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車間品質管理制度旨在確保生產過程中產品質量的一致性和可靠性，它涵蓋了從原材料進廠到成品出廠的每一個環(huán)節(jié)，包括但不限于以下幾個方面：
1. 原材料質量控制：確保所有投入生產的材料都符合預設的標準。
2. 生產過程監(jiān)控：對生產線上的各項工藝參數(shù)進行實時監(jiān)測和調整。
3. 在制品檢驗：定期對半成品進行抽查，防止不合格品流入下一道工序。
4. 成品檢測：對最終產品進行全面檢查，確保其符合質量標準。
5. 不合格品處理：設立明確的不合格品處理流程，防止次品流出。
6. 質量記錄管理：保存所有質量相關的數(shù)據和文件，便于追溯和分析。
7. 員工培訓與考核：提升員工的質量意識和技能水平。
8. 持續(xù)改進機制：定期評估質量管理體系的效果，并尋求改進。
包括哪些方面
1. 質量政策與目標：制定明確的質量方針和目標，指導全體員工的行為。
2. 質量職責與權限：定義各崗位在質量管理中的責任和權力。
3. 設備維護與校準：確保生產設備的良好運行狀態(tài)，定期進行校準。
4. 供應商管理：建立供應商評估體系，保證供應鏈質量的穩(wěn)定性。
5. 客戶反饋處理：及時處理客戶投訴，將反饋轉化為改進措施。
6. 環(huán)境與安全因素：考慮環(huán)境因素和工作安全，防止對產品質量的影響。
7. 法規(guī)與標準遵守：遵守相關法規(guī)和行業(yè)標準，確保合法合規(guī)生產。
重要性
車間品質管理制度的重要性不言而喻，它直接關系到產品的市場競爭力和企業(yè)的聲譽。有效執(zhí)行質量管理制度可以：
1. 提高產品合格率，降低廢品損失，節(jié)約成本。
2. 增強客戶滿意度，提高客戶忠誠度和回購率。
3. 避免因質量問題引發(fā)的召回或賠償，保護企業(yè)利益。
4. 通過持續(xù)改進，推動企業(yè)技術和管理水平的提升。
5. 符合iso等國際質量管理體系標準，提升企業(yè)形象，拓寬國際市場。
方案
為了實施有效的車間品質管理制度，我們提出以下方案：
1. 制定詳細的作業(yè)指導書，明確各工序的操作步驟和質量標準。
2. 強化員工培訓，定期進行質量知識和技能的教育。
3. 建立質量信息管理系統(tǒng)，實時收集和分析數(shù)據，快速響應問題。
4. 設立質量獎勵機制，激勵員工積極參與質量改進活動。
5. 加強供應商評估，與優(yōu)質供應商建立長期合作關系。
6. 定期開展內部審核，評估制度執(zhí)行情況，查找改進點。
7. 建立質量改進小組，專門負責解決生產過程中的質量問題。
通過上述方案的執(zhí)行，我們將構建一個高效、嚴謹?shù)能囬g品質管理體系，以確保我們的產品始終處于高質量水平，滿足客戶需求，推動企業(yè)持續(xù)發(fā)展。
車間品質管理制度目范文
第1篇 裝配車間品質管理制度
一、 目的:確保產品質量
二、 各組具體操作標準
1、 烤漆組:
(1) 能烤漆產品必須有烤漆位,半成品必須是合格產品。包括該產品的功能性和外觀。如:光面是否有刮手、污漬、刮傷、變色、斷裂等缺損。
(2) 按訂單要求收貨,生產時必須戴手套,按首件作業(yè)。烤漆均勻,不能有雜質、氣泡、漏油、溢漆。同款貨物不能有烤漆色差。(指同操作但不到位和錯油造成的)。
(3) 能配對產品必須配對,有電鍍色差時,按包裝比例分開烤,效果比例必須按訂單要求生產。
(4) 產品烤干后,品檢要保質、保量,按訂單要求流入下工序。(產品整體效果要光澤平滑、高低弧度有至,不能因烤漆流油而造成功能性減退;主要是連接點與彈簧彈性的影響。)
2、 點鉆組:
(1) 驗收流入本車間產品是否合格,從數(shù)量、鍍色、功能、實物與圖紙是否復合等多方面,對前工序起監(jiān)督作用。
(2) 簽收后流程卡流入配鉆房,按訂單要求領取所需材料。其中配鉆前的詳細資料要與實物復合,所用材料要合訂單要求。如;用768白鉆,異形用臺灣壓克力,假珍珠用單孔等;要注意產品成本。
(3) 點鉆時,膠水要適度,基本為鉆位的2/3,不能有溢膠現(xiàn)象。水鉆不能有破、歪、翹、掉等現(xiàn)象。各種材料規(guī)格、顏色必須正確,整體效果必須美觀,起到畫龍點睛的作用。如花朵的花心用ab,并且必須比花辨水鉆規(guī)格約大,注意對稱配對,粘主配件必須合臺、牢固。
(4) 生產過程中,組長與品檢員做好首件確認與巡檢工作。品檢后,按訂單要求,點好數(shù)量流入下道工序。
3、 鍍后調整組(串珠組):
(1) 鍍后調整是把鍍后合金產品與該產品的所有料件組合成制品的過程。同前工序一樣根據訂單要求收貨。
(2) 調整組需要提前備料,要注意以下幾點符合訂單要求:a繩長b、繩子規(guī)格c、電鍍材料不能有色差(客戶要求除外)d、顏色比例
(3) 多股臘繩產品必須做出弧度(20股以上),這種產品上開關時要注意方向,開合口要向拋物線內側。
(4) 生產壓克力產品時,要注意彈簧彈性、色差等。絲布圈必須根據市場季節(jié),訂單要求配料。
(5) 品檢出貨。
4、 電檢:
(1) 首先看清流程卡的要求和圖片跟實物是否相符。
(2) 胸針:首先分辨它的電鍍顏色是否和流程卡上的要求一樣,然后再看清它的功能性是否強,胸針是否鍍燒,針不能超過免子頭。
(3) 光面的貨物:吊墜光面不能有麻點、眇眼、水跡印;檢貨時要輕拿輕放,擺整齊用氣泡紙蓋好,上面不能有灰塵。發(fā)夾功能性要好、要有彈性、焊接是否錫點太多、 配件是否焊正等。
(4) 項鏈:首先要看它的長度即:鏈條+龍蝦扣+延長鏈為48cm;然后看一下接法是否有誤、是否少配件、龍蝦扣的功能性一定要好。套鏈:項鏈和耳針一定要配套。
(5) 手鏈:首先要根據圖紙及電腦資料來看一下它的連接是否有誤,然后看一下是否少配件、電鍍效果等。而且要看一下龍蝦扣的功能性是否好、長度是否是18cm。
(6) 如有鍍槍黑和金的尾數(shù)一定要帶色板,一定要跟大貨的顏色一樣。
5、 包裝組:
(1) 包裝組是產品成商品的最后一個制程。收貨時必須驗收一切產品的合格情況:長度、功能、實用、美觀等與訂單是否復合。要對前面所有工序產生的次品都0要有發(fā)現(xiàn)的能力。
(2) 包裝過程中,要用適當?shù)目ㄆ?、opp袋。(客人有要求時除外)色彩比例按訂單要求;發(fā)現(xiàn)同款貨有色差時,分打包裝。其它貼產品編號、中國制造等按訂單要求。
(3) 品檢登記流入成品倉。
6、 成品倉:
這里直接面對客戶;主要注意:數(shù)量、單價、貨號、條碼等的正確性。業(yè)務員驗收核對準確無誤后,再封箱打包出貨。
以上各組生產時重點是:
(1)復合訂單要求
(2)保護產品即必需戴手套
(3)各組產前首件與巡檢工作必須到位。
第2篇 生產車間品質績效管理操作辦法
生產車間品質績效管理與操作辦法
一、目的:為提升品質,降低不良率,控制不良品,確保產品之品質,特制訂本制度。
二、范圍:制造部所有涉及產品品質均適應。
三、職責:
3.1、廠長:核準品質績效考核辦法,批準品質績效考核結果,督導品質制度的實施。
3.2、主管、科長:加強科組管理,確保工、模、夾、治具及設備處于良好工作狀況,指導員工依照sop作業(yè),對本科的品質負責,主導對本科組員工品質績效考核,確保本制度管理的正常運作。
3.3、師傅、代班:負責本組員工操作技能、產品檢驗的指導,對造成不良原因的初步分析和解決,并做好班組物料品質狀況記錄,對員工物料品質管控有獎懲權。
3.4、操作員:嚴格按sop或樣品作業(yè),認真落實首件檢驗和自主檢驗工作,不生產不良,不接受不良,不放過不良品,做好不良品的區(qū)分、隔離工作。
3.5、品管員:依照檢驗標準認真做好首件檢驗和制程檢驗。保證制程在品質控制下穩(wěn)定生產,及時做好不良品的簽定及標識工作,發(fā)現(xiàn)異常情況及時通知各相關人員并協(xié)助改善,負責不良品的分類統(tǒng)計工作(直接工作安排由品管部負責)。
四、內容:
4.1、品質管理運作方法
4.1.1、產前原材料檢驗
a、在未進入生產的原材料檢驗均歸于為產前原材料檢驗
b、原材料入倉庫前,由iqc進行檢驗,不符合產品要求,判定退回供應商,符合要求視為合格并貼合格標簽,倉管或車間物料員方可收存。
c、原材料在倉庫或車間原材料區(qū)儲存期間,倉管或車間物料員一定要按倉庫管理的一般原則進行維護。如:三化、五防、先進先出等。
d、物料員或操作工到倉庫領取物料時,必須見物料合格標簽,再經自己初步判定是否有異常,方可領取物料;原材料有異要及時向上級或發(fā)料單位反映情況。
e、操作工在產前發(fā)現(xiàn)物料品質異常,不能再使用,要及時向師傅或物料員反映,以便更換合格物料。
4.1.2、首件確認:
a、操作工在接到每份《派工單》后,首先要做好如下準備:確定工位和設備,領取物料,領取模夾具和輔助工具等。
b、產前由師傅調試好機器,先由師傅制作第一件產品后,與操作工講解產品要求、注意事項,待操作工理解后可自己按圖紙或樣板制作第一個符合要求的產品,稱其首件。
c、待師傅口頭確認首件符合要求后,操作工本人拿首件產品找現(xiàn)場品管員確認,品管員將按產品的標準來判定首件是否符達到品質要求。
d、符合品質要求視為合格,品管員將貼《首件樣品合格標簽》并簽字,不合格者,品管員講明原因后,操作工再行制作,直到品管員確認合格后方可批量生產,對未做生產樣板而私自生產者給予一次警告,造成惡性品質事故者記小過處分。
e、操作工將合格首件樣品放置工位可見處,生產過程中要經常要對照首件有無差異,直至批量任務完成后,首件樣品隨大貨出貨。
4.1.3、生產中檢驗:
a、操作工在做完首件確樣后,生產的前十個產品必須一一自檢,可對照樣品、圖紙或sop表等,這樣做是為了檢驗模夾具和設備性能的穩(wěn)定性,在品質保證的前提下,也可自己尋找更方便、更快捷的操作方法。
b、批量生產過程中,要求操作工必須做好自檢,以便將問題提早發(fā)現(xiàn)并解決,從而降低物料浪費和返修時間的節(jié)約,提高個人和整體的效率。
c、操作工在生產過程中,一定要知道此道工序或產品(配件)的要求和特征,要對原材料或上工序半成品做好檢驗或互檢,以便將不良物料挑出不再使用,確保產品品質。
d、生產現(xiàn)場,師傅、代班等要不斷巡檢各工位的產品質量,要求每工位每小時致少要認真巡檢一次。對已出現(xiàn)或易出現(xiàn)的問題向操作工講解詳細,并多次宣導加強操作工的意識,特別是新產品的上線生產。
e、車間所有管理人員必須使用卷尺、游標卡尺、角度尺、高度尺等量具,并且要有基礎識圖的知識,以便在工作中更好的運用,減少生產誤差。
f、生產中,當操作工對產品存在疑問或不明白時,一定向師傅或代班詢問清楚,待問題解決后再行生產。
4.1.4、交貨檢驗:
a、操作工在生產過程中,要將制作的合格產品統(tǒng)一整齊地排放于工位的左手邊,小產品在不能損傷產品品質的情況下可用容器盛放。
b、對于生產出現(xiàn)的不良品,要在制程過程中挑選出來,統(tǒng)一放置或及時維修,對于無法維修的不良要報于師傅處理。
c、當操作工完成批次的派工任務后,應先整頓工位,清點產出產品數(shù)量,找到品管員進行出貨檢查。
d、品管員若指出產品缺陷,操作工必須立即返工,待品管員再次檢查,產品確認合格后,操作工到物料員處領取《流程卡》,由物料員填寫內容,再由品管員簽字確認。
e、物料員收到有品管員簽字確認的《流程卡》后,方可接收操作工的產品,當面清點數(shù)量,作好收貨記錄。
f、操作工做完交貨動作后,方可再領取下批次的生產任務《派工單》。
4.2、不良品的管理
4.2.1、原材料不良品的處理:
a、每位現(xiàn)場生產人員都必須知道產品的要求和特征,對每個部件的材料都能辨別其品質好壞。
b、物料員和操作工領料時,必須見有原材料或配件合格標簽。
c、使用物料時,判定不良的物料或配件應先挑出另放,不良輕微待返修后達到品質要求可再使用,不能返修物料要退還物料員處更換。
d、嚴禁將不良物料直接使用在產品制造中。
4.2.2、制程不良品的處理:
a、首先在制作產品中,要嚴格按照樣品、圖紙或sop(工作指導書)作業(yè),對于制作不良的判定也是按樣品、圖紙或sop為正式依據。
b、制作過程中,對于已出現(xiàn)不良品,輕微時應及時維護,較嚴重的要挑出另放,待此批完成或下班前給予返修;嚴禁將不良品再混入合格產品而流入下工序中。
c、對于已無法維修的不良品,要經師傅和品管判定后方可報廢,物料員才可以給予補發(fā)物料;報廢價值在20元以上要填寫《報廢申請單》,予廠長、經理批準。
d、交貨時,經品管或師傅判定產品不合格,操作工要及時返修,不記工時并處罰。
4.2.3、半成品不良處理:
a、由上道工序或部門制作的不良半成品或配件,要及時退還上道工序或部門返修。
b、若本部門出現(xiàn)的不良品
而本部門無法維修需得到其它部門維修者,由科長級向pmc部申請。
c、包裝或外發(fā)不良品若需退制造部門返修,必須向pmc部申請,制造部方安排返修。
4.3、品質管理獎懲與處罰條例:相關內容詳見《制造部獎勵與處罰條例》《車間物料使用管理制度》。
a、獎勵
a、車間全體生產人員對重大品質問題自行發(fā)現(xiàn)并協(xié)商處理解決,給予發(fā)現(xiàn)者記2次嘉獎。
b、對生產流程、生產工藝、操作方法能提出合理可靠的建議并確實能提高品質和效率的給予奸議人2次以上嘉獎。
c、發(fā)現(xiàn)有故意破壞產品品質行為,能挺身而出進行阻止并及時向管理人員或品管人員反映或舉報,給予當事人嘉獎或小功一次。
d、車間每月能達成質量目標,給予相關師傅、組長和代班各記2次以上嘉獎。
b、處罰
a、物料收發(fā)員在發(fā)料時應根據<派工單>仔細核對相關資料,對發(fā)料錯誤而造成批量返工者,視情節(jié)輕重處每次小過或大過處分。
b、操作工在生產過程中應按模具定位操作,對未經車間師傅同意而私自更改模具者,視情節(jié)輕重處每次小過或大過處分。
c、操作工在生產過程中,由于操作手法不當,堆放方式不合理,而造成產品變形、異樣者處每次申戒一次;對勸說不聽,我行我素,使產品繼續(xù)惡化者加倍處罰。
d、返工后產品經品檢復查不合格,如重復返工,累計二次以上者給予操作工和師傅或代班警告處分。
e、操作工對不良品不予以重視,且繼續(xù)惡性生產,使品質不良增加,每次記小過一次,師傅或代班警告處分。
f、對在和平過程中采取投機取巧,偷工減料造成批量性返工或損失的,經予操作工或直接人員每次小過以上處分。
g、各工序必須按產品的流程和品質標準生產,如拒絕執(zhí)行,故意將不良品流向下工序,給予操作工或直接人員小過一次處分。
五、總結:
品質就是生產產品的質量,是生產過程重中之重,它是關系著客戶、公司、車間、自身的利益。對于我們生產一線人員,要一致慣徹“產品質量是做出來的,而不是檢驗出來的”的質量理念。
審批:審核:制定:
第3篇 某合金車間品質管理制度
一 、壓模組:
壓模前每款貨要審板,板的厚度用厚度卡尺量過是否夠厚度,是否符合訂單要求、有沒有殘缺或雙線、光面是否好等問題,方可壓模。壓模要注意方向的擺放(進料要好)模線的位置要選好,一般產品不能有模線,壓出來的產品開水路要注意,能盡量少開水路的就盡量少開(如開兩條水路產品就能翻起來,就不應該開四條水路)等。
二 、翻砂組:
拿到模具時,先看跟訂單要求是否符合,檢查模具是否掉膠、燒焦、老化等現(xiàn)象。如有此現(xiàn)象模具不能生產;檢查完畢后才可投入生產。生產中,要注意產品的結構性(如光面產品必須用光面料,網狀形的產品3#料一般沖不起來就用2#料,因2#料含錫量大、流動性好,配件產品沒有光面的可用6#料或雜料生產)生產中,要控制產品的質量(如毛邊要控制、雙線產品是否殘缺等。)產品一定要配套(如套鏈有很多配件組合而成,配件不能有少翻出貨;耳環(huán)dz是24pcs,不是12pcs等)流到下個工序產品不能超過15%的次品。
三、 修邊:
在拿到貨時,必須先審查訂單是否跟貨一樣,要求一樣清點上個工序流下來的數(shù)量是否跟前道工序有誤,才可投入生產。修邊最主要的是把產品多余的部分修掉,如主邊、水口、雙線。另在修邊中如產品有殘缺、水鉆邊壞掉、掉膠、燒壞等產品不能生產。
四、焊接:
在拿到貨時,必須先審查訂單貨跟流程單一樣;然后注意對照材料,按訂單要求用材料,不能盲目主張。焊接中,焊點不能太大,但要牢固,美觀感要好,手感要好。
五、機動:
在拿到貨時,先審訂單,貨跟單是否相同,然后清點數(shù)量、了解連接方法;一般參照圖紙或樣品才可操作。要接銅圈的,接頭必須要合攏、靈活、連接的方向要跟樣品一致,項鏈長度一般為40+8cm,手鏈內銷多為17cm-17.5cm之間,外銷手鏈多為18cm-18.5cm;剪鏈時,鏈條必須符合訂單要求,長度不能超過0.3cm。
六、拋光:
在拿到貨時先審訂單,貨跟單要求是否一樣。然后清點數(shù)量是否正確,后投入生產,拋光時,首先應該注意產品的結構性,這樣才能掌握拋光力度和方法,不易拋變形或斷裂等。然后要注意拋產品必須把沙孔、雙線等拋掉。光面產品一般要拋兩次(一次拋黑坯、二次拋亮銅)
七、拋光品檢:
在拿到貨時,先審單是否跟貨一樣,才能投入生產中。注意事項:光面產品必須用汽油擦干凈才檢查,檢查好一個擺放一個。另:包括產品的形狀、結構、功能性,雙線、主邊、產品是否殘缺等。
綜合性:
(1) 每位職員必須有高度敬業(yè)精神,謹慎、嚴密、細致地維護產品質量。
(2) 必須熟悉每一個操作細節(jié)(如:長度、方向、變動、審核)不斷地要求自己,提高自身專業(yè)水平。
(3) 必須做到不放過任何有誤質量的細節(jié),準確清點產品的數(shù)量有效控制產品流失與浪費。
(4) 必須對照樣板,對照訂單要求細致審核,弄清產品的鍍色、焊接、連接等。有疑問必須立即反饋或記錄,并以書面提報解決方法或建議,不得私自主張。
(5) 必須注意原材料、原板是否與訂單要求相符合,如材料變動致使無法生產的,須確認后,方可按生產程序進行生產。
(6) 所有產品美觀必須排外、整形,表面平整、光滑、不能傷手,焊錫點要細小、牢固、無變形、斷裂、掉鉆、壞鉆等有損產品的現(xiàn)象。
(7) 配件組合必須正確(注意配件與主體是否合臺一致)所有產品表面不能有雜物影響產品電鍍效果。
(8) 了解、審核板與產品既要局部的完美,又要整體對稱與協(xié)調,必須正確自主地判斷產品的可行性。
