乙烯安全生產13篇

第1篇 聚乙烯聚丙烯車間助劑加藥彈性崗位安全生產職責

1參加安全活動、學習安全技術知識,嚴格遵守各項安全生產規(guī)章制度;

2上班前必須認真檢查本崗位的設備和安全設施是否齊全完好;

3精心工作,擺放好添加劑,防止雨淋;

4認真維護保養(yǎng)設備,發(fā)現(xiàn)缺陷及時消除,保持作業(yè)場所清潔;

5正確使用、妥善保管各種勞動防護用品、器具和防護器材、消防器材;

第2篇 乙苯苯乙烯安全生產要點

1工藝簡述

包括用苯烷基化制取乙苯和用乙苯脫氫法生產苯乙烯。工藝過程由烷基化、洗滌、乙苯精餾、脫氫、苯乙烯精餾等工序組成。

簡要工藝過程是將原料苯干燥使之含水小于10ppm,配入助催化劑無水氯化氫,同乙烯和三氯化鋁催化劑絡合物進入烷基化/烷基轉移反應器,在溫度180℃、壓力0.91mpa下進行烷基化/烷基轉移反應。

反應的物料經(jīng)閃蒸回收氯化氫,再進入串聯(lián)的三級洗滌系統(tǒng),除去三氯化鋁和氯化氫。洗滌后的烷基化液送入精餾系統(tǒng),烷基液被分離成苯、乙苯、多乙苯和殘油。苯和多乙苯返回烷基化/烷基轉移反應器,乙苯產品送貯罐。

將乙苯和初級蒸汽過熱后與主蒸汽混合(蒸氣:乙苯=1.3:1)進入第一級反應器。在入口溫度628℃、出口壓力0.0486mpa和催化劑作用下進行脫氫反應,然后于入口溫度631℃、出口壓力0.04mpa下在第二級反應器中繼續(xù)脫氫生成苯乙烯,脫氫混合物經(jīng)廢熱鍋爐、過熱蒸汽降溫器、空調器降溫、冷凝。分離器出來的脫氫液進精餾系統(tǒng),分離苯乙烯、乙苯、苯、甲苯得到苯乙烯產品。乙苯、苯返回使用。付產品甲苯送罐區(qū)。

本裝置生產過程的物料乙苯、苯、苯乙烯、多乙苯、氫氣等都具有易燃、易爆、有毒、有害的特性,有些具有強腐蝕性,如氫化氫,催化劑絡合物等。

2重點部位

2.1烷基化反應系統(tǒng) 它是乙苯生產的核心部位。反應時溫度、壓力較高,反應條件較苛刻,物料易燃、易爆且有強腐蝕性。反應器需使用性能良好的防腐隔熱襯磚為襯里。其它設備和閥門、管線均采用特殊防腐材料,但仍存在著跑、冒、滴、漏的危險。該類裝置曾發(fā)生反應器被腐蝕而泄漏的事故。另外,一旦水進入反應器會使催化劑絡合物中毒,并造成設備、管線堵塞。某廠苯乙烯裝置因該反應器出料口堵塞而被迫停車。

2.2催化劑絡合物配制系統(tǒng) 該系統(tǒng)用苯、多乙苯、三氯化鋁、無水氯化氫配制催化劑絡合物供烷基化/烷基轉移反應使用。物料具強腐蝕性;系統(tǒng)若進水會使催化劑失活并分解產生沉淀堵塞管線,威脅整個烷基化反應。某廠苯乙烯裝置曾因配制系統(tǒng)反應器出口堵塞被迫停車清理。

2.3脫氫反應系統(tǒng) 脫氫反應器是脫氫單元的核心部位。反應器的進料乙苯和蒸汽是在高溫、負壓下操作。水比過低,頻繁開停車會縮短催化劑壽命。催化劑床層進水浸泡會徹底毀壞催化劑。脫氫尾氣含80%(分子比)的氫氣,系統(tǒng)中若有空氣進入是很危險的,空氣進入反應器使催化劑床層產生過熱點,有燒壞催化劑和設備的危險。空氣進入尾氣系統(tǒng)則形成爆炸混合物,當尾氣作燃料氣時有回火危險。尾氣壓縮機出故障時,脫氫單元只得正壓低負荷生產,并且尾氣排入大氣,增加了危險性。整個系統(tǒng)物料中均含有苯乙烯。苯乙烯易自聚產生堵塞,嚴重時被迫停車清理。蒸汽過熱爐燒嘴火焰和爐溫控制不好會燒壞爐管,損壞爐墻造成停車。某廠苯乙烯裝置開車時曾發(fā)生過催化劑床層大量進水被迫更換新催化劑;乙苯蒸發(fā)系統(tǒng)被大量苯乙烯聚合物堵塞;苯乙烯蒸汽過熱爐飛溫使整個過熱爐燒毀等事故。

2.4無硫阻聚劑配制系統(tǒng) 本系統(tǒng)配制乙苯,苯乙烯塔所用的阻聚劑。如果本系統(tǒng)出故障,會使塔釜中阻聚劑含量迅速降低,有造成苯乙烯自聚的危險。配制用料2,4──二硝基苯酚毒性大,干燥時易燃易爆。溶劑用苯乙烯或乙苯,配成20%溶液,當?shù)陀?0℃時可結晶析出,堵塞管路、設備和閥門,某廠曾發(fā)生過配制系統(tǒng)管路堵塞被迫停車和配制系統(tǒng)動火引燃保溫層中積存的阻聚劑造成燒傷的事故。

3安全要點

3.1烷基化反應系統(tǒng)

3.1.1應嚴格監(jiān)視反應器的溫度、壓力,進料苯和多乙苯中的水含量應小于10ppm。反應器開停車應嚴格控制開、降溫速度;反應器系統(tǒng)的聯(lián)鎖必須正常投入使用,定期校驗聯(lián)鎖并有記錄。

3.1.2崗位巡檢時,應加強對反應器的監(jiān)視。定期用特殊的紅外測溫儀測定反應器有無過熱點,發(fā)現(xiàn)過熱點必須立即緊急處理;反應器降溫用的噴淋水必須保持隨時可用,至少每月試驗一次。

3.1.3應嚴格進行檢查反應器開車前的氣密試驗和干燥。

3.1.4應經(jīng)常檢查易被腐蝕的設備、管線、閥門、儀表的腐蝕情況。防腐襯層、設備及管線的壁厚。發(fā)現(xiàn)問題及時修理或更換。

3.1.5酸性物料泄漏時要用堿中和后,再放入廢油。在地下廢水槽及事故槽中工作時,應穿戴相應的防護用品,事故槽應經(jīng)常保持無液面或低液面。

3.2催化劑絡合物配制系統(tǒng)

3.2.1應保持多乙苯和苯中含水小于10ppm,氯化氫含水小于50ppppm。

3.2.2受潮分解結塊的三氯化鋁禁止再用于生產。

3.2.3催化劑配制開車時,尾氣吸收系應保持正常開車。

3.3脫氫反應系統(tǒng)

3.3.1嚴格控制反應器入口溫度。進料蒸汽:乙苯不得低于1.3:1。乙苯中二乙苯含量小于10ppm,盡量減少開、停車次數(shù),防止催化劑破碎。反應器最初開車應首先用氮氣加熱升溫,床層溫度達200℃以上時方可通入蒸氣。尾氣壓縮機入口壓力應保持為0.0276mpa。反應器、蒸汽過熱爐、尾氣壓縮機的聯(lián)鎖系統(tǒng)必須正常投用,并定期校驗和記錄。

3.3.2安全閥應每年定壓一次,防爆膜應每年檢查一次,發(fā)現(xiàn)問題要及時更換或修理。

3.3.3尾氣系統(tǒng)三臺在線氧分析器都應正常投用,當有兩臺指示值超過1%時聯(lián)鎖應動作,使系統(tǒng)升為正壓操作。尾氣在負壓操作時需排入火炬系統(tǒng),不準排入大氣。

3.3.4反應器床層發(fā)現(xiàn)熱點時應立即查找原因,必要時停車處理。

3.3.5應防止蒸汽過熱爐超溫。對過熱爐火嘴要經(jīng)常調整火焰,不要直接接觸爐管和爐墻。反應系統(tǒng)由正壓變?yōu)樨搲翰僮鲬徛M行,防止負荷突然加大,過熱爐管驟冷損壞爐管。

3.3.6水、脫氫混合液分離器界面應嚴格控制在70%,防止脫氫液中帶水或水中帶脫氫液。

3.3.7乙苯蒸發(fā)器停車前2小時應先停循環(huán)乙苯進料并加大排污,停車后應立即用乙苯洗滌系統(tǒng),防止苯乙烯自聚物堵塞系統(tǒng)。

3.3.8膨脹節(jié)要定期檢查,膨脹節(jié)的檢測氮氣要暢通。

3.4無硫阻聚劑配制系統(tǒng)

3.4.1冬季應保證系統(tǒng)的保溫、伴熱系統(tǒng)的正常運行。長期停車時應將乙苯/苯乙烯塔送料管線吹掃干凈。

3.4.2作業(yè)時應穿戴合適的防護用具,料桶要設立專用庫房。作業(yè)人員工作完成后立即洗澡。淋浴及洗眼器應長年備用并經(jīng)常檢查維修。

3.5其他部位

3.5.1變壓吸附單元停車時要在0.147mpa壓力下氮封。要經(jīng)常檢查氫精制單元的靜電接地和氫氣泄漏情況。

3.5.2應檢查苯乙烯精餾塔塔頂采出線,按時加入阻聚劑,其加入量為5-15ppm,送貯罐的苯乙烯溫度為5℃;停車時應用乙苯?jīng)_洗,防止苯乙烯自聚。

3.5.3乙苯/苯乙烯塔打開時要防止潮濕空氣進入,檢修完后氮封。開車要做氣密和真空試驗。

第3篇 苯乙烯抽提車間加藥崗位加藥員安全生產職責

1認真學習和嚴格遵守各項規(guī)章制度,遵守勞動紀律,不違章作業(yè),對本崗位的安全生產負直接責任;

2參加安全活動、學習安全技術知識,嚴格遵守各項安全生產規(guī)章制度;

3上班前必須認真檢查本崗位的設備和安全設施是否齊全完好;精心工作,擺放好藥劑;

4認真維護保養(yǎng)設備,發(fā)現(xiàn)缺陷及時消除,保持作業(yè)場所清潔;

5上崗按照規(guī)定著裝,正確使用、妥善保管各種勞動防護用品、器具和防護器材、消防器材;

6積極參加各種安全活動、崗位技術練兵和事故預案演練;

7有權拒絕違章作業(yè)的指令,對他人違章作業(yè)加以勸阻和制止;

第4篇 聚氯乙烯安全生產要點

1工藝簡述

懸浮法聚氯乙烯生產是以氯乙烯為單體，脫離子水為介質，在引發(fā)劑及其它助劑作用下，進行間斷聚合。生產過程包括化學品配制、聚合、單體回收、汽提、離心分離、干燥和成品包裝等工序。

簡要工藝過程是：將氯乙烯單體、脫離子水、分散劑聚乙烯醇和羥丙基甲基纖維素、引發(fā)劑雙-2-乙基已基過氧化二碳酸酯和偶氮二異庚腈，以及其它助劑按配方比例和規(guī)定順序投入聚合釜?？刂坪愣ǖ臏囟群蛪毫?，在攪拌的情況下進行聚合反應，反應熱由低溫冷凍水移出，未反應的單體經(jīng)回收系統(tǒng)回收再用。聚氯乙烯漿料經(jīng)汽提脫出游離的氯乙烯，然后經(jīng)離心脫水 、沸騰干燥、篩分和包裝，成為聚氯乙烯成品。

2重點部位

2.1聚合釜 聚合反應是放熱反應，操作壓力為0.8～1.0mpa，釜的設計壓力為1.2mpa，因此防止反應超溫、超壓，防止氯乙烯泄漏，是聚合反應的重要環(huán)節(jié)。易發(fā)生泄漏的動與靜密封點甚多，一旦出現(xiàn)漏料，遇明火、靜電或摩擦，可引起著火爆炸。此類事故國內外均有發(fā)生，如東歐的一家聚氯乙烯裝置，因氯乙烯泄漏發(fā)生的大爆炸，造成一套聚氯乙烯和氯乙烯設備全部報廢，死亡17人。再如國內某廠由于聚合釜超溫超壓。致使人孔蓋墊片破裂，使氯乙烯大量漏出爆炸釀成廠毀人亡的后果。

2.2氯乙烯氣柜 該氣柜與氯乙烯壓縮機、精餾塔等構成一個生產體系，進行控制聯(lián)鎖，一旦保護水封、氮封被破壞，氣柜高度控制失調，或氣柜脫軌，會造成大量氯乙烯氣體外泄，形成爆炸性混合物，有導致爆炸的危險，氣柜爆炸事故國內曾有多起。

3安全要點

3.1聚合的反應釜

3.1.1嚴格監(jiān)督聚合釜投料前氣密性試驗確保無泄漏，各安全閥、靜電接地和終止劑等部位完好。投料前從現(xiàn)場到中控室，都要全面進行條件確認，符合工藝與安全條件，才能投料運行。

3.1.2運行中應經(jīng)常檢查反應溫度、壓力和攪拌器運轉情況，嚴防超溫、超壓。一旦發(fā)現(xiàn)溫度異常升高，應通知操作人員，采取加大冷凍水量調節(jié)等措施；若發(fā)現(xiàn)壓超標失控，則應緊急加入終止劑終止反應，防止爆炸。

3.1.3每釜投氯乙烯單體前，都要監(jiān)督氯乙烯氣密程序的嚴格實施，認真檢查易泄漏部位，一旦發(fā)現(xiàn)氯乙烯泄漏，要及時消除，防止泄漏擴大。

一旦出現(xiàn)大量氯乙烯泄漏，必須立即采取緊急措施：

3.1.3.1對泄漏區(qū)實行戒嚴，封鎖道路，絕對禁火，周圍禁止一切可能產生火花的舉動，疏散無關人員。

3.1.3.2救護人員要配戴氧氣呼吸器立即進入現(xiàn)場，查明原因，采取有效措施，如關閉閥門、終止反應、通噴淋水等。

3.2氯乙烯氣柜

3.2.1定時檢查氣柜高度不能超過90%，檢查水封的水要灌滿和滑輪要靈活，防止氣柜漏氣。

3.2.2氣柜中氧含量不能超過2%，發(fā)現(xiàn)超標要采取充氮措施。

3.3氯乙烯貯槽與計量槽 兩種貯槽隨著投料與回收操作，不斷地接收與輸送氯乙烯單體。要隨時監(jiān)督液位防止跑、冒、泄漏和超壓，一旦超壓要開噴淋冷卻水降溫、降壓。當發(fā)生大量氯乙烯泄漏時，要立即采取緊急措施處理。防止爆炸事故發(fā)生。

3.4引發(fā)劑

3.4.1應定時檢查引發(fā)劑雙—2—乙基已基過氧化二碳酸酯和偶氮二異庚腈低溫冷凍的溫度是否正常，庫存有無超量和混藏現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題要當即糾正，防止引發(fā)劑分解引起燃燒或爆炸。

3.4.2在配制與使用兩種引發(fā)劑操作中，檢查泄漏，防止跑、冒，防止接觸皮膚和眼睛。

第5篇 聚乙烯、聚丙烯車間助劑加藥彈性崗位安全生產職責

1參加安全活動、學習安全技術知識，嚴格遵守各項安全生產規(guī)章制度；

2上班前必須認真檢查本崗位的設備和安全設施是否齊全完好；

3精心工作，擺放好添加劑，防止雨淋；

4認真維護保養(yǎng)設備，發(fā)現(xiàn)缺陷及時消除，保持作業(yè)場所清潔；

5正確使用、妥善保管各種勞動防護用品、器具和防護器材、消防器材；

第6篇 乙苯、苯乙烯安全生產要點

1工藝簡述

包括用苯烷基化制取乙苯和用乙苯脫氫法生產苯乙烯。工藝過程由烷基化、洗滌、乙苯精餾、脫氫、苯乙烯精餾等工序組成。

簡要工藝過程是將原料苯干燥使之含水小于10ppm，配入助催化劑無水氯化氫，同乙烯和三氯化鋁催化劑絡合物進入烷基化/烷基轉移反應器，在溫度180℃、壓力0.91mpa下進行烷基化/烷基轉移反應。

反應的物料經(jīng)閃蒸回收氯化氫，再進入串聯(lián)的三級洗滌系統(tǒng)，除去三氯化鋁和氯化氫。洗滌后的烷基化液送入精餾系統(tǒng)，烷基液被分離成苯、乙苯、多乙苯和殘油。苯和多乙苯返回烷基化/烷基轉移反應器，乙苯產品送貯罐。

將乙苯和初級蒸汽過熱后與主蒸汽混合（蒸氣：乙苯=1.3：1）進入第一級反應器。在入口溫度628℃、出口壓力0.0486mpa和催化劑作用下進行脫氫反應，然后于入口溫度631℃、出口壓力0.04mpa下在第二級反應器中繼續(xù)脫氫生成苯乙烯，脫氫混合物經(jīng)廢熱鍋爐、過熱蒸汽降溫器、空調器降溫、冷凝。分離器出來的脫氫液進精餾系統(tǒng)，分離苯乙烯、乙苯、苯、甲苯得到苯乙烯產品。乙苯、苯返回使用。付產品甲苯送罐區(qū)。

本裝置生產過程的物料乙苯、苯、苯乙烯、多乙苯、氫氣等都具有易燃、易爆、有毒、有害的特性，有些具有強腐蝕性，如氫化氫，催化劑絡合物等。

2重點部位

2.1烷基化反應系統(tǒng) 它是乙苯生產的核心部位。反應時溫度、壓力較高，反應條件較苛刻，物料易燃、易爆且有強腐蝕性。反應器需使用性能良好的防腐隔熱襯磚為襯里。其它設備和閥門、管線均采用特殊防腐材料，但仍存在著跑、冒、滴、漏的危險。該類裝置曾發(fā)生反應器被腐蝕而泄漏的事故。另外，一旦水進入反應器會使催化劑絡合物中毒，并造成設備、管線堵塞。某廠苯乙烯裝置因該反應器出料口堵塞而被迫停車。

2.2催化劑絡合物配制系統(tǒng) 該系統(tǒng)用苯、多乙苯、三氯化鋁、無水氯化氫配制催化劑絡合物供烷基化/烷基轉移反應使用。物料具強腐蝕性；系統(tǒng)若進水會使催化劑失活并分解產生沉淀堵塞管線，威脅整個烷基化反應。某廠苯乙烯裝置曾因配制系統(tǒng)反應器出口堵塞被迫停車清理。

2.3脫氫反應系統(tǒng) 脫氫反應器是脫氫單元的核心部位。反應器的進料乙苯和蒸汽是在高溫、負壓下操作。水比過低，頻繁開停車會縮短催化劑壽命。催化劑床層進水浸泡會徹底毀壞催化劑。脫氫尾氣含80%（分子比）的氫氣，系統(tǒng)中若有空氣進入是很危險的，空氣進入反應器使催化劑床層產生過熱點，有燒壞催化劑和設備的危險?？諝膺M入尾氣系統(tǒng)則形成爆炸混合物，當尾氣作燃料氣時有回火危險。尾氣壓縮機出故障時，脫氫單元只得正壓低負荷生產，并且尾氣排入大氣，增加了危險性。整個系統(tǒng)物料中均含有苯乙烯。苯乙烯易自聚產生堵塞，嚴重時被迫停車清理。蒸汽過熱爐燒嘴火焰和爐溫控制不好會燒壞爐管，損壞爐墻造成停車。某廠苯乙烯裝置開車時曾發(fā)生過催化劑床層大量進水被迫更換新催化劑；乙苯蒸發(fā)系統(tǒng)被大量苯乙烯聚合物堵塞；苯乙烯蒸汽過熱爐飛溫使整個過熱爐燒毀等事故。

2.4無硫阻聚劑配制系統(tǒng) 本系統(tǒng)配制乙苯，苯乙烯塔所用的阻聚劑。如果本系統(tǒng)出故障，會使塔釜中阻聚劑含量迅速降低，有造成苯乙烯自聚的危險。配制用料2，4──二硝基苯酚毒性大，干燥時易燃易爆。溶劑用苯乙烯或乙苯，配成20%溶液，當?shù)陀?0℃時可結晶析出，堵塞管路、設備和閥門，某廠曾發(fā)生過配制系統(tǒng)管路堵塞被迫停車和配制系統(tǒng)動火引燃保溫層中積存的阻聚劑造成燒傷的事故。

3安全要點

3.1烷基化反應系統(tǒng)

3.1.1應嚴格監(jiān)視反應器的溫度、壓力，進料苯和多乙苯中的水含量應小于10ppm。反應器開停車應嚴格控制開、降溫速度；反應器系統(tǒng)的聯(lián)鎖必須正常投入使用，定期校驗聯(lián)鎖并有記錄。

3.1.2崗位巡檢時，應加強對反應器的監(jiān)視。定期用特殊的紅外測溫儀測定反應器有無過熱點，發(fā)現(xiàn)過熱點必須立即緊急處理；反應器降溫用的噴淋水必須保持隨時可用，至少每月試驗一次。

3.1.3應嚴格進行檢查反應器開車前的氣密試驗和干燥。

3.1.4應經(jīng)常檢查易被腐蝕的設備、管線、閥門、儀表的腐蝕情況。防腐襯層、設備及管線的壁厚。發(fā)現(xiàn)問題及時修理或更換。

3.1.5酸性物料泄漏時要用堿中和后，再放入廢油。在地下廢水槽及事故槽中工作時，應穿戴相應的防護用品，事故槽應經(jīng)常保持無液面或低液面。

3.2催化劑絡合物配制系統(tǒng)

3.2.1應保持多乙苯和苯中含水小于10ppm，氯化氫含水小于50ppppm。

3.2.2受潮分解結塊的三氯化鋁禁止再用于生產。

3.2.3催化劑配制開車時，尾氣吸收系應保持正常開車。

3.3脫氫反應系統(tǒng)

3.3.1嚴格控制反應器入口溫度。進料蒸汽：乙苯不得低于1.3：1。乙苯中二乙苯含量小于10ppm，盡量減少開、停車次數(shù)，防止催化劑破碎。反應器最初開車應首先用氮氣加熱升溫，床層溫度達200℃以上時方可通入蒸氣。尾氣壓縮機入口壓力應保持為0.0276mpa。反應器、蒸汽過熱爐、尾氣壓縮機的聯(lián)鎖系統(tǒng)必須正常投用，并定期校驗和記錄。

3.3.2安全閥應每年定壓一次，防爆膜應每年檢查一次，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換或修理。

3.3.3尾氣系統(tǒng)三臺在線氧分析器都應正常投用，當有兩臺指示值超過1%時聯(lián)鎖應動作，使系統(tǒng)升為正壓操作。尾氣在負壓操作時需排入火炬系統(tǒng)，不準排入大氣。

3.3.4反應器床層發(fā)現(xiàn)熱點時應立即查找原因，必要時停車處理。

3.3.5應防止蒸汽過熱爐超溫。對過熱爐火嘴要經(jīng)常調整火焰，不要直接接觸爐管和爐墻。反應系統(tǒng)由正壓變?yōu)樨搲翰僮鲬徛M行，防止負荷突然加大，過熱爐管驟冷損壞爐管。

3.3.6水、脫氫混合液分離器界面應嚴格控制在70%，防止脫氫液中帶水或水中帶脫氫液。

3.3.7乙苯蒸發(fā)器停車前2小時應先停循環(huán)乙苯進料并加大排污，停車后應立即用乙苯洗滌系統(tǒng)，防止苯乙烯自聚物堵塞系統(tǒng)。

3.3.8膨脹節(jié)要定期檢查，膨脹節(jié)的檢測氮氣要暢通。

3.4無硫阻聚劑配制系統(tǒng)

3.4.1冬季應保證系統(tǒng)的保溫、伴熱系統(tǒng)的正常運行。長期停車時應將乙苯/苯乙烯塔送料管線吹掃干凈。

3.4.2作業(yè)時應穿戴合適的防護用具，料桶要設立專用庫房。作業(yè)人員工作完成后立即洗澡。淋浴及洗眼器應長年備用并經(jīng)常檢查維修。

3.5其他部位

3.5.1變壓吸附單元停車時要在0.147mpa壓力下氮封。要經(jīng)常檢查氫精制單元的靜電接地和氫氣泄漏情況。

3.5.2應檢查苯乙烯精餾塔塔頂采出線，按時加入阻聚劑，其加入量為5-15ppm，送貯罐的苯乙烯溫度為5℃；停車時應用乙苯?jīng)_洗，防止苯乙烯自聚。

3.5.3乙苯/苯乙烯塔打開時要防止潮濕空氣進入，檢修完后氮封。開車要做氣密和真空試驗。

第7篇 乙烯丙烯安全生產要點

1工藝簡述

乙烯是用烴類原料經(jīng)裂解制取的。其工藝過程主要由裂解、急冷、壓縮、深冷分離四個工序組成。

采用srt—ⅲ(短停留時間)型爐生產乙烯的簡要工藝過程是:以常壓柴油和減壓柴油或石腦油為原料,配入一定比例的蒸氣,在裂解爐中,于0.2mpa壓力及800℃以上高溫下進行裂解,烴類原料發(fā)生斷鍵與脫氫,同時也發(fā)生縮合反應,生成了包括氫氣、甲烷、乙烷、乙烷、丙烯、丙烷、碳四、碳五烴類及裂解汽油、燃料油等在內的一系列裂解產物,還有少量的碳二、碳三炔烴、一氧化碳、二氧化碳等雜質。在高溫下這些產物都呈氣態(tài),這種氣態(tài)混合物叫做裂解氣。裂解氣先經(jīng)急冷系統(tǒng)急冷,除去裂解汽油、柴油及燃料油和水。已除去重組分的裂解氣,再經(jīng)裂解氣壓縮機壓縮到3.657mpa送往干燥。在壓縮機段間,裂解氣通過胺、堿洗,除去其中的硫化氫、二氧化碳等酸性雜質。然后經(jīng)分子篩干燥器進行干燥,以避免在深冷分離系統(tǒng)中發(fā)生凍堵。干燥后的裂解氣進入深冷分離系統(tǒng)。先通過冷箱冷卻,分離出氫氣后,甲烷至碳四及少量碳五的混合物依次經(jīng)脫甲烷塔、脫乙烷塔、脫丙烷塔,借助冷劑進行深冷順序分離,脫除甲烷,借助冷劑進行深冷順序分離,脫除甲烷,進行碳二、碳三、碳四及碳五的分離。氫氣經(jīng)甲烷化反應器脫除一氧化碳后供加氫使用。對于碳二中含的少量乙炔和碳三中含的少量丙炔、丙二烯,則采用加氫辦法在乙炔加氫反應器和碳三加氫反應器中脫除。脫炔后的碳二餾分進乙烯精餾塔,在乙烯精餾塔頂側線采出乙烯產品,塔底分離出的乙烷返回乙烷裂解爐作為原料。經(jīng)加氫的碳三餾分進丙烯精餾塔,在丙烯精餾塔頂?shù)玫奖┊a品。由脫丁烷塔頂?shù)玫降幕旌咸妓乃投《┏樘峁ば颉?/p>

生產中的烴類原料及產物乙烯、丙烯、氫氣等均易燃易爆,裂解汽油(含芳烴)硫化物及阻聚劑等為有毒危險品。

2重點部位

2.1裂解爐 它是乙烯生產中的關鍵設備。以魯姆斯srt—ⅲ型為例,裂爐的上部為對流段,下部為輔射段,裂解反應在輔射段中進行。原料油品在爐內停留時間很短,僅0.378—0.388秒。

裂解爐操作關鍵是溫度控制。高溫下的裂解反應十分復雜,不僅有裂解生成目的產物的一次反應,而且也有反應的生成物繼續(xù)反應的所謂二次反應。操作的關鍵在于保證一次反應進行的同時盡可能抑制二次反應的發(fā)生。因此,急冷鍋爐的正常運行十分重要。要保證急冷鍋爐給水正常供給,否則極易造成設備事故。

2.2壓縮機 包括裂解氣壓縮機、乙烯壓縮機、丙烯壓縮機,它們是為裂解氣、乙烯、丙烯增加壓力的設備。后兩者作為冷凍機使用。裂解氣壓縮機是用超高壓蒸汽驅動的五段離心式壓縮機,是乙烯生產工藝的關鍵設備,壓力可達4.0mpa。裂解氣、乙烯、丙烯都是易燃易爆介質,稍有泄漏就有可能釀成火災、爆炸事故。

2.3加氫反應器 包括乙炔加氫反應器和碳三加氫反應器。加氫操作,工藝條件苛刻。加氫反應器的進料氫、炔比若控制不當,會引起反應器“飛溫”。若飛溫嚴重,會使反應器溫度驟升,使器壁熱里蠕變,導致破裂著火,甚至發(fā)生爆炸。

甲烷化反應器也要防止飛溫。在一氧化碳含量增高時,若散熱跟不上,便會發(fā)生飛溫,有著火爆炸的可能。某廠曾因裂解原料中帶甲醇,裂解后一氧化碳含量超標,使甲烷化反應器飛溫。由于掛了聯(lián)鎖,自動切斷,才未釀成災害。另外,氫氣中含烯烴多,易使甲烷化催化劑結焦失活,使催化劑再生周期縮短。

3安全要點

3.1裂解爐

3.1.1在點火前,要檢查風門是否打開。爐膛內有機物要進行置換并分析合格。所有聯(lián)鎖均應掛上。若初次點火,應分析燃料氣氧含量是否合格(小于3%),并嚴禁夾帶液體。停車期間,燃料管線要立即加上盲板,以防伐門內漏,燃料在爐膛內積聚而發(fā)生事故。

冬季開工要檢查燃料氣的保溫和排凝。凝液往往是碳五等烴類,不能就地排放。凝液若帶進爐內,會造成爐膛正壓回火,使裂解爐聯(lián)鎖停車,火從看火孔外冒,易燒壞爐周圍的儀表、電氣設備。帶液嚴重的回火,會造成爐膛內發(fā)生爆燃,易損壞裂解爐。

3.1.2檢查操作記錄,正常生產時,看反應溫度是否嚴格按工藝指標控制。在開停工時,要按工藝規(guī)程確定的爐烘曲線升溫、恒溫和降溫。

3.1.3檢查燃料油的霧化蒸汽壓力是否正常,聯(lián)鎖是否掛上。否則,若霧化蒸汽中斷,燃料油大量進入爐膛,易造成爐管過熱,損壞爐膛。霧化蒸汽壓力低于聯(lián)鎖值,則會造成停爐。

3.1.4生產中要經(jīng)常通過視鏡注意觀察裂解爐內火焰分布是否均勻,有無偏燒及爐管變形情況,異常變化要及時處理。要定期對爐管的變形、腐蝕情況和管壁測厚情況進行分析、判斷,防止生產中爐管燒穿、焊口開裂發(fā)生事故。

3.1.5爐子燒焦時要注意檢查原料和裂解氣去急冷系統(tǒng)的閥門是否切死并加堵盲板,用蒸汽置換合格后方可通入空氣燒焦。

3.1.6經(jīng)常檢查裂解爐的急冷鍋爐,不能燒干鍋。停鍋爐給水時必須停裂解爐,否則恢復供水時易使爐的對流管段水管及鍋爐爆裂。

3.1.7經(jīng)常檢查裂解爐及過熱爐區(qū),禁止堆放或排放易燃物質。

3.1.8當裝置發(fā)生烴類氣體大量泄漏時,應立即開啟裂解爐的水幕和蒸氣幕進行保護,切斷燃料使爐子熄火,同時切斷原料停爐。

3.2壓縮機(包括裂解氣壓縮機、乙烯壓縮機、丙烯壓縮機)

3.2.1共同點

3.2.1.1壓縮機制

3.2.1.1.1檢查操作記錄,看負荷是否穩(wěn)定,保證在穩(wěn)定區(qū)域內運行,防止壓縮機發(fā)生喘振。

3.2.1.1.2監(jiān)視壓縮機各段吸入罐的液位,以防止壓縮機因高液位聯(lián)鎖停車或因液面儀表聯(lián)鎖失靈,氣體帶液進入壓縮機,造成振動甚至發(fā)生惡性事故。

3.2.1.1.3檢查壓縮機油泵壓力、軸位移、溫度等聯(lián)鎖系統(tǒng)是否處于正常使用和完好狀態(tài),防止壓縮機因聯(lián)鎖停車而導致全裝置的停車。

3.2.1.2汽輪機側

3.2.1.2.1控制好水質,檢查水質是否符合規(guī)定要求,防止葉輪及流道結垢。

3.2.1.2.2檢查汽包液面是否控制平穩(wěn),防止因過熱蒸汽帶液而發(fā)生水錘現(xiàn)象損壞設備。

3.2.2不同點

3.2.2.1裂解氣壓縮機 注意堿洗塔的操作是否正常,要防止堿液帶入壓縮機。否則會損壞壓縮機密封,裂解氣處泄,易造成爆炸。

3.2.2.2乙烯、丙烯壓縮機 一般吸入壓力不允許在負壓下操作,以防止空氣進入壓縮機,造成不安全狀態(tài)。

3.2.2.3乙烯、丙烯壓縮機 其致冷介質是乙烯、丙烯,要特別監(jiān)視介質的泄漏問題,防止因此而發(fā)生爆炸事故。

3.3加氫反應器

3.3.1嚴格按規(guī)程操作,防止乙炔、丙炔、丙二烯加氫反應器飛溫。監(jiān)視氫炔比的控制是否符合工藝規(guī)定,安全聯(lián)鎖裝置是否投用。如若飛溫時聯(lián)鎖裝置失靈,應提示將氫氣和物料切斷,關閉入口和出口閥門,并泄壓至火炬。

3.3.2進甲烷化反應器的氫氣中,烯烴含量不得高于0.5%,否則也會超溫,并使催化劑結焦失活。

3.4其它部位

3 .4.1冷箱的設備、管道、儀表管線必須干燥,并檢查裂解氣露點的控制是否低于-65℃。若水含量高,會使冷箱管線及塔盤凍堵,嚴重時會造成停車。

3 .4.2冷區(qū)的設備在停車泄放物料(如將塔倒空)時,要防止發(fā)生“冷脆”現(xiàn)象,損壞設備和管線。操作時,要在保壓情況下,先將液相物料排盡,然后再放壓、系統(tǒng)置換(若臨時停車則保壓)。若先泄壓,則液相物料蒸發(fā),大量吸熱使設備(由于是絕熱保冷)溫度驟降至設備材質的“脆裂點”以下,使設備冷脆破裂,造成物料大量外泄,易發(fā)生著火爆炸事故。

3 .4.3火炬系統(tǒng)

3 .4.3.1防止下“火雨”。

3 .4.3.1.1防止液態(tài)烴(碳五)大量進入火炬總管,首先檢查工藝是否正常,在操作上要嚴格把關,注意熱區(qū)塔頂冷卻。

3 .4.3.1.2注意火炬系統(tǒng)的操作,要把水封罐中冷凝下來的存油及時回收返回裝置。

3 .4.3.1.3經(jīng)常檢查各火炬罐的加熱蒸汽或伴熱管線,尤其在冬季要保證暢通并正常供汽,以防凍結。

3 .4.3.1.4火炬系統(tǒng)不能憋壓。

3 .4.3.2防止寒冷地區(qū)火炬管線凍堵。

3 .4.3.2.1檢查加熱伴管有無泄漏。

3 .4.3.2.2檢查管線的死角部位,排凝是否暢通。

3 .4.4檢查燃料油、減壓柴油罐及其輸油管線,溫度不宜超過90℃,罐底排水閥每班至少排水一次。關鍵是脫水,以防油料帶水引起突沸。

3 .4.5各油罐設立的取樣口、檢測口,除采樣和檢測時打開外,其它時間必須關閉。發(fā)現(xiàn)閥門關不嚴時,應采取加接閥的辦法防止泄漏。

3 .4.6絕對禁止在裝置區(qū)和貯罐區(qū)裝油品或液化石油氣。

第8篇 氯乙烯安全生產要點

1工藝簡述

平衡氧氯化法制氯乙烯的生產工藝主要由直接氯化、氧氯化、二氯乙烷精餾、裂解、氯乙烯精餾等工序組成。首先氯氣和乙烯在直接氯化反應器中反應生成二氯乙烷，并剩有部分含乙烯、氧氣的尾氣。二氯乙烷去二氯乙烷精制單元精制，除去其中的水、低沸物和高沸物。精制后的二氯乙烷去二氯乙烷裂解單元，在裂解爐中于510℃、2.0mpa下進行熱裂解，產生氯乙烯和氯化氫。氯乙烯、氯化氫和未裂解的二氯乙烷一起進入氯乙烯精制單元進行分離，得到高純度的氯乙烯。分離出的氯化氫返回氧氯化反應器，與氧氣、乙烯反應生成二氯乙烷，該二氯乙烷也進入二氯乙烷精制單元精制。

氯乙烯生產所用原料及產品（如乙烯、氯氣、氯化氫、二氯乙烷、氯乙烯等）都是易燃、易爆有毒物質，工序屬有毒生產作業(yè)崗位。

2重點部位

2.1直接氯化單元 該單元采用乙烯和氯氣進行直接氯化反應。由于隔膜法生產的氯氣中含氧達4%，故反應后的尾氣中有氧氣存在，而直接氯化反應中為使氯氣轉化率盡可能提高，又采取了乙烯與氯氣1.25：1克分子比，所以在尾氣中氧氣與乙烯共存，有形成爆炸性混合物的可能，一旦控制不好就有可能發(fā)生事故。如某裝置就曾出現(xiàn)過因操作工誤關閉直接氯化反應乙烯閥門，造成尾氣中氧含量增高，形成爆炸性混合物而發(fā)生閃爆的事故。幸虧閃爆發(fā)生在設備外，如發(fā)生在設備內部，后果不堪設想。

另外，該單元有部分尾氣放空（單獨開車時，將全部放空），尾氣中90%是乙烯，與空氣接觸時，若遇到明火就會爆炸，所以放空是很危險的，特別是在雷雨天氣時。

2.2氧氯化單元 該單元所用原料有乙烯、氧氣、氯化氫。乙烯、氧氣的共存本身就有爆炸的可能。

反應后產生的尾氣中含有大量的乙烯和氧氣，故在進料過程中必須考慮乙烯、氧氣、氯化氫的進料克分子比，使尾氣中的氧含量控制在12.5%之內，控制失誤將有爆炸危險。

2.3二氯乙烷裂解單元 該單元是在高溫、高壓下使二氯乙烷在裂解爐中進行熱裂解，裂解爐爐管長期處在高溫、高壓條件下，加之內部物料中含有氯化氫和微量水，會加速對爐管的腐蝕，故爐管長時間使用必將會出現(xiàn)腐蝕穿孔，物料泄漏入爐膛內而引起燃燒爆炸事故；另外，其它設備（如急冷塔、換熱器）也有腐蝕的可能，因此，該單元的原料必須很好的控制，使之不含水，否則腐蝕會進一步加速 。

2.4氯乙烯精制單元 該單元的任務是將氯化氫、氯乙烯及二氯乙烷分離。這三種物料沸點相差很大，故精餾較難控制，一旦控制不好，不但分離效果不好而且還會引起部分設備超壓，使安全閥起跳，大量易燃、易爆物料噴出。

由于氯化氫存在，一旦系統(tǒng)中存有水 ，也會造成設備的腐蝕而發(fā)生意外事故。因此水是氯乙烯裝置“萬惡之源”。

2.5罐區(qū) 罐區(qū)包括氯乙烯罐、粗二氯乙烷罐、氯乙烯和二氯乙烷都是易燃、易爆、有毒、有害物質，操作、維護不當有發(fā)生泄漏事故的危險。

3安全要點

3.1直接氯化單元

3.1.1要經(jīng)常檢查乙烯與氧氣投料克分子比和尾氣中的氧含量，使之控制在10%，防止氧含量超過12.5%而進入爆炸范圍。

3.1.2應定期對尾氣氧含量聯(lián)鎖系統(tǒng)進行校驗、維護維修，使之保持完好的工作狀態(tài)。當氧氣表出現(xiàn)問題時，必須及時維修。在此期間，盡量控制較高的克分子比，并通過色譜分析氧含量，以指導生產。

3.1.3要經(jīng)常對尾氣放空部位進行檢查，在放空部位要放好消防滅火設施，一旦因明火使放空尾氣燃燒時，千萬不能停車（因停車后系統(tǒng)壓力降低，會將火吸入系統(tǒng)中），而應打開氮氣程控閥，用氮氣稀釋尾氣，并用滅火器將火熄滅。

3.2氧氯化單元

3.2.1應經(jīng)常檢查乙烯、氧氣和氯化氫的進料克分子比，保持進料中的氧含量的10%之內。

3.2.2要定期對進料中氧含量聯(lián)鎖儀表進行校正，確保其正確好用，并定期以精密儀器分析進行驗證。

3.2.3必須保證氮氣的正常供應，特別是因空分停車而造成停車時，尤其要注意，以保證該單元安全停車。

3.3裂解單元

3.3.1要對裂解爐進行科學管理，其中包括開、停車的升降溫速度要按規(guī)定進行；每年大檢修對爐管進行全面檢查、測厚；保證所進物料全面合格等。

3.3.2要嚴格檢查所進物料的含水不大于10ppm，否則應停止進料。

3.3.3經(jīng)常檢查碳四液化氣罐和燃料系統(tǒng)，防止燃料系統(tǒng)泄漏。堅持每天的正常排水，并堅持兩人操作，其中1人監(jiān)護。

3.4氯乙烯精餾、罐區(qū)及其它

3.4.1在氯乙烯精餾單元，要注意對各控制點操作條件的檢查，發(fā)現(xiàn)問題要及時調整，防止經(jīng)常性超壓放空；本系統(tǒng)的設備腐蝕情況也要進行定期檢查和檢測。

3.4.2對罐區(qū)內的各密封點，必須堅持經(jīng)常性的巡回檢查，遇到問題及時處理。

3.4.3對本裝置的消防及防護設備應定期檢查，接觸有毒、有害物質的作業(yè)必須嚴格做好個人防護。

第9篇 高壓聚乙烯安全生產要點

1工藝簡述

本生產工藝以高純乙烯為原料，有機過氧化物為催化劑。在超高壓條件下高溫聚合，得到低密度聚乙烯產品。本工藝由壓縮、聚合、分離、造粒、混合（加工）等工序組成。

簡要工藝過程是，將新鮮乙烯和高、低壓分離系統(tǒng)返回乙烯經(jīng)一次壓縮機加壓到22.56～27.47mpa，再經(jīng)二次壓縮機加壓至127.53～245.25mpa，送入第一級聚合反應器，進行聚合反應。然后在中間冷卻器將反應物由255℃降到160℃，再進入第二級聚合反應器進一步聚合?？傓D化率可達24%。反應溫度為160～270℃，由注入催化劑量控制。由第二級反應器出來的乙烯─聚乙烯混合物經(jīng)減壓、冷卻后進入高壓分離器將未反應的乙烯與聚乙烯分離。氣體除去低聚物并冷卻循環(huán)使用。高壓分離器底部出來的聚乙烯減壓進入低壓分離器，分離的氣體返回循環(huán)使用。底部聚乙烯產品經(jīng)熱進料擠壓機擠出，水下切粒，脫水、干燥得到聚乙烯顆粒，經(jīng)混合（或再經(jīng)冷均化加工）后，在包裝工序經(jīng)粉末分離器、除鐵器自動包裝為袋裝產品。

本裝置生產過程的主要物料乙烯，屬易燃、易爆物質。

2重點部位

2.1一次乙烯壓縮機和二次乙烯壓縮機 是該裝置的關鍵設備，壓縮機的加壓物料乙烯系易燃、易爆氣體，因其加壓至高壓和超高壓，且溫度也較高，危險性較大。壓縮機出現(xiàn)故障將造成全生產線停車，并有可能造成乙烯泄漏，威脅安全生產。

2.2聚合反應器 是裝置的核心部位。反應器內聚合反應在超高壓和高溫下進行。反應器中的攪拌器，如果因操作不當或者攪拌軸出現(xiàn)故障，均會在反應器內造成局部熱點，溫度、壓力升高熱分解，造成緊急停車。若排空不及時會使爆破板爆破。物料排不凈時，反應器內的物料很難清理。其次，乙烯如果外泄也將直接威脅裝置的安全。

2.3擠壓機 它是高壓聚乙烯造粒的關鍵設備。擠壓機如果出故障，會使整條生產線受到威脅；若維護不好，如齒輪箱、填料等處易出故障。

2.4二次壓縮機一、二段中間冷卻器 它在二次壓縮機一、二段中間，對物料起冷卻作用，壓力107.91mpa，溫度90℃。若使用的白油不純，含有活性基團，乙烯會自聚產生堵塞，使二次壓縮機不能正常運行。

3安全要點

3.1乙烯壓縮機

3.1.1系統(tǒng)開車前要檢查氧含量小于0.5%。不合格時必須用精制氮氣置換，否則不能開車投入生產。

3.1.2壓縮機入口的溫度和壓力不能超標，系統(tǒng)聯(lián)鎖裝置須正常投用，當聯(lián)鎖系統(tǒng)出現(xiàn)故障暫時需要檢修時，必須采取加強監(jiān)視和緊急處理措施的管理。

3.1.3高壓乙烯的泄漏是十分危險的，設置在各監(jiān)視部位的可燃氣體報警器必須定期進行校驗，保持完好狀態(tài)，其它計量、指示、調節(jié)等儀表也要定期校驗。

3.1.4高壓、超高壓系統(tǒng)的管道附件，必須定期進行檢查、檢測鑒定，包括管道、彎頭腐蝕、螺栓伸長、螺紋變形等。

3.1.5必須嚴格執(zhí)行超高壓設備探傷鑒定的定期檢查，發(fā)現(xiàn)超標缺陷，未經(jīng)可靠處理不能再投入生產；安全閥每年定壓1次，防爆膜定期檢查。發(fā)現(xiàn)問題及時更換或修理。

3.1.6要經(jīng)常對超高壓設備和管線進行重點部位測震，發(fā)現(xiàn)問題及時督促采取加固底座管卡等措施。

3.2聚合反應器

3.2.1開車前系統(tǒng)氧含量應小于0.5%，不合格時必須用精制氮氣置換。裝置的聯(lián)鎖系統(tǒng)應正常投入使用，并定期校驗、記錄。

3.2.2要嚴格控制監(jiān)視反應器的壓力和調節(jié)催化劑的注入量，反應溫度應被控制在230～270℃。

3.2.3聚合崗位的安全閥、爆破片、可燃氣體檢測報警儀、計量儀器等要定期檢查、校驗、鑒定。

3.3擠壓機 擠壓機的負荷不能超標，粒型調整切刀與擠壓機轉速的比例應處于平衡狀態(tài)；造粒水溫應控制在40℃以下；對齒輪箱的聲音、溫度、震動要經(jīng)常檢查；對各填料部位要加強檢查，防止熱物料噴出。

3.4二次壓縮機一、二段中間冷卻器 要控制進出料溫度，把好白油進廠質量關，不準使用不合格的白油。

3.5其他部位

3.5.1要經(jīng)常注意監(jiān)視高壓分離器和低壓分離器中聚乙烯料面，防止乙烯夾帶聚乙烯堵塞管線、閥門和儀表。嚴格控制聚乙烯物料中乙烯含量小于0.5%。

3.5.2應加強對催化劑叔丁基過氧化苯甲酸和3，3，5-三甲基過氧化已酰的儲存、保管的檢查，防止保管溫度超過規(guī)定。

3.5.3對靜電接地線要每月檢查1次，特別是混合崗位尤為重要。崗位人員應穿防靜電工作服；經(jīng)常檢查有毒、有害崗位的淋浴和洗眼器使之處于完好狀態(tài)。

3.5.4乙烯在高壓狀態(tài)絕熱膨脹溫度下降，要防止凍傷。超高壓狀態(tài)絕熱膨脹溫度上升，要防止燙傷。

第10篇 高抗沖聚苯乙烯安全生產要點

1工藝簡述

高抗沖聚苯乙烯樹脂的生產，系采用在少量溶劑參加下，無引發(fā)劑與催化劑的熱引聚合。生產工藝主要由膠液制備、聚合、脫氣回收、造粒等工序組成。

簡要工藝過程，是將粉碎的順丁橡膠投入苯乙烯和乙苯溶液中，加入定量的抗氧劑，于70℃溫度下攪拌溶解為橡膠溶液。橡膠溶液在第一反應釜通過溫度、壓力和攪拌轉速的控制進行聚反應并完成相轉變。聚合溶液被連續(xù)轉移到第二反應釜再與苯乙烯和乙苯的混合物混合，苯乙烯繼續(xù)反應提高轉化率。依次通過第三和第四反應釜，與白油混合得到約為75%轉化率的高抗沖聚苯乙烯樹脂溶液。上述溶液經(jīng)加熱至240℃和在0.173mpa余壓下，脫除苯乙烯和乙苯等揮發(fā)分。熔融狀的樹指由高粘度泵加壓從模頭擠出條狀，經(jīng)水冷卻硬化、切粒、摻混外部潤滑劑即為高抗沖聚苯乙烯樹脂產品。

本裝置生產過程所用原料、輔助材料、產品大都具有易燃、可燃和有毒性質，其中：乙苯、苯乙烯為一、二級易燃液體。

2重點部位

2.1聚合釜 聚合釜是本裝置生產的核心設備。苯乙烯、乙苯等物料均在其沸點溫度附近和在壓力下進行反應。反應過程需要嚴格控制的工藝指標很多，調節(jié)手段較復雜，一旦出現(xiàn)失誤即可能造成事故，如反應溫度超過正?？刂浦笜?5℃以上，將會發(fā)生爆聚。聚合釜是帶攪拌裝置的壓力容器，靜、動密封點甚多，特別是動密封點（機械密封和填料涵密封）是泄漏易燃、易爆物料的重要監(jiān)視部位。

2.2熱載體加熱爐 熱載體加熱爐的操作，不僅是聚合反應正常穩(wěn)定生產的重要環(huán)節(jié)，還是裝置中有明火的部位。熱載體系芳烴碳氫化合物，生產中可被加熱到280℃，此溫度超過其閃點（130℃），從有燃料氣明火加熱的環(huán)境條件分析，無論是周圍的燃料氣或熱載體的設備、管道出現(xiàn)漏料，均有發(fā)生著火爆炸的危險。

3安全要點

3.1聚合釜

3.1.1各聚合釜的溫度和壓力不能超過規(guī)定控制指標，尤其是溫度控制值不能超過控制值15℃，發(fā)現(xiàn)異常時，應及時查明原因處理，防止發(fā)生爆聚。

3.1.2應經(jīng)常檢查熱載體、冷卻水的壓力、溫度是否處于反應各階段的正常值范圍，發(fā)現(xiàn)異常要通知各崗位（包括加熱爐和水冷崗位），并立即查找原因處理。

3.1.3攪拌器的轉速下降、電動機電流持續(xù)升高、反應溫度及壓力同時超標時，要迅速判斷和采取措施，情況緊急時應及時向釜內送溶劑乙苯。

3.1.4要經(jīng)常檢查事故處理用的乙苯貯量是否充足，發(fā)現(xiàn)備用量不足時，應督促及時補充。

3.1.5苯乙烯、乙烯等物料在生產過程中均處于高溫狀態(tài)，且有的物料閃點較低，一旦漏出即有燃燒或爆炸的危險。為此，除了生產中注意檢查及消除跑、冒、滴、漏以外，應對聚釜投料前進行嚴格的試壓，未經(jīng)試壓和氮氣置換達到合格，不允許投料開車。

3.2熱載體加熱爐

3.2.1加熱爐點火前，要分析燃料氣管道中的氧氣含量不能超過3%，超過時，須放空置換達到合格后方能點火，防止點火時造成燃料氣管網(wǎng)回火。

3.2.2加熱爐點火前，還要檢查爐膛內可燃物含量是否高于0.2%，不合格時，必須吹掃達到合格方能點火。點火必須按先點火，后送燃料氣的順序進行，防止發(fā)生爐膛爆鳴或爆炸。

3.3其它部位

3.3.1檢查廠房內的通、排風系統(tǒng)運行是否正常，督促有關部門定期維護保養(yǎng)。

當發(fā)現(xiàn)廠房內空氣中可燃物濃度超過0.4%或設備、管道有大量物料漏出時，要立即宣布處于事故狀態(tài)，熄滅一切生產用火，禁止可能產生火花的一切舉動，切斷物料來源，疏通泄漏的物料（倒罐及沖洗等），備好蒸汽和氮氣等滅火器材以防不測。

3.3.2本裝置中的大部分液體物料系高電阻率液體，流動中易產生靜電。定期檢查設備、管道等的靜電接地線、網(wǎng)是否完整牢固；定期督促檢查測試接地電阻須達到合格范圍，特別是裝置檢修后要及時恢復靜電接地導線，否則不能接受物料開車生產。

3.3.3為防止切膠作業(yè)中產生靜電起火或爆炸，作業(yè)必須在氮氣保護和軟水存在下進行，當?shù)獨夂蛙浰袛鄷r，要立即停止切膠作業(yè)。

3.3.4間斷作業(yè)的溶膠槽在進料前，必須進行氮氣置換，防止進料時因產生靜電放電而引起爆炸或爆鳴。

3.3.5本裝置的高溫設備、管道較多，為防止燙傷，要注意對保溫隔熱設施的檢查和維護。保溫層內不允許滲入油類物料（液體石蠟、導熱油等），防止高溫氧化著火。一旦滲進油污，應及時將污染部位拆除，重新用新材料恢復。

3.3.6要定期對可燃氣體檢測報警儀、火災報警和防爆通訊設備、消火栓、滅火氮氣和蒸汽、事故柜及急救器材等安全裝備和設施進行檢查，使之保持完好狀態(tài)。

第11篇 聚乙烯醇安全生產要點

1工藝簡述

該裝置以乙烯、醋酸為原料，先與氧進行合成反應，然后再聚合、醇解生產聚乙烯醇。簡要生產工藝流程是將乙乙烯、醋酸和氧氣送入固定床反應器，在催化劑鈀、金和助催化劑醋酸鉀的作用下，進行合成反應，生成醋酸乙烯（vac）。反應氣體經(jīng)氣體分離器分離出含醋酸乙烯和醋酸的反應液，經(jīng)精餾后送入聚合釜。以氣體分離器分離出的未反應氣體，由循環(huán)氣壓縮機送回反應器。醋酸乙烯在聚合釜中，以甲醇為溶劑，偶氮二異丁腈為聚合引發(fā)劑，進行聚合反應，生成聚醋酸乙烯的甲醇溶液。將該溶液送至皮帶醇解機，在無水狀態(tài)下與固體氫氧化鈉進行低堿醇解反應，固化后得到聚乙烯醇，再經(jīng)粉碎、壓榨、干燥后得到成品聚乙烯醇（pva）。

該裝置的物料乙烯、甲醇易燃、易爆、甲醇有毒；醋酸可燃、可爆，有腐蝕性；氫氧化鈉有強腐蝕性。

2重點部位

2.1反應器 乙烯、醋酸和氧氣的合成反應，在反應器中進行，反應溫度160~200℃，反應壓力0.8mpa，在主反應發(fā)生的同時，伴有7個副反應同時發(fā)生，生成二氧化碳、丙烯醛、醋酸甲酯、醋酸乙酯、乙醛等副產物，并放出大量熱。乙烯易燃、易爆，同時還有氧氣存在，因此有很大危險性。為使反應器中的氧氣含量控制在5-6%的范圍內，設有自動氧分析儀進行自動控制，以保安全。

2.2循環(huán)氣體壓縮機 循環(huán)氣體壓縮機是合成反應過程中最重要的機組，其作用是，反應氣體經(jīng)氣體分離器塔頂分離出的以乙烯為主的未反應氣體，經(jīng)此壓縮機升壓后返回反應系統(tǒng)，重復利用。為防止二氧化碳在反應系統(tǒng)中累積，從循環(huán)氣體中抽出一部分用碳酸鉀吸收除去二氧化碳后再返回反應系統(tǒng)。該壓縮機設有聯(lián)鎖控制系統(tǒng)。

2.3聚合反應釜 醋酸乙烯在聚合反應釜中，以甲醇為溶劑進行聚合的反應，通過調整甲醇濃度（17.5～19%）來達到所要求的聚合度。聚合反應采用雙釜連續(xù)式，反應溫度為66℃。為保證聚合反應的順利進行，設有緊急事故甲醇和聚合停止劑硫脲的加料裝置，還配備柴油發(fā)電機組1臺。當聚合反應比較激烈時，加入事故甲醇以稀釋反應體系，使聚合反應緩和下來；當聚合反應處于危險狀態(tài)時，加入聚合停止劑硫脲使聚合反應趨向終止；當發(fā)生停電時，柴油發(fā)電機投運，在2分鐘內自動啟動兩臺聚合釜的攪拌，并維持30分鐘，防止聚合反應異常激烈地繼續(xù)進行而發(fā)生噴料等事故。

3安全要點

3.1反應器

3.1.1控制好反應溫度、反應壓力，溫度不超過200℃，壓力不超過0.8mpa。

3.1.2控制反應器的氧氣含量在5～6%范圍內。自動氧分儀要保證完好。

3.1.3聯(lián)鎖控制系統(tǒng)要保證處于良好狀態(tài)，要達到100%投用。

3.2循環(huán)氣體壓縮機

3.2.1聯(lián)鎖控制系統(tǒng)要保證處于良好狀態(tài)。

3.2.2要控制好下列指標：

3.2.2.1循環(huán)氣中二氧化碳含量的上限為500ppm；

3.2.2.2油溫上限為45℃；

3.2.2.3密封氣體量的下限為50nm3/h；

3.2.2.4循環(huán)氣體量上限為55.0nkm3/h；

下限為 38.4nkm3/h；

3.2.2.5循環(huán)氣體中含氧量上限4%；下限1%。

3.3聚合反應釜

3.3.1控制好聚合反應溫度。

3.3.2事故甲醇和聚合停止劑硫脲的加料裝置要保證暢通完好，應急時保證能立即投用。

3.3.3備用的柴油發(fā)電機組要維護保養(yǎng)好，一旦發(fā)生停電時要保證好用。

3.4其它部位

3.4.1該裝置的所有安全裝備都要保證處于完好狀態(tài)，要100%投用。

3.4.2醋酸乙烯在輸送及灌裝槽車過程中易產生靜電，要做好靜電防護工作。該裝置在灌裝醋酸乙烯過程中曾發(fā)生多次由靜電引起的燃燒事故。

第12篇 低壓聚乙烯安全生產要點

1工藝簡述

目前世界上有二十多種工藝路線生產低壓高密度聚乙烯（hdpe），國內也有多種生產工藝路線，主要有沸騰床氣相法和淤漿法。采用淤漿法低壓高密度聚乙烯生產工藝，由催化劑配制、聚合、分離干燥、造粒、包裝、溶劑回收和已烷切割等工序組成。

簡要工藝過程是以高純度乙烯為主原料，丙烯或丁烯-1為共聚單體和氫氣混合，以已烷或90號溶劑油為溶劑，使用高活性的鈦基催化劑（pz）和三乙基鋁活化劑（at），分別用溶劑已烷稀釋到規(guī)定濃度后由泵打入聚釜，在約85℃溫度及0.3~0.6mpa低壓條件下進行淤漿聚合，聚合后的淤漿用離心機分離成濾餅和溶劑。濾餅在轉筒干燥器內用蒸氣干燥，再用氮氣輸送至粉末貯倉。粉末和穩(wěn)定劑經(jīng)計量后進入混煉機、造粒機造粒，粒料用空氣送入料倉，得到各種不同牌號的高密度聚乙烯顆粒產品。

生產中所用物料丙烯、乙烯、氫氣、已烷和三乙基鋁催化劑等，均為易燃易爆有毒危險品。

2重點部位

2.1聚合釜 是聚乙烯生產的關鍵設備，每條生產線有兩臺聚合釜。工藝物料乙烯、丙烯與空氣混合爆炸極限較寬，溶劑已烷又是低燃點物料，一旦泄漏極易發(fā)生事故。

2.2溶劑回收 是除去母液中的水分和少量的共聚單體，進行溶劑回收的單元?；厥盏娜軇┮淹槭且环N低燃點的可燃液體，且有毒，操作中必須認真對待。因本工序設備容器較多，操作一旦出現(xiàn)失誤，容易造成跑料而發(fā)生危險。

2.3催化劑配制 對聚合釜反應至關重要，必須嚴格按規(guī)定要求在稀釋槽用已烷稀釋到規(guī)定濃度（鈦基催化劑濃底為5mg分子鈦/ipz漿液，三乙基鋁催化劑濃度為100mg分子鋁/iat溶液）然后由催化劑加料泵計量打入聚合釜。三乙基鋁見空氣即著火，遇水激烈燃燒而發(fā)生爆炸；鈦基催化劑遇水則分解，易灼傷皮膚；溶劑已烷又是低燃點的可燃性物質。因此，稍有泄漏或控制失當，就會發(fā)生著火、爆炸。

3安全要點

3.1聚合釜 聚合釜不得超溫、超壓運行，當聚合釜溫度超過85℃、壓力超過0.6mpa時，就可能發(fā)生聚合物溶融粘壁的“溶爐”和“爆聚”事故。

清理聚合釜時，塑料粉末下泄撞擊，會造成靜電荷積累自燃，為防止靜電危害，應對清理物料作噴水處理。

若沉積物堵塞時，不得用鐵棒錘擊堵料，必須使用銅質工具或涂有黃油的工具。不得帶壓處理物料。

3.2已烷回收塔 不能超溫、超壓。當塔內壓力超過0.4mpa、溫度超過105℃時，就有可能發(fā)生燃燒、爆炸或中毒事故。

3.3催化劑配制 三乙基鋁催化劑配料槽，關鍵是密閉防泄漏。要經(jīng)常檢查法蘭、管線有無泄漏。系統(tǒng)必須有氮氣置換、保護，氧含量不得超過0.2%，系統(tǒng)露點小于或等于-50℃，系統(tǒng)壓力要維持在0.02mpa，嚴防泄壓或負壓。向接受槽裝鈦基催化劑時，嚴防不純物質如氧、硫化物等進入系統(tǒng)。

3.4其它部位

3.4.1一定要把低聚物切片中的已烷蒸干，低聚物已烷含量不得超過0.2%，防止已烷帶到包裝工序引起著火。抽風機不能停轉，以防可燃氣體濃度超標而引起著火。

3.4.2已烷高壓換熱器不得泄漏，蒸汽壓力不得超過4.0mpa，內部壓力不得超過3.0mpa，否則容易引起火災。

3.4.3已烷貯罐區(qū)不得超儲或負壓，液位不應超過貯罐容積的80%。

3.4.4在處理鈦基催化劑時，必須穿戴橡膠手套和面罩，以防灼傷。

3.4.5在操作擠壓機時，要使用專用的安全工具。

3.4.6為防止靜電危害，在生產過程中的壓料、泄料或取樣時，必須注意流速不能過快。

3.4.7專用消防設施如聚合釜、稀釋罐上的水幕要可靠好用。裝置中的事故越限報警信號和安全聯(lián)鎖系統(tǒng)報警、聯(lián)鎖裝置要定期調試和維護保養(yǎng)。

3.4.8聚乙烯粉末系爆炸性粉塵，易產生靜電，要注意輸送系統(tǒng)必須在氮氣保護下進行。

第13篇 乙烯、丙烯安全生產要點

1工藝簡述

乙烯是用烴類原料經(jīng)裂解制取的。其工藝過程主要由裂解、急冷、壓縮、深冷分離四個工序組成。

采用srt—ⅲ（短停留時間）型爐生產乙烯的簡要工藝過程是：以常壓柴油和減壓柴油或石腦油為原料，配入一定比例的蒸氣，在裂解爐中，于0.2mpa壓力及800℃以上高溫下進行裂解，烴類原料發(fā)生斷鍵與脫氫，同時也發(fā)生縮合反應，生成了包括氫氣、甲烷、乙烷、乙烷、丙烯、丙烷、碳四、碳五烴類及裂解汽油、燃料油等在內的一系列裂解產物，還有少量的碳二、碳三炔烴、一氧化碳、二氧化碳等雜質。在高溫下這些產物都呈氣態(tài)，這種氣態(tài)混合物叫做裂解氣。裂解氣先經(jīng)急冷系統(tǒng)急冷，除去裂解汽油、柴油及燃料油和水。已除去重組分的裂解氣，再經(jīng)裂解氣壓縮機壓縮到3.657mpa送往干燥。在壓縮機段間，裂解氣通過胺、堿洗，除去其中的硫化氫、二氧化碳等酸性雜質。然后經(jīng)分子篩干燥器進行干燥，以避免在深冷分離系統(tǒng)中發(fā)生凍堵。干燥后的裂解氣進入深冷分離系統(tǒng)。先通過冷箱冷卻，分離出氫氣后，甲烷至碳四及少量碳五的混合物依次經(jīng)脫甲烷塔、脫乙烷塔、脫丙烷塔，借助冷劑進行深冷順序分離，脫除甲烷，借助冷劑進行深冷順序分離，脫除甲烷，進行碳二、碳三、碳四及碳五的分離。氫氣經(jīng)甲烷化反應器脫除一氧化碳后供加氫使用。對于碳二中含的少量乙炔和碳三中含的少量丙炔、丙二烯，則采用加氫辦法在乙炔加氫反應器和碳三加氫反應器中脫除。脫炔后的碳二餾分進乙烯精餾塔，在乙烯精餾塔頂側線采出乙烯產品，塔底分離出的乙烷返回乙烷裂解爐作為原料。經(jīng)加氫的碳三餾分進丙烯精餾塔，在丙烯精餾塔頂?shù)玫奖┊a品。由脫丁烷塔頂?shù)玫降幕旌咸妓乃投《┏樘峁ば颉?/p>

生產中的烴類原料及產物乙烯、丙烯、氫氣等均易燃易爆，裂解汽油（含芳烴）硫化物及阻聚劑等為有毒危險品。

2重點部位

2.1裂解爐 它是乙烯生產中的關鍵設備。以魯姆斯srt—ⅲ型為例，裂爐的上部為對流段，下部為輔射段，裂解反應在輔射段中進行。原料油品在爐內停留時間很短，僅0.378—0.388秒。

裂解爐操作關鍵是溫度控制。高溫下的裂解反應十分復雜，不僅有裂解生成目的產物的一次反應，而且也有反應的生成物繼續(xù)反應的所謂二次反應。操作的關鍵在于保證一次反應進行的同時盡可能抑制二次反應的發(fā)生。因此，急冷鍋爐的正常運行十分重要。要保證急冷鍋爐給水正常供給，否則極易造成設備事故。

2.2壓縮機 包括裂解氣壓縮機、乙烯壓縮機、丙烯壓縮機，它們是為裂解氣、乙烯、丙烯增加壓力的設備。后兩者作為冷凍機使用。裂解氣壓縮機是用超高壓蒸汽驅動的五段離心式壓縮機，是乙烯生產工藝的關鍵設備，壓力可達4.0mpa。裂解氣、乙烯、丙烯都是易燃易爆介質，稍有泄漏就有可能釀成火災、爆炸事故。

2.3加氫反應器 包括乙炔加氫反應器和碳三加氫反應器。加氫操作，工藝條件苛刻。加氫反應器的進料氫、炔比若控制不當，會引起反應器“飛溫”。若飛溫嚴重，會使反應器溫度驟升，使器壁熱里蠕變，導致破裂著火，甚至發(fā)生爆炸。

甲烷化反應器也要防止飛溫。在一氧化碳含量增高時，若散熱跟不上，便會發(fā)生飛溫，有著火爆炸的可能。某廠曾因裂解原料中帶甲醇，裂解后一氧化碳含量超標，使甲烷化反應器飛溫。由于掛了聯(lián)鎖，自動切斷，才未釀成災害。另外，氫氣中含烯烴多，易使甲烷化催化劑結焦失活，使催化劑再生周期縮短。

3安全要點

3.1裂解爐

3.1.1在點火前，要檢查風門是否打開。爐膛內有機物要進行置換并分析合格。所有聯(lián)鎖均應掛上。若初次點火，應分析燃料氣氧含量是否合格（小于3%），并嚴禁夾帶液體。停車期間，燃料管線要立即加上盲板，以防伐門內漏，燃料在爐膛內積聚而發(fā)生事故。

冬季開工要檢查燃料氣的保溫和排凝。凝液往往是碳五等烴類，不能就地排放。凝液若帶進爐內，會造成爐膛正壓回火，使裂解爐聯(lián)鎖停車，火從看火孔外冒，易燒壞爐周圍的儀表、電氣設備。帶液嚴重的回火，會造成爐膛內發(fā)生爆燃，易損壞裂解爐。

3.1.2檢查操作記錄，正常生產時，看反應溫度是否嚴格按工藝指標控制。在開停工時，要按工藝規(guī)程確定的爐烘曲線升溫、恒溫和降溫。

3.1.3檢查燃料油的霧化蒸汽壓力是否正常，聯(lián)鎖是否掛上。否則，若霧化蒸汽中斷，燃料油大量進入爐膛，易造成爐管過熱，損壞爐膛。霧化蒸汽壓力低于聯(lián)鎖值，則會造成停爐。

3.1.4生產中要經(jīng)常通過視鏡注意觀察裂解爐內火焰分布是否均勻，有無偏燒及爐管變形情況，異常變化要及時處理。要定期對爐管的變形、腐蝕情況和管壁測厚情況進行分析、判斷，防止生產中爐管燒穿、焊口開裂發(fā)生事故。

3.1.5爐子燒焦時要注意檢查原料和裂解氣去急冷系統(tǒng)的閥門是否切死并加堵盲板，用蒸汽置換合格后方可通入空氣燒焦。

3.1.6經(jīng)常檢查裂解爐的急冷鍋爐，不能燒干鍋。停鍋爐給水時必須停裂解爐，否則恢復供水時易使爐的對流管段水管及鍋爐爆裂。

3.1.7經(jīng)常檢查裂解爐及過熱爐區(qū)，禁止堆放或排放易燃物質。

3.1.8當裝置發(fā)生烴類氣體大量泄漏時，應立即開啟裂解爐的水幕和蒸氣幕進行保護，切斷燃料使爐子熄火，同時切斷原料停爐。

3.2壓縮機（包括裂解氣壓縮機、乙烯壓縮機、丙烯壓縮機）

3.2.1共同點

3.2.1.1壓縮機制

3.2.1.1.1檢查操作記錄，看負荷是否穩(wěn)定，保證在穩(wěn)定區(qū)域內運行，防止壓縮機發(fā)生喘振。

3.2.1.1.2監(jiān)視壓縮機各段吸入罐的液位，以防止壓縮機因高液位聯(lián)鎖停車或因液面儀表聯(lián)鎖失靈，氣體帶液進入壓縮機，造成振動甚至發(fā)生惡性事故。

3.2.1.1.3檢查壓縮機油泵壓力、軸位移、溫度等聯(lián)鎖系統(tǒng)是否處于正常使用和完好狀態(tài)，防止壓縮機因聯(lián)鎖停車而導致全裝置的停車。

3.2.1.2汽輪機側

3.2.1.2.1控制好水質，檢查水質是否符合規(guī)定要求，防止葉輪及流道結垢。

3.2.1.2.2檢查汽包液面是否控制平穩(wěn)，防止因過熱蒸汽帶液而發(fā)生水錘現(xiàn)象損壞設備。

3.2.2不同點

3.2.2.1裂解氣壓縮機 注意堿洗塔的操作是否正常，要防止堿液帶入壓縮機。否則會損壞壓縮機密封，裂解氣處泄，易造成爆炸。

3.2.2.2乙烯、丙烯壓縮機 一般吸入壓力不允許在負壓下操作，以防止空氣進入壓縮機，造成不安全狀態(tài)。

3.2.2.3乙烯、丙烯壓縮機 其致冷介質是乙烯、丙烯，要特別監(jiān)視介質的泄漏問題，防止因此而發(fā)生爆炸事故。

3.3加氫反應器

3.3.1嚴格按規(guī)程操作，防止乙炔、丙炔、丙二烯加氫反應器飛溫。監(jiān)視氫炔比的控制是否符合工藝規(guī)定，安全聯(lián)鎖裝置是否投用。如若飛溫時聯(lián)鎖裝置失靈，應提示將氫氣和物料切斷，關閉入口和出口閥門，并泄壓至火炬。

3.3.2進甲烷化反應器的氫氣中，烯烴含量不得高于0.5%，否則也會超溫，并使催化劑結焦失活。

3.4其它部位

3 .4.1冷箱的設備、管道、儀表管線必須干燥，并檢查裂解氣露點的控制是否低于－65℃。若水含量高，會使冷箱管線及塔盤凍堵，嚴重時會造成停車。

3 .4.2冷區(qū)的設備在停車泄放物料（如將塔倒空）時，要防止發(fā)生“冷脆”現(xiàn)象，損壞設備和管線。操作時，要在保壓情況下，先將液相物料排盡，然后再放壓、系統(tǒng)置換（若臨時停車則保壓）。若先泄壓，則液相物料蒸發(fā)，大量吸熱使設備（由于是絕熱保冷）溫度驟降至設備材質的“脆裂點”以下，使設備冷脆破裂，造成物料大量外泄，易發(fā)生著火爆炸事故。

3 .4.3火炬系統(tǒng)

3 .4.3.1防止下“火雨”。

3 .4.3.1.1防止液態(tài)烴（碳五）大量進入火炬總管，首先檢查工藝是否正常，在操作上要嚴格把關，注意熱區(qū)塔頂冷卻。

3 .4.3.1.2注意火炬系統(tǒng)的操作，要把水封罐中冷凝下來的存油及時回收返回裝置。

3 .4.3.1.3經(jīng)常檢查各火炬罐的加熱蒸汽或伴熱管線，尤其在冬季要保證暢通并正常供汽，以防凍結。

3 .4.3.1.4火炬系統(tǒng)不能憋壓。

3 .4.3.2防止寒冷地區(qū)火炬管線凍堵。

3 .4.3.2.1檢查加熱伴管有無泄漏。

3 .4.3.2.2檢查管線的死角部位，排凝是否暢通。

3 .4.4檢查燃料油、減壓柴油罐及其輸油管線，溫度不宜超過90℃，罐底排水閥每班至少排水一次。關鍵是脫水，以防油料帶水引起突沸。

3 .4.5各油罐設立的取樣口、檢測口，除采樣和檢測時打開外，其它時間必須關閉。發(fā)現(xiàn)閥門關不嚴時，應采取加接閥的辦法防止泄漏。

3 .4.6絕對禁止在裝置區(qū)和貯罐區(qū)裝油品或液化石油氣。