應(yīng)筋，彈性模量eg=1.95×105mpa,標準強度rg=1860mpa,預應(yīng)力錨具為0vm系列錨具。施工方法及注意事項為： （1）、預應(yīng)力筋的切割采用砂輪鋸，預應(yīng)力筋編束時，梳理順直，防止相互纏繞。施工前每一孔預應(yīng)力筋的下料長度、伸長值編號列出一覽表，指導施工。 （2）、鋼絞線運輸時嚴禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰損傷鋼絞線截面積，致使鋼絞線強度降低。 （3）、鋼絞線根據(jù)現(xiàn)場條件，可整束安裝，也可單根進行安裝。整束安裝時將端頭包裹緊固，先用單根牽引，然后用卷揚機整束穿入孔道，穿入時注意鋼絞線排列理順。當現(xiàn)場條件不允許時，采用人工單根穿束。 （4）、鋼絞線安裝完成后，及時封堵兩頭波紋管，并將外露的鋼絞線及時包裹，防止鋼絞線生銹。 7、混凝土澆筑及養(yǎng)護 現(xiàn)澆梁全部采用c50混凝土，在混凝土原料的選擇、配合比、拌制上應(yīng)嚴格按 照要求執(zhí)行，在澆筑前，試驗中心應(yīng)做c50混凝土的實驗，并出具試驗報告，最終確定配合比。 1、砼的質(zhì)量控制 本工程砼均為在亞隆拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。為保證梁體砼質(zhì)量，對砼采取下列措施進行質(zhì)量控制： （1）、混凝土采用亞隆拌和站攪拌，所用砂子、碎石、水泥、外加劑均采用與配合比試配時用料時，每聯(lián)箱梁必須采用同一批水泥，以保證混凝土強度和外觀的相對穩(wěn)定。 （2）、根據(jù)規(guī)范，本項目采用碎石的最大粒徑為25mm。?? 砂子采用中砂，其細度

技術(shù)交底內(nèi)容?模量為2.6～3.0mm。砂石料進料時，嚴格控制其質(zhì)量、粒徑及級配，不合格產(chǎn)品嚴禁進場。 （3）、梁內(nèi)鋼筋十分稠密，預應(yīng)力管道比較多需增強混凝土和易性，砼試配時，應(yīng)根據(jù)砼輸送泵性能，規(guī)范要求及現(xiàn)場施工條件來確定砼坍落度， 砼澆注時必須派專職試驗人員現(xiàn)場控制，每車砼到達現(xiàn)場澆注前，試驗人員必須檢測砼坍落度，不符合要求嚴禁卸料。根據(jù)試驗數(shù)據(jù)統(tǒng)計要求制作砼試件，另需增加張拉時確定砼強度所需試件至少3組。 2、凝土澆注前準備工作 （1）、對人員進行技術(shù)交底及人員分工，明確每個人的責任。 （2）、對施工用的振動棒、鐵鍬、模子、養(yǎng)生等機械設(shè)備檢查落實，對備用的發(fā)電機、現(xiàn)場吊車察看機械性能是否良好。 （3）、落實攪拌站的材料儲備及機械情況是否滿足要求。 （4）、檢查輸送泵及砼運輸車道路是否滿足車輛通行要求。 （5）、查詢當?shù)氐奶鞖忸A報，確定澆筑時間。 （6）、對模板內(nèi)的雜物安排專人進行清理，用空壓機或高壓水槍將模板內(nèi)表面雜物清除干凈，澆筑前對模板內(nèi)進行潤濕。 3、混凝土的運輸與供應(yīng) 現(xiàn)澆連續(xù)梁施工時，采用2臺混凝土汽泵進行施工，2臺吊車進行配合；按照每臺輸送泵每小時輸送砼40立方米，從拌合站到施工地點需要30分鐘路程,所以每臺泵車配備5輛9m3的砼運輸車。 4、澆注順序 1）箱梁澆注順序：砼分兩次澆注成型，即先澆底板和腹板，再澆頂板和翼緣板。 2）混凝土澆注的順序：砼澆筑的順序是由梁體一端向另一澆筑。 3）澆筑方法：采用斜面分段，水平分層方法連續(xù)澆筑，上層與下層混凝土前后澆筑距離保持在1.5米以上，混凝土分層厚度為30㎝。 5、澆注下料及振搗

