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生產(chǎn)車間品質(zhì)管理制度旨在確保生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品質(zhì)量，預防不良品產(chǎn)生，提升生產(chǎn)效率，保障客戶滿意度，同時也有利于企業(yè)長期發(fā)展。制度內(nèi)容主要包括以下幾個方面：
1. 品質(zhì)標準與檢驗流程
2. 員工培訓與責任分配
3. 設備維護與校準
4. 生產(chǎn)過程監(jiān)控
5. 不合格品處理
6. 持續(xù)改進機制
包括哪些方面
1. 品質(zhì)標準與檢驗流程：明確產(chǎn)品的各項質(zhì)量指標，設定檢驗環(huán)節(jié)和標準，規(guī)范檢驗方法，確保每個生產(chǎn)階段的產(chǎn)品質(zhì)量符合要求。
2. 員工培訓與責任分配：對員工進行必要的品質(zhì)管理培訓，明確各崗位職責，確保每個人都了解并執(zhí)行品質(zhì)管理制度。
3. 設備維護與校準：定期對生產(chǎn)設備進行保養(yǎng)和校準，防止因設備問題導致的品質(zhì)問題。
4. 生產(chǎn)過程監(jiān)控：通過實時監(jiān)控生產(chǎn)流程，及時發(fā)現(xiàn)并糾正可能影響品質(zhì)的行為或狀況。
5. 不合格品處理：制定嚴格的不合格品處理程序，包括隔離、記錄、分析原因及采取糾正措施。
6. 持續(xù)改進機制：建立反饋系統(tǒng)，收集品質(zhì)問題信息，持續(xù)改進生產(chǎn)流程和管理制度，提升品質(zhì)管理水平。
重要性
生產(chǎn)車間品質(zhì)管理制度的重要性體現(xiàn)在以下幾個方面：
1. 提升產(chǎn)品質(zhì)量：嚴格的品質(zhì)控制能減少不良品，提高客戶滿意度，增強市場競爭力。
2. 降低生產(chǎn)成本：通過預防而非事后補救，減少返工和浪費，降低成本。
3. 保證員工安全：良好的品質(zhì)管理有助于避免因操作不當引發(fā)的安全事故。
4. 符合法規(guī)要求：遵守相關(guān)質(zhì)量管理標準，避免因質(zhì)量問題導致的法律風險。
5. 促進企業(yè)成長：通過持續(xù)改進，推動企業(yè)的技術(shù)進步和管理升級。
方案
為實施有效的生產(chǎn)車間品質(zhì)管理制度，我們提出以下方案：
1. 制定詳細的操作規(guī)程：針對每個生產(chǎn)步驟，制定清晰的操作指南，確保員工按標準執(zhí)行。
2. 定期培訓與考核：定期進行品質(zhì)管理培訓，并通過考核確保員工掌握相關(guān)知識。
3. 強化設備管理：建立設備維護日志，定期檢查設備性能，及時進行保養(yǎng)和維修。
4. 實施品質(zhì)稽核：由專門團隊進行定期的品質(zhì)稽核，檢查制度執(zhí)行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。
5. 建立快速反應機制：當發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題時，立即啟動應急處理程序，防止問題擴大。
6. 鼓勵員工參與：鼓勵員工提出改進建議，對改善品質(zhì)有貢獻的給予獎勵。
通過上述方案的執(zhí)行，我們期待生產(chǎn)車間品質(zhì)管理制度能在實踐中不斷完善，為企業(yè)的穩(wěn)定發(fā)展奠定堅實基礎。
生產(chǎn)車間品質(zhì)管理制度范文
第1篇 生產(chǎn)車間品質(zhì)績效管理操作辦法
生產(chǎn)車間品質(zhì)績效管理與操作辦法
一、目的:為提升品質(zhì),降低不良率,控制不良品,確保產(chǎn)品之品質(zhì),特制訂本制度。
二、范圍:制造部所有涉及產(chǎn)品品質(zhì)均適應。
三、職責:
3.1、廠長:核準品質(zhì)績效考核辦法,批準品質(zhì)績效考核結(jié)果,督導品質(zhì)制度的實施。
3.2、主管、科長:加強科組管理,確保工、模、夾、治具及設備處于良好工作狀況,指導員工依照sop作業(yè),對本科的品質(zhì)負責,主導對本科組員工品質(zhì)績效考核,確保本制度管理的正常運作。
3.3、師傅、代班:負責本組員工操作技能、產(chǎn)品檢驗的指導,對造成不良原因的初步分析和解決,并做好班組物料品質(zhì)狀況記錄,對員工物料品質(zhì)管控有獎懲權(quán)。
3.4、操作員:嚴格按sop或樣品作業(yè),認真落實首件檢驗和自主檢驗工作,不生產(chǎn)不良,不接受不良,不放過不良品,做好不良品的區(qū)分、隔離工作。
3.5、品管員:依照檢驗標準認真做好首件檢驗和制程檢驗。保證制程在品質(zhì)控制下穩(wěn)定生產(chǎn),及時做好不良品的簽定及標識工作,發(fā)現(xiàn)異常情況及時通知各相關(guān)人員并協(xié)助改善,負責不良品的分類統(tǒng)計工作(直接工作安排由品管部負責)。
四、內(nèi)容:
4.1、品質(zhì)管理運作方法
4.1.1、產(chǎn)前原材料檢驗
a、在未進入生產(chǎn)的原材料檢驗均歸于為產(chǎn)前原材料檢驗
b、原材料入倉庫前,由iqc進行檢驗,不符合產(chǎn)品要求,判定退回供應商,符合要求視為合格并貼合格標簽,倉管或車間物料員方可收存。
c、原材料在倉庫或車間原材料區(qū)儲存期間,倉管或車間物料員一定要按倉庫管理的一般原則進行維護。如:三化、五防、先進先出等。
d、物料員或操作工到倉庫領取物料時,必須見物料合格標簽,再經(jīng)自己初步判定是否有異常,方可領取物料;原材料有異要及時向上級或發(fā)料單位反映情況。
e、操作工在產(chǎn)前發(fā)現(xiàn)物料品質(zhì)異常,不能再使用,要及時向師傅或物料員反映,以便更換合格物料。
4.1.2、首件確認:
a、操作工在接到每份《派工單》后,首先要做好如下準備:確定工位和設備,領取物料,領取模夾具和輔助工具等。
b、產(chǎn)前由師傅調(diào)試好機器,先由師傅制作第一件產(chǎn)品后,與操作工講解產(chǎn)品要求、注意事項,待操作工理解后可自己按圖紙或樣板制作第一個符合要求的產(chǎn)品,稱其首件。
c、待師傅口頭確認首件符合要求后,操作工本人拿首件產(chǎn)品找現(xiàn)場品管員確認,品管員將按產(chǎn)品的標準來判定首件是否符達到品質(zhì)要求。
d、符合品質(zhì)要求視為合格,品管員將貼《首件樣品合格標簽》并簽字,不合格者,品管員講明原因后,操作工再行制作,直到品管員確認合格后方可批量生產(chǎn),對未做生產(chǎn)樣板而私自生產(chǎn)者給予一次警告,造成惡性品質(zhì)事故者記小過處分。
e、操作工將合格首件樣品放置工位可見處,生產(chǎn)過程中要經(jīng)常要對照首件有無差異,直至批量任務完成后,首件樣品隨大貨出貨。
4.1.3、生產(chǎn)中檢驗:
a、操作工在做完首件確樣后,生產(chǎn)的前十個產(chǎn)品必須一一自檢,可對照樣品、圖紙或sop表等,這樣做是為了檢驗模夾具和設備性能的穩(wěn)定性,在品質(zhì)保證的前提下,也可自己尋找更方便、更快捷的操作方法。
b、批量生產(chǎn)過程中,要求操作工必須做好自檢,以便將問題提早發(fā)現(xiàn)并解決,從而降低物料浪費和返修時間的節(jié)約,提高個人和整體的效率。
c、操作工在生產(chǎn)過程中,一定要知道此道工序或產(chǎn)品(配件)的要求和特征,要對原材料或上工序半成品做好檢驗或互檢,以便將不良物料挑出不再使用,確保產(chǎn)品品質(zhì)。
d、生產(chǎn)現(xiàn)場,師傅、代班等要不斷巡檢各工位的產(chǎn)品質(zhì)量,要求每工位每小時致少要認真巡檢一次。對已出現(xiàn)或易出現(xiàn)的問題向操作工講解詳細,并多次宣導加強操作工的意識,特別是新產(chǎn)品的上線生產(chǎn)。
e、車間所有管理人員必須使用卷尺、游標卡尺、角度尺、高度尺等量具,并且要有基礎識圖的知識,以便在工作中更好的運用,減少生產(chǎn)誤差。
f、生產(chǎn)中,當操作工對產(chǎn)品存在疑問或不明白時,一定向師傅或代班詢問清楚,待問題解決后再行生產(chǎn)。
4.1.4、交貨檢驗:
a、操作工在生產(chǎn)過程中,要將制作的合格產(chǎn)品統(tǒng)一整齊地排放于工位的左手邊,小產(chǎn)品在不能損傷產(chǎn)品品質(zhì)的情況下可用容器盛放。
b、對于生產(chǎn)出現(xiàn)的不良品,要在制程過程中挑選出來,統(tǒng)一放置或及時維修,對于無法維修的不良要報于師傅處理。
c、當操作工完成批次的派工任務后,應先整頓工位,清點產(chǎn)出產(chǎn)品數(shù)量,找到品管員進行出貨檢查。
