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鋼筋調(diào)直機(jī)安全操作規(guī)程
鋼筋調(diào)直機(jī)是建筑工地不可或缺的機(jī)械設(shè)備,主要用于鋼筋的調(diào)直和定尺切割。為了確保作業(yè)人員的生命安全和設(shè)備的正常運(yùn)行,以下是一些基本的安全操作規(guī)程:
1. 設(shè)備檢查:
- 在每次使用前,務(wù)必檢查調(diào)直機(jī)的各部件是否完好,如滾輪、傳動裝置、剎車系統(tǒng)等。
- 確保電源線無破損,接地良好。
2. 操作準(zhǔn)備:
- 操作人員應(yīng)穿著防護(hù)裝備,包括安全帽、工作服、防滑鞋和護(hù)目鏡。
- 不得將身體任何部位靠近運(yùn)轉(zhuǎn)部件。
3. 調(diào)直操作:
- 將鋼筋平穩(wěn)放入調(diào)直機(jī)入口,避免快速猛推,以防反彈傷人。
- 調(diào)整好鋼筋的進(jìn)給速度,避免過快導(dǎo)致設(shè)備損壞。
4. 切割操作:
- 定尺切割前,確認(rèn)切割長度并調(diào)整好定位擋板。
- 切割過程中,手不可觸摸切割刀具,避免意外傷害。
5. 停止與維護(hù):
- 完成作業(yè)后,關(guān)閉電源,進(jìn)行設(shè)備清潔和保養(yǎng)。
- 發(fā)現(xiàn)異常情況,立即停機(jī)并報告維修。
目的和意義
這些規(guī)程旨在減少工傷事故,提高工作效率,保護(hù)員工安全,同時延長設(shè)備使用壽命,降低維修成本。嚴(yán)格遵守規(guī)程,可以創(chuàng)建一個安全、有序的工作環(huán)境,保證工程項(xiàng)目的順利進(jìn)行。
注意事項(xiàng)
1. 未經(jīng)培訓(xùn)的人員不得操作鋼筋調(diào)直機(jī),以免誤操作引發(fā)事故。
2. 工作期間禁止嬉笑打鬧,保持專注,避免分心造成傷害。
3. 在設(shè)備運(yùn)行中,嚴(yán)禁進(jìn)行任何調(diào)整或修理,應(yīng)在停機(jī)后進(jìn)行。
4. 注意周圍環(huán)境,避免無關(guān)人員進(jìn)入作業(yè)區(qū)域。
5. 遵守“先停機(jī),后處理”的原則,遇到問題時,切勿冒險操作。
以上規(guī)程需每位操作人員牢記于心,嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行,以確保個人安全和團(tuán)隊(duì)協(xié)作的高效性。只有當(dāng)每個環(huán)節(jié)都做到位,我們才能在保證工程質(zhì)量時,實(shí)現(xiàn)安全零事故的目標(biāo)。
鋼筋調(diào)直機(jī):安全操作規(guī)程范文
第1篇 鋼筋調(diào)直機(jī):安全操作規(guī)程
1、調(diào)直機(jī)安裝必須平穩(wěn),料架料槽應(yīng)平直,對準(zhǔn)導(dǎo)向筒、調(diào)直筒和下刀切孔的中心線。電機(jī)必須設(shè)可靠接零保護(hù)和漏電保護(hù)裝置。
2、按調(diào)直鋼筋的直徑,選用調(diào)直塊及速度。調(diào)直短于2m或直徑大于9mm的鋼筋應(yīng)低速進(jìn)行。
3、在調(diào)直塊未固定,防護(hù)罩未蓋好前不得穿入鋼筋。作業(yè)中嚴(yán)禁打開防護(hù)罩及調(diào)整間隙。嚴(yán)禁戴線織手套操作。
4、喂料前應(yīng)將不直的料頭切去,導(dǎo)向筒前應(yīng)裝一根1m長的鋼管,鋼筋必須先通過鋼管再送入調(diào)直機(jī)前端的導(dǎo)孔內(nèi)。當(dāng)鋼筋穿入后,手與壓輥必須保持一定距離。
5、鋼筋調(diào)直到未端時,人員必須躲開,以防甩動傷人。
6、鋼筋裝入壓滾,手與滾筒應(yīng)保持一定距離;機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)中不得調(diào)整滾筒;嚴(yán)禁戴線制手套操作。
7、機(jī)械上不準(zhǔn)擱置工具、物件、避免振動落入機(jī)體。
8、圓盤鋼筋放入圈架上要平穩(wěn),亂絲或鋼筋脫架時,必須停機(jī)處理。
9、已調(diào)直的鋼筋,必須按規(guī)格、根數(shù)分成小捆,散亂鋼筋應(yīng)隨時清理堆放整齊。
第2篇 鋼筋調(diào)直機(jī)安全環(huán)保作業(yè)操作規(guī)程
1、使用前檢查各部位的螺栓是否緊固,整機(jī)固定牢固并保持水平位置。
2、作業(yè)前檢查轉(zhuǎn)動部件的潤滑情況,并檢查各運(yùn)轉(zhuǎn)部位是否靈敏。
3、接通電源后檢查電機(jī)旋轉(zhuǎn)方向與飛輪上的箭頭方向一致,開車試運(yùn)行后無異常方可使用。
4、停機(jī)后,打開上蓋,把鋼筋壓直從進(jìn)口處穿入機(jī)內(nèi),從轉(zhuǎn)籠的對應(yīng)壓輪之間穿過,穿出出口處,然后調(diào)整轉(zhuǎn)籠中的兩個螺栓調(diào)整中心,使壓輪把鋼筋壓彎到適量曲度,上緊調(diào)整螺栓,蓋好蓋子,即可啟動作業(yè)。
5、為了提高效率,當(dāng)鋼筋吐出6-10米后,可人工牽引前進(jìn),牽引人應(yīng)聽從操作人員指揮,不得任意牽拉。
6、嚴(yán)禁在機(jī)器轉(zhuǎn)動時插入鋼筋,在工作時一定要安全接地,確保安全。
7、設(shè)備在運(yùn)行期間,其它無關(guān)人員禁止進(jìn)入設(shè)備運(yùn)行的危險區(qū)域。
8、設(shè)備維修期間應(yīng)斷開設(shè)備的電源開關(guān),防止誤操作開關(guān)。設(shè)備在長時間停機(jī)的情況下也需斷開設(shè)備電源。
9、做好對應(yīng)的通風(fēng)防潮、避雨等相關(guān)措施。
10、實(shí)行三定一包制,即定人、定機(jī)、定崗位,作業(yè)司機(jī)負(fù)責(zé)整機(jī)的保養(yǎng)工作。
11、機(jī)器在使用期間如有故障不能排除,及時通知設(shè)物部設(shè)備負(fù)責(zé)工程師到現(xiàn)場處理。
12、現(xiàn)場施工人員嚴(yán)格按照以上規(guī)定操作、使用、保養(yǎng)機(jī)器,如發(fā)現(xiàn)有違反以上規(guī)定者第一次口頭警告,第二次罰款50元,第三次罰款200元,三次以上將給予除名處理。
第3篇 鋼筋調(diào)直機(jī)安全技術(shù)操作規(guī)程
1、 料架、料槽應(yīng)安裝平直,對準(zhǔn)導(dǎo)向筒、調(diào)直筒和下切刀孔的中心線。
2、 用手轉(zhuǎn)動飛輪、檢查傳動機(jī)構(gòu)工作裝置,調(diào)整間隙,緊固螺栓,確認(rèn)正常后,起動空運(yùn)轉(zhuǎn),檢查軸承應(yīng)無異響,齒輪啃合良好,待運(yùn)轉(zhuǎn)正常后,方可作業(yè)。
3、 按調(diào)直鋼筋的直徑,先用適當(dāng)?shù)恼{(diào)直塊及傳動速度。經(jīng)調(diào)試合格,方可送料。
4、 在調(diào)直塊未固定、防護(hù)罩未蓋好前不得送料。作業(yè)中嚴(yán)禁打開各部防護(hù)罩及調(diào)整間隙。
5、 當(dāng)鋼筋送入后,手與輪子必須保持一定距離,不得接近。
6、 送料前應(yīng)將不直的料頭切去,導(dǎo)向筒前應(yīng)裝一根一米長的鋼管,鋼筋必須先穿過鋼管再送入調(diào)直前端的導(dǎo)孔內(nèi)。
7、 進(jìn)行調(diào)直工作時,不允許無關(guān)人員站在機(jī)械附近,特別是當(dāng)料盤上鋼筋快完時,要嚴(yán)防鋼筋端頭打人。
第4篇 鋼筋調(diào)直機(jī)操作規(guī)程
一、合理選用卷揚(yáng)機(jī),卷揚(yáng)機(jī)滾筒應(yīng)與被拉鋼筋成直角。
二、卷揚(yáng)機(jī)的位置必須使操作人員能見到全部冷拉場地,距離冷拉中線不少于5m。
三、冷拉場地在兩端地錨外側(cè)設(shè)置警戒區(qū),裝設(shè)防護(hù)欄桿及警告標(biāo)志。嚴(yán)禁無關(guān)人員在此停留。操作人員在作業(yè)時必須離開鋼筋至少2m以外。
四、作業(yè)前,應(yīng)檢查冷拉夾具,夾齒必須完好,防護(hù)裝置應(yīng)齊全牢固。
五、卷揚(yáng)機(jī)操作人員必須看到指揮人員發(fā)出信號,并待所有人員離開危險區(qū)后方可作業(yè)。冷拉應(yīng)緩慢、均勻地進(jìn)行,隨時注意停車信號。
六、作業(yè)后,應(yīng)放松卷揚(yáng)鋼絲繩,切斷電源,鎖好電閘箱。
第5篇 鋼筋調(diào)直機(jī)安全操作規(guī)程
1 適用范圍
本規(guī)程規(guī)定了鋼筋調(diào)直機(jī)安全操作的有關(guān)規(guī)定。
本規(guī)程適用于公司鋼筋調(diào)直機(jī)作業(yè)。
2 主要內(nèi)容
2.1機(jī)械上不準(zhǔn)堆放物件,以防機(jī)械震動時落入機(jī)體內(nèi)。
2.2鋼筋裝入壓滾,手與滾筒應(yīng)保持一定距離;機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)中不得調(diào)整滾筒;嚴(yán)禁戴手套操作。
2.3鋼筋調(diào)直到未端時,人員必須躲開,以防甩動傷人。
2.4短于2m或直徑大于9mm的鋼筋調(diào)直,應(yīng)低速加工。