技術(shù)交底內(nèi)容?底板澆注時，主要從腹板下料振搗，如腹板下料不能滿足底板砼量，可從每箱的頂板內(nèi)模預留孔下料。施工時，派專人注意觀察底板混凝土的穩(wěn)定，防止腹板混凝土下墜引起翻漿，造成病害。振搗過程中嚴禁振搗棒觸碰波紋管、模板。 振搗延續(xù)時間以混凝土獲得良好的密實度表面泛漿、氣泡消失為準。施工時分段按先底板后腹板的順序進行，腹板及橫梁澆筑應(yīng)分層進行，每層厚度應(yīng)控制在30cm。 6、混凝土澆注注意事項 （1）、 施工時要設(shè)專人對橫隔板、橫隔梁等鋼筋、預應(yīng)力密集處等關(guān)鍵部位進行振搗和檢查?；炷凉嘧⒑驼駬v過程中應(yīng)注意防止波紋管上浮。 （2）、振搗采用插入式振搗器。在腹板與底板倒角處，應(yīng)注意振搗密實，灌注腹板混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現(xiàn)空洞。 （3）、灌筑腹板混凝土時，為避免松散混凝土留在頂上，待灌筑頂板混凝土時，這些混凝土已初凝，易使頂板出現(xiàn)蜂窩，故設(shè)專人對散落砼進行清理。 （4）、灌筑混凝土時，要防止錨墊板位移和傾斜，防止管道踩扁和移?? 動。 （5）、振動棒在振搗混凝土時，不得觸及埋設(shè)物、預應(yīng)力管道和模板，以防結(jié)構(gòu)移位或變形。 （6）、砼入模時落差應(yīng)盡量減少，控制在2m范圍以內(nèi)，避免直接沖擊波紋管，使其發(fā)生變形或偏移。 （7）、在腹板振搗時，切記不能把搗固棒插入下層過深，以免腹板根部砼因搗固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。 （8）、在高溫天氣施工時，砼搗固后找平人員及時找平，同時安排專人用水槍向砼表面噴水霧，可以避免表層砼水分散失造成裂紋。 （9）、砼澆注前應(yīng)注意天氣預報，灌注時間應(yīng)選在連續(xù)幾天無雨情況下進行，

技術(shù)交底內(nèi)容?同時應(yīng)準備好全幅塑料布，以備在降雨時對梁體進行覆蓋。 8、混凝土養(yǎng)護 高性能混凝土澆筑完畢后，用土工布覆蓋，并在混凝土終凝后立即灑水養(yǎng)護，對于箱室內(nèi)，采用蓄水養(yǎng)護，降低高強砼水化熱引起的高溫，養(yǎng)護期不少于7天。 養(yǎng)護由專人及時進行，當氣溫低于5℃時，采取冬季施工保溫措施，使用塑料薄膜嚴密覆蓋混凝土表面，不得向混凝土表面上灑水。 9、預應(yīng)力施工 （1）張拉工藝流程：制束→穿束→預張拉→初張拉→終張拉→錨具外鋼絞線切割。 （2）下料與編束：鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割。按設(shè)計尺寸下料后，編束后用20號鐵絲綁扎，間距1～1.5m，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。 （3）穿束方法：機械穿束。預應(yīng)力成孔采用預埋波紋管、內(nèi)穿塑料管的方法施工。預應(yīng)力鋼絞線安裝，在梁體混凝土強度達到張拉要求后進行。 （4）預應(yīng)力施工采用zb4-500油泵供油，用ycw250b千斤頂進行縱向張拉，張拉油表不低于1.0級。油表檢驗與千斤頂視為一個單元進行檢驗，千斤頂在張拉作業(yè)前必須與油表配套校正,其校正系數(shù)不大于1.05。 （5） 預施應(yīng)力按預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行。張拉前，應(yīng)清除管道內(nèi)雜物和積水。 （6）當混凝土強度應(yīng)達到設(shè)計強度的50%，此時箱梁帶模預張拉，但模板應(yīng)松開，不應(yīng)對梁體壓縮造成障礙，張拉數(shù)量、張拉力、張拉順序符合設(shè)計要求；當梁體混凝土強度達到設(shè)計值的90%，且側(cè)模板拆除后，進行初張拉。張拉數(shù)量、張拉力、張拉順序符合設(shè)計要求；梁體混凝土強度、彈模達到設(shè)計值、齡期不少于7d后進行終張拉。 （7）采用四臺千斤頂左右對稱、兩端同步進行張拉，按設(shè)計張拉順序施工。按均衡對稱，交錯張拉的原則進行。張拉時根據(jù)測試的管道摩阻及喇叭口摩阻試驗數(shù)據(jù)，調(diào)整張拉力，實行張拉力和伸長值指標雙控，張拉以張拉力控制為主，以鋼束

技術(shù)交底內(nèi)容?伸長值進行校核。 （8）張拉操作程序：0-0.10σk-0.20σk (測初始伸長值、測工具錨夾片外露)-σk（測伸長值、測工具錨夾片外露、持荷2min）-補油至σk-回油到0（測總回縮量、工作錨夾片外露量）。 （9）終張拉完成，24小時后檢查確認無滑絲、斷絲現(xiàn)象，即可切割錨外多余鋼絞線，用角磨機切割。 10、孔道壓漿 終張拉完畢后，必須在2天之內(nèi)進行管道壓漿作業(yè)。采用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。 （1）、壓漿水泥采用強度不低于52.5級普通硅酸鹽水泥。漿體水膠比不超過0.34，不得泌水，流動度控制在14～18s之間。 （2）、壓漿前孔道用清水沖洗，高壓風吹干，管道真空度穩(wěn)定在-0.06～-0.10mpa之間；漿體注滿管道后，在0.50～0.60mpa下持壓2min；壓漿最大壓力不超過0.60mpa。 （3）、啟動電機使攪拌機運轉(zhuǎn)，然后加水，再緩慢均勻地加入水泥，拌合時間不少于1min；然后將調(diào)好的水泥漿放入壓漿罐，壓漿罐水泥漿進口處設(shè)2.5mm×2.5mm過濾網(wǎng)，以防雜物堵管。 （4）、壓漿順序：先下后上。首先由一端以0.6mpa的恒壓力向另一端壓送水泥漿，當另一端溢出的稀漿變濃之后，達到規(guī)定的稠度后，保壓2min以上，封閉出漿口，繼續(xù)壓漿到壓力達到0.6mpa，管道出漿口應(yīng)裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道后，應(yīng)在0.50-0.60mpa下持壓2min，壓漿最大壓力不宜超過0.60mpa。若無漏漿則關(guān)閉進漿閥門卸下輸漿膠管。 11、支架及底模的拆除 在梁體張拉完成后，壓漿強度達到設(shè)計強度，方可拆除支架和底模。梁底模及支架卸載順序，嚴格按照從梁體撓度最大處支架節(jié)點開始，逐步向兩端卸落相鄰節(jié)點，當達到一定卸落量后，支架方可脫落梁體。

第3篇 橋梁現(xiàn)澆箱梁施工技術(shù)交底

交底內(nèi)容：

一、施工方案

第一次混凝土澆筑至腹板上倒角處，共需c50混凝土3612m3，混凝土澆筑高度為1.1m。混凝土由中誠商砼站集中拌制，通過攪拌車運至現(xiàn)場，采用三臺汽車泵泵送入模。箱梁混凝土按“a0端橫梁→箱梁腹板底倒角→箱梁底板 箱梁腹板”的順序澆筑。待腹板底倒角處混凝土澆筑到位后，再澆筑底板混凝土，之后再澆筑腹板混凝土。其中橫梁a和橫梁b應(yīng)對稱齊平澆筑，底板混凝土按“兩側(cè)→中間”順序澆筑。澆筑時混凝土應(yīng)水平分層、整體推進。

二、施工準備

1、混凝土運輸

本次澆筑混凝土3612m3，施工方量較大，為便于現(xiàn)場施工組織安排，宜選擇在白天開始澆筑。根據(jù)泵送能力及現(xiàn)場實際情況，現(xiàn)場設(shè)置3臺汽車輸送泵，18臺攪拌車運送混凝土，預計澆筑時間需要36小時左右（未考慮正常施工外的干擾因素）。

2、泵送設(shè)備

選用2臺47米汽車泵和1臺52米汽車泵，2臺47米汽車泵分別布置在南北兩側(cè)施工便道上。52米汽車泵布置在橋梁頭施工便道上，待泵送混凝土澆筑工作面超出汽車泵的運送能力范圍后，汽車泵轉(zhuǎn)移到第二次泵車?？课恢美^續(xù)進行砼澆筑。安排專人負責指揮車輛進出場及站位。（具體站位詳見附圖）

3、振搗設(shè)備

混凝土振搗采用插入式振搗棒，每個汽車泵的澆筑點分別布置3臺振搗棒，其中1臺輔助下料，2臺負責將混凝土振搗密實。本次施工共需振動棒12臺，其中3臺作為備用。

4、施工人員安排

由于本次混凝土澆筑方量很大，所需要工人46名，具體安排如下：

⑴ 混凝土振搗人員:9臺振動棒安排18名振動手（其中9名為替補人員），共需18名振動手。

⑵ 放下料人員：地面攪拌車放料人員3名（每泵車1名），簽單收料人員3名（并負責指揮攪拌車進出場），橋上放料人員6名（每個澆筑點2名），泵管操作人員由泵車出租方擔任。

⑶收面6人，電工1人，模板及支架觀察人員2名，灑水養(yǎng)護人員2名。

⑷項目部橋梁管理人員全程跟班作業(yè)，負責檢查，同時做好各方面協(xié)調(diào)工作。

⑸砼澆筑后鋼筋表面清潔及鑿毛人員6名，每個汽車泵澆筑點2名。

5、其他工具

小型插入式振動器、平尖頭鐵鍬、木抹子、鋼抹子、3m杠尺、土工養(yǎng)生布、水泵、照明燈具、砼試模等。

三、箱梁混凝土澆注施工要求

1、混凝土澆筑前對所有操作人員進行詳細的技術(shù)交底，并對模板、鋼筋、預埋件等及混凝土的拌合運輸、澆筑機具進行一次全面的檢查：檢查箱梁各模板接頭間的縫隙是否嚴密，連接螺栓、加固拉桿是否上緊，并對模板支撐情況進行檢查；檢查鋼筋、支架和預埋件的安裝情況是否符合設(shè)計要求；模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢是否清理干凈；施工人員、設(shè)備等是否到位。經(jīng)監(jiān)理工程師同意后，進行混凝土澆筑。

2、混凝土在中誠商砼站集中拌制，混凝土要滿足施工所需的和易性、流動性和可靠性，混凝土強度達到設(shè)計標號和滿足耐久性等技術(shù)要求。

3、混凝土運輸?shù)焦さ睾筮M行現(xiàn)場檢查監(jiān)控：按要求做坍落度試驗，并觀察混凝土的流動性、和易性，符合設(shè)計要求才能使用。

4、底板混凝土厚度要嚴格控制，底板沿梁長每1m設(shè)一高度控制點，腹板采用剛性定位筋及對拉桿控制模板尺寸。

5、在混凝土澆筑過程中，混凝土入模高度以不發(fā)生混凝土離析控制為度，控制混凝土自由傾落高度不超過2m，控制出料口下面混凝土堆積高度不超過1m。

6、混凝土入模時要下料均勻，混凝土的振搗與下料交替進行。梁體混凝土采用插入式的振動器振搗，派有經(jīng)驗的混凝土工負責，操作插入式振動器時宜“快插慢拔”，插入式的振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5～10cm的間距，插入下層混凝土5～10cm左右，將所有部位均振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。每處振搗完畢后，慢慢提出振動棒，避免碰撞模板、鋼筋、預應(yīng)力管道和其他預埋件。

7、端橫梁混凝土施工

端橫梁部位的鋼筋、預應(yīng)力管道等比較密集，可用小型插入式振動器施工，尤其是支座上方及錨具所在部位，應(yīng)反復加強振搗。

8、箱梁底板（底倒角）混凝土施工

箱梁底板混凝土澆筑時先從腹板下料，底板混凝土不足部分利用輸送泵直接澆筑。具體澆注步驟如下：

首先自箱梁腹板下料，并通過腹板和底板對混凝土進行振搗，混凝土通過腹板流入底板，待腹板混凝土高度超過底板厚度不小于30cm并確認振搗密實后，停止腹板振搗，再利用輸送泵直接對箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土澆注完成。

每臺泵車的出料口配置3臺振搗棒，腹板混凝土澆注時，因為泵送混凝土的坍落度比較大，預計在底板處可斜向流淌1米遠左右，此時底板安排1臺振搗棒，主要負責倒角流淌處的砼振搗，另外2臺振搗器主要負責腹板混凝土振搗。

9、箱梁腹板混凝土施工

混凝土下料時按每層30cm左右分層，混凝土澆筑應(yīng)連續(xù)進行，間歇時間不得超過2.5h。當?shù)装寤炷翝沧⑼瓿衫^續(xù)澆注腹板混凝土時，震動棒不宜插入太深，避免擾動底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出現(xiàn)此類情況，應(yīng)對腹板混凝土進行復振；對冒出的混凝土，應(yīng)待混凝土灌注完畢后再處理，避免因過早鏟除，造成腹板混凝土繼續(xù)流失，出現(xiàn)溝、洞等缺陷。

在灌筑腹板混凝土時，派有經(jīng)驗的人在箱內(nèi)用小錘敲擊內(nèi)模，檢查其填充密實情況，對混凝土填充不密實的地方，隨時采取措施，確保混凝土填充密實。

10、砼表面處理

混凝土在振搗平整后，先用人工粗略整平，然后用刮尺精確找坡，隨后進行初步抹面；由于泵送混凝土坍落度比較大，會在表面鋼筋下部產(chǎn)生水分，或在表層鋼筋上部的混凝土產(chǎn)生細小裂縫。為了防止出現(xiàn)這種裂縫，在混凝土初凝前和混凝土預沉后采取二次抹面壓實措施，抹面時嚴禁灑水。

11、混凝土初凝后，及時進行養(yǎng)護，防止由于混凝土養(yǎng)護不及時，而產(chǎn)生裂縫。澆注完畢后的10h內(nèi)采用土工布覆蓋混凝土表面，保溫保濕并灑水養(yǎng)護。養(yǎng)護期不少于設(shè)計及規(guī)定的時間。

混凝土灑水養(yǎng)護時間表

環(huán)境相對濕度 ＜60% 60%-90% ＞90%

灑 水 天 數(shù) 14 7 可不灑水

12、混凝土強度達到1.2mpa前，不得使其承受施工人員、運輸工具、鋼筋、支架及腳手架等荷載。

13、對于新老混凝土結(jié)合面，在強度達到2.5mpa后即可按規(guī)范進行鑿毛、清理工作。鑿毛深度及密度符合要求，并剔除混凝土表面浮漿，露出新鮮粗骨料。鑿毛完畢后，將砼碎屑及其他雜物清除出施工縫位置，打掃干凈，準備澆筑第二次砼。在澆筑下一次混凝土前應(yīng)進行濕潤，并按施工縫進行處理。

14、 箱梁混凝土質(zhì)量檢查

①對養(yǎng)護、拆模后的混凝土外觀和竣工尺寸進行檢查。

②對重要結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵工序控制應(yīng)有相應(yīng)的混凝土強度試驗數(shù)據(jù)。

③混凝土強度及彈性模量滿足設(shè)計、規(guī)范要求。

④混凝土試塊的制作數(shù)量復合規(guī)范要求。

四、混凝土澆筑施工注意事項

1、混凝土澆筑時，下料連續(xù)、均勻，不可對一部位集中猛投料，控制混凝土入模速度，盡量減小其沖擊力。

2、混凝土應(yīng)分區(qū)專人振搗，混凝土施工前，對振搗工進行詳細交底，講明波紋管位置，嚴防發(fā)生振動棒直接接觸波紋管以及漏振、欠振和過振的情況，不得用振搗棒對混凝土進行水平拉運。

3、施工中要隨時檢查鋼筋模板及預埋件和預留孔的位置和穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

4、澆筑混凝土時，應(yīng)經(jīng)常觀察模板、支架、腳手架有無異樣，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形時應(yīng)立即停止?jié)仓R上加固，修整后方可繼續(xù)澆筑混凝土。

5、澆筑混凝土時發(fā)現(xiàn)鋼筋墊塊移動，不能保證受力鋼筋保護層厚度，或預留孔洞位移的情況，應(yīng)立即整改后，才能澆筑混凝土。

五、安全注意事項

現(xiàn)澆箱梁施工屬于高空作業(yè)，危險性很大，在施工中除嚴格遵守橋梁施工安全技術(shù)規(guī)程的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意以下幾點：

1、現(xiàn)澆箱梁施工所用動力、照明線路必須由專業(yè)人員敷設(shè)，并經(jīng)常清理檢查，以消除漏電、短路隱患。

2、混凝土施工過程中，必須安排專人經(jīng)常檢查滿堂支架、模板拉桿等關(guān)鍵受力桿件的狀態(tài)。

3、施工人員進入現(xiàn)澆箱梁工作前，必須經(jīng)過專業(yè)培訓。工作時間不得推搡打鬧，酒后嚴禁上橋作業(yè)。

4、各施工用電線路及開關(guān)均要統(tǒng)一規(guī)劃好，并有良好的接地保護措施。在雨天，各上、下人梯及施工平臺均要有防滑措施。

5、指揮人員，必須站在可讓人了望的安全地點，并應(yīng)明確規(guī)定指揮聯(lián)絡(luò)信號。

6、在現(xiàn)場周圍配備、架立安全標志牌以及交通疏導牌、限行牌等。

7、泵送施工安全要求：

⑴砼泵必須由經(jīng)過培訓，并取得合格證的專職司機操作，司機就是整個設(shè)備的負責人，要嚴禁非司機操作。

⑵支腿必須用機械方式或液壓方式鎖緊就位，泵體一定要保持水平，不平時一定要調(diào)整支腿牢來調(diào)平。

⑶汽車泵電源的電壓和容量必須符合規(guī)定要求。

⑷為了防止空氣的吸入，料斗的砼必須至少裝滿攪拌抽管，否則空氣會將砼抽回，沖擊料斗，發(fā)生不必要的損壞和意外事故。

⑸泵在運行期間，千萬不要把手伸向換向閥、攪拌機、或其它動作部位。

⑹只有在切斷電源的情況下，才能進行故障的排除、維修、保養(yǎng)工作。

⑺混凝土澆筑完畢或因故停止工作時，一定將泵體和管道沖洗干凈，要嚴防砼粘結(jié)，影響使用。

六、應(yīng)急預案

為保證公司、社會及職工生命財產(chǎn)安全，在事故、事件發(fā)生時，能迅速做出響應(yīng)，并能在事故發(fā)生后迅速有效控制、處理，最大限度地減少對人身傷害的程度或降低可能造成的經(jīng)濟損失，本著“預防為主、自救為主、統(tǒng)一指揮、分工負責”的原則，特制訂本預案。

1）、應(yīng)急組織機構(gòu)

成立砼梁澆筑應(yīng)急救援指揮中心，負責應(yīng)急救援工作的組織和指揮：

應(yīng)急救援領(lǐng)導小組：

組 長：陳璋

副組長：丁飛

組 員：潘來清、張靜、魏加法、余清清、徐洪濤

2）、職權(quán)分工

①組長職責：發(fā)生安全事故時，發(fā)布和解除應(yīng)急救援指令；組織指揮應(yīng)急隊伍實施救援行動；向上級匯報和公司通報事故情況，必要時向有關(guān)單位發(fā)出救援要求；組織事故調(diào)查，總結(jié)應(yīng)急救援經(jīng)驗教育等。

②副組長職責：協(xié)助組長負責應(yīng)急救援的具體指揮工作。

③成員職責：協(xié)助組長和副組長做好事故報警、情況通報及事故處置工作；負責、警戒、治安保衛(wèi)、疏散、道路管制工作；負責事故現(xiàn)場通訊聯(lián)系和對外聯(lián)系；負責協(xié)助搶險機械設(shè)備的調(diào)轉(zhuǎn)；負責現(xiàn)場醫(yī)療救護指揮、受傷人員分類搶救和護送轉(zhuǎn)院工作，負責搶險救援物質(zhì)的供應(yīng)和運輸工作。負責事故現(xiàn)場的通訊聯(lián)系和對外聯(lián)系；負責與有關(guān)單位人員的緊急聯(lián)絡(luò)，在最短時間內(nèi)，傳達領(lǐng)導小組的搶險指令，做好與“110”“120”等單位的聯(lián)系。

第4篇 現(xiàn)澆箱梁施工安全技術(shù)交底

施工隊：工種：年月日