d、品管員若指出產(chǎn)品缺陷,操作工必須立即返工,待品管員再次檢查,產(chǎn)品確認合格后,操作工到物料員處領取《流程卡》,由物料員填寫內(nèi)容,再由品管員簽字確認。
e、物料員收到有品管員簽字確認的《流程卡》后,方可接收操作工的產(chǎn)品,當面清點數(shù)量,作好收貨記錄。
f、操作工做完交貨動作后,方可再領取下批次的生產(chǎn)任務《派工單》。
4.2、不良品的管理
4.2.1、原材料不良品的處理:
a、每位現(xiàn)場生產(chǎn)人員都必須知道產(chǎn)品的要求和特征,對每個部件的材料都能辨別其品質(zhì)好壞。
b、物料員和操作工領料時,必須見有原材料或配件合格標簽。
c、使用物料時,判定不良的物料或配件應先挑出另放,不良輕微待返修后達到品質(zhì)要求可再使用,不能返修物料要退還物料員處更換。
d、嚴禁將不良物料直接使用在產(chǎn)品制造中。
4.2.2、制程不良品的處理:
a、首先在制作產(chǎn)品中,要嚴格按照樣品、圖紙或sop(工作指導書)作業(yè),對于制作不良的判定也是按樣品、圖紙或sop為正式依據(jù)。
b、制作過程中,對于已出現(xiàn)不良品,輕微時應及時維護,較嚴重的要挑出另放,待此批完成或下班前給予返修;嚴禁將不良品再混入合格產(chǎn)品而流入下工序中。
c、對于已無法維修的不良品,要經(jīng)師傅和品管判定后方可報廢,物料員才可以給予補發(fā)物料;報廢價值在20元以上要填寫《報廢申請單》,予廠長、經(jīng)理批準。
d、交貨時,經(jīng)品管或師傅判定產(chǎn)品不合格,操作工要及時返修,不記工時并處罰。
4.2.3、半成品不良處理:
a、由上道工序或部門制作的不良半成品或配件,要及時退還上道工序或部門返修。
b、若本部門出現(xiàn)的不良品
而本部門無法維修需得到其它部門維修者,由科長級向pmc部申請。
c、包裝或外發(fā)不良品若需退制造部門返修,必須向pmc部申請,制造部方安排返修。
4.3、品質(zhì)管理獎懲與處罰條例:相關(guān)內(nèi)容詳見《制造部獎勵與處罰條例》《車間物料使用管理制度》。
a、獎勵
a、車間全體生產(chǎn)人員對重大品質(zhì)問題自行發(fā)現(xiàn)并協(xié)商處理解決,給予發(fā)現(xiàn)者記2次嘉獎。
b、對生產(chǎn)流程、生產(chǎn)工藝、操作方法能提出合理可靠的建議并確實能提高品質(zhì)和效率的給予奸議人2次以上嘉獎。
c、發(fā)現(xiàn)有故意破壞產(chǎn)品品質(zhì)行為,能挺身而出進行阻止并及時向管理人員或品管人員反映或舉報,給予當事人嘉獎或小功一次。
d、車間每月能達成質(zhì)量目標,給予相關(guān)師傅、組長和代班各記2次以上嘉獎。
b、處罰
a、物料收發(fā)員在發(fā)料時應根據(jù)<派工單>仔細核對相關(guān)資料,對發(fā)料錯誤而造成批量返工者,視情節(jié)輕重處每次小過或大過處分。
b、操作工在生產(chǎn)過程中應按模具定位操作,對未經(jīng)車間師傅同意而私自更改模具者,視情節(jié)輕重處每次小過或大過處分。
c、操作工在生產(chǎn)過程中,由于操作手法不當,堆放方式不合理,而造成產(chǎn)品變形、異樣者處每次申戒一次;對勸說不聽,我行我素,使產(chǎn)品繼續(xù)惡化者加倍處罰。
d、返工后產(chǎn)品經(jīng)品檢復查不合格,如重復返工,累計二次以上者給予操作工和師傅或代班警告處分。
e、操作工對不良品不予以重視,且繼續(xù)惡性生產(chǎn),使品質(zhì)不良增加,每次記小過一次,師傅或代班警告處分。
f、對在和平過程中采取投機取巧,偷工減料造成批量性返工或損失的,經(jīng)予操作工或直接人員每次小過以上處分。
g、各工序必須按產(chǎn)品的流程和品質(zhì)標準生產(chǎn),如拒絕執(zhí)行,故意將不良品流向下工序,給予操作工或直接人員小過一次處分。
五、總結(jié):
品質(zhì)就是生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量,是生產(chǎn)過程重中之重,它是關(guān)系著客戶、公司、車間、自身的利益。對于我們生產(chǎn)一線人員,要一致慣徹“產(chǎn)品質(zhì)量是做出來的,而不是檢驗出來的”的質(zhì)量理念。
審批:審核:制定